一种硅烷交联聚乙烯电缆料造粒机下料系统的制作方法

本实用新型涉及硅烷聚乙烯电缆料造粒生产技术领域，尤其涉及一种硅烷交联聚乙烯电缆料造粒机下料系统。

背景技术：

目前，在采用一步法进行硅烷交联聚乙烯电缆料造粒下料时，通常先将硅烷、催化剂、阻聚剂等按配比机械混合，再与树脂原料混合搅拌后加入造粒机下料口。其缺陷在于：1.两次混合搅拌导致物料损耗较大，影响最终下料配比精确度，导致产品质量稳定性差。2.硅烷为液体，采用常规机械混合装置与催化剂、阻凝剂和树脂原料等粉体物料混合时，不易均质，影响生产效率。3.硅烷极易吸水而发生水解变性，产生预交联，影响产品质量，甚至导致生产停滞。

技术实现要素：

本实用新型提供一种硅烷交联聚乙烯电缆料造粒机下料系统，以解决上述现有技术不足。通过与干燥装置相连的若干储罐，分别存储、干燥各树脂原料、催化剂等配料和硅烷，并采用自动化密闭计量输送装置对上述物料进行计量、输送，有利于提高物料下料配比精确度，避免水分对硅烷的影响，从而保证产品质量稳定。而后，树脂混合料和配料混合料通过粉体输送泵赋予的冲力作用下，在混料腔中与雾化硅烷进行混合，有利于提高均质效率。进一步，混合料快速通过吸入式搅拌叶的高速搅拌，有利于提高均质效果，且物料损耗较小。

为了实现本实用新型的目的，拟采用以下技术：

一种硅烷交联聚乙烯电缆料造粒机下料系统，其特征在于，包括树脂下料单元、配料下料单元、硅烷下料单元、混合下料单元、干燥装置和自动化控制装置；所述树脂下料单元包括若干树脂储料罐，所述树脂储料罐通过粉体计量输送装置与树脂混料罐相连通；所述配料下料单元包括若干配料储料罐，所述配料储料罐通过所述粉体计量输送装置与配料混料罐相连通；所述硅烷下料单元包括硅烷储料罐和流体计量输送装置，所述流体计量输送装置通过管路连入所述硅烷储料罐下料端；所述混合下料单元包括混料腔和吸入式搅拌叶，所述混料腔与造粒机机头下料口相连通，所述吸入式搅拌叶设置于所述混料腔底部；所述树脂混料罐和所述配料混料罐均通过设有粉体输送泵的管路对称连入所述混料腔的两侧，所述硅烷储料罐通过所述流体计量输送装置连入所述混料腔顶部；所述树脂储料罐、所述配料储料罐和所述硅烷储料罐均与所述干燥装置相连；所述粉体计量输送装置、流体计量输送装置、所述粉体输送泵分别与所述自动化控制装置相连。

进一步，所述树脂混料罐、所述配料混料罐和所述硅烷储料罐均选用真空搅拌罐。

进一步，所述吸入式搅拌叶通过框体固定设置于所述混料腔底部。

进一步，所述吸入式搅拌叶选用叶轮式搅拌叶。

进一步，所述粉体计量输送装置和所述流体计量输送装置均采用负压式输送装置。

进一步，所述流体计量输送装置下料端管路末端设有雾化喷头。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过与干燥装置相连的若干储罐，分别存储、干燥各树脂原料、催化剂等配料和硅烷，并采用自动化密闭计量输送装置对上述物料进行计量、输送，有利于提高物料下料配比精确度，避免水分对硅烷的影响，从而保证产品质量稳定。

2、本实用新型中树脂混合料和配料混合料通过粉体输送泵赋予的冲力作用下，在混料腔中与雾化硅烷进行混合，有利于提高均质效率。

3、本实用新型通过混料腔底部吸入式搅拌叶对腔体内混合料进行高速搅拌，有利于进一步提高均质效果，且物料损耗较小。

附图说明

图1示出了本实用新型结构示意图。

图2示出了本实用新型混合下料单元结构示意图。

图3示出了本实用新型自动化控制连接示意图。

具体实施方式

如图1～3所示，一种硅烷交联聚乙烯电缆料造粒机下料系统，包括树脂下料单元1、配料下料单元2、硅烷下料单元3、混合下料单元4、干燥装置5和自动化控制装置6。所述树脂下料单元1用于树脂原料的干燥、混料处理；所述配料下料单元2用于催化剂、阻聚剂等小剂量粉状配料的干燥、混料处理；所述硅烷下料单元3用于硅烷液体的干燥、混合处理；所述混合下料单元4用于树脂、配料和硅烷的共混，并完成最终下料；所述干燥装置5用于去除树脂、配料和硅烷中的水分，以提高物料计量准确度，并有利于避免物料含水对硅烷的水解而产生预交联反应；所述自动化控制装置6有利于提高下料精度和下料效率。

