橡胶硫化成型机的制作方法

本发明涉及橡胶硫化成型设备，尤其涉及橡胶鞋底成型设备。

背景技术：

现有技术中的常规的硫化平台面积过大，即使生产一件产品也需要启动整台设备，无法独立控制生产中的单件产品，大大浪费了电力资源。不能够自动起模完全靠手工撬、拉、砸方式取出产品，一件产品产出耗时过长。浪费电力及人力资源，模具无法与工作台固定很最容易造成模具配合不精准生产出的产品合格率低。工作面占用空间过大造成电量浪费。大大降低了生产效率，造成了资源的浪费，电力资源的浪费，增加了繁重的劳动力。

中国专利文献CN105946153A公开了一种旋转式硫化平台，虽然通过设置回转机架和在回转机架上设置若干个气缸顶升装置来减小平台面积，实现自动开模，但是该结构过于简单，其实根本无法应用于实际的工业生产。如对于回转机架通过螺栓与支撑回转装置连接固定，显然对于大型工业生产设备，强度不够。所述电气控制装置及操作面板通过电线分别与支撑回转装置、回转机架、气缸顶升装置、定时加热装置组成电路回路，由于平台旋转，必然会引起电线缠绕等问题，而且操作面板设置于顶部，会由于过高而不变操作。

技术实现要素：

本发明旨在解决现有技术中存在的橡胶硫化成型设备占地面积大，不够自动化，模具配合不精准生产出的产品合格率低等问题，提供一种橡胶硫化成型机，该橡胶硫化成型机不仅占地面积小，而且能够实现全自动化生产，生产出的产品质量好，且大大节省操作人员的体力，提高工作效率。

为了实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：

橡胶硫化成型机，包括固定底座、与所述固定底座转动连接的旋转机架、以及与所述旋转机架固定连接的机架顶盖，所述旋转机架上设置有多个成型工位，每个成型工位的内侧设有推模油缸，每两个成型工位之间设置有控制电箱。

在本发明的一实施例中，所述旋转机架包括旋转底座，所述旋转底座包括上层平台和下层平台。

在本发明的一实施例中，每个成型工位包括锁模油缸、中座部分和上座部分，锁模油缸的底端固定安装于所述旋转底座的下层平台，锁模油缸的顶端穿过上层平台，并与中座部分固定连接，中座部分用于安装成型模具的凹模，所述锁模油缸推动中座部分上升进行锁模；每个锁模油缸的四周设有四个立柱，立柱的底端固定安装于所述旋转底座的下层平台，立柱的顶端与所述机架顶盖固定连接；上座部分固定安装于所述立柱的上端，上座部分用于安装成型模具的凸模。

在本发明的一实施例中，所述中座部分包括自下而上依次设置的中座、中座隔热板、中座加热板和中座面板，所述中座与所述锁模油缸固定连接，所述中座的内侧固定安装有推模油缸，所述中座加热板沿径向设有T形槽，所述中座面板在所述推模油缸的驱动下能够沿所述T形槽向旋转机架的外侧滑动，成型模具的凹模安装于所述中座面板。

在本发明的一实施例中，所述中座的内侧面固定安装有推模油缸安装座，所述推模油缸安装座上预留有推模油缸活塞通孔，所述推模油缸穿过所述推模油缸活塞通孔并与所述中座面板固定连接。

在本发明的一实施例中，所述上座部分包括上座，上座的下方依次固定设置有上座隔热板和上座加热板，所述上座的中心安装有推拉臂油缸，所述推拉臂油缸通过两个传动臂与所述上座面板的中部铰接，所述上座面板靠近内侧的一端与所述上座加热板铰接，所述上座面板在推拉臂油缸的驱动下能够向下倾斜展开和收回，成型模具的凸模安装于所述上座面板，成型模具的凸模与成型模具的凹模配套设置，位置相对。

在本发明的一实施例中，所述推拉臂油缸为活塞液压缸，所述锁模油缸为柱塞液压缸。

在本发明的一实施例中，所述旋转底座的下层平台上还设有驱动电机，驱动电机的动力输出端连接小齿轮；所述旋转底座的底部设有齿轮轴承，旋转底座与固定底座通过齿轮轴承转动连接，所述齿轮轴承与所述小齿轮啮合。

在本发明的一实施例中，所述机架顶盖包括液压油箱，所述液压油箱为圆形，架设于上座部分围成的空间内，形成机架顶盖的一部分。

在本发明的一实施例中，在所述液压油箱上设置电动机、液压泵、以及液压控制系统。

在本发明的一实施例中，还包括中模放置台，用于放置中模，中模放置台设置于控制电箱的下方，中模放置台的台面与控制电箱的控制面板垂直，向所述旋转机架的外侧水平延伸。

在本发明的一实施例中，所述中模放置台的旁边配设有机械手。

在本发明的一实施例中，所述机械手为多关节多自由度机械手。

在本发明的一实施例中，所述控制电箱包括一个PLC总控制电箱和多个独立控制电箱，实现每个成型工位的独立控制。

有益效果：本发明提供的橡胶硫化成型机占地面积小，制造成本低，生产的产品质量高，且只需要一个操作人员/机械手即可完成多个成型工位的工作，节省了人力、物力，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明提供的橡胶硫化成型机的实施例一的结构示意图；

图2是图1实施例中的