所述树脂下料单元1包括若干与所述干燥装置5相连的树脂储料罐11，所述树脂储料罐11通过粉体计量输送装置7与树脂混料罐12相连通。硅烷交联聚乙烯电缆料造粒生产中，常配比多种树脂原料以达到较优的物料流动性。将每种树脂原料独立干燥后计量配比，有利于提高计量精确度，并保证树脂原料含水量符合生产要求。

所述配料下料单元2包括若干与所述干燥装置5相连的配料储料罐21，所述配料储料罐21通过所述粉体计量输送装置7与配料混料罐22相连通。有利于提高配料计量精度，并保证配料含水量符合生产要求。

所述粉体计量输送装置7采用粉体自动计量输送系统，同步实现粉体原料的抽取、计量和输送，同时，采用负压式输送装置，有利于提高计量精确度，并保持管路内物料干燥度。

所述树脂混料罐12和所述配料混料罐22选用真空搅拌罐。有利于保持物料干燥度。

所述硅烷下料单元3包括与所述干燥装置5相连的硅烷储料罐31和设置于所述硅烷储料罐31下料端的流体计量输送装置8。所述硅烷储料罐31选用真空搅拌罐。有利于为硅烷提供干燥的密闭环境，以保持其稳定性，从而避免发生预交联反应。同时，对硅烷进行独立计量，有利于提高其下料精确度，保证接枝、交联效果。

输送流体计量输送装置8采用流体自动计量输送系统，同步实现硅烷液体的抽取、计量和输送，同时，采用负压式输送装置，有利于提高计量精确度，并保持管路内硅烷液体的干燥度。

所述混合下料单元4包括混料腔41和吸入式搅拌叶42，所述混料腔41与造粒机机头10下料口相连通。所述树脂混料罐12和所述配料混料罐22均通过设有粉体输送泵9的管路对称连入所述混料腔41的两侧，所述硅烷储料罐31通过所述流体计量输送装置8连入所述混料腔41顶部。树脂混合料和配料混合料在输送泵9的作用下，自所述混料腔41两侧壁对称位置处冲入所述混料腔41内，同时，硅烷在所述流体计量输送装置8的计量、输送作用下，自所述混料腔41顶部也以一定的速度冲入所述混料腔41内。上述物料在冲力的作用下，实现初步混合。

所述流体计量输送装置8下料端管路末端设有雾化喷头81。硅烷通过所述雾化喷头81后形成喷雾，有利于初步混合时，与粉体原料的混合和均质，便于提高混合效率。

所述吸入式搅拌叶42选用叶轮式搅拌叶，通过框体43固定设置于所述混料腔41底部。初步混合的物料在所述吸入式搅拌叶42的作用下，快速通过高速旋转的叶轮式搅拌叶。有利于提高物料均质性，且减少物料搅拌损耗。

结合实施例阐述本实用新型具体实施方式如下：

物料干燥

实施例中，树脂原料包括低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和聚丙烯，分别装入3个所述树脂储料罐11中；配料包括催化剂和阻聚剂，分别装入2个所述配料储料罐21中；硅烷装入所述硅烷储料罐31中。将上述罐体与所述干燥装置5连通，干燥处理5h以上，以保证罐体内物料干燥度符合要求。

初混

通过所述自动化控制装置6调控各所述树脂储料罐11和各所述配料储料罐21下料端的所述粉体计量输送装置7，根据预设下料量将单次生产所需的树脂原料送入所述树脂混料罐12中进行混合，将单次生产所需的催化剂和阻聚剂等配料送入所述配料混料罐22中进行混合。

总混

20～50min后，所述自动化控制装置6调控所述树脂混料罐12和所述配料混料罐22下料端的粉体输送泵9将树脂混合料和配料混合料以预设流速，自所述混料腔41侧壁对称位置处同步送入所述混料腔41中；同时，所述自动化控制装置6调控所述流体计量输送装置8根据预设下料量和流速输送硅烷，硅烷通过所述雾化喷头81，自所述混料腔41顶部喷入。树脂混合料、配料混合料和硅烷以自身的流速进行第一次混合。

而后，所述吸入式搅拌叶42在电机驱动下高速旋转，吸取第一次混合后的物料通过搅拌叶，进行瞬间高速搅拌，完成第二次混合。

总混后的物料被抽送入所述造粒机机头10内进行造粒生产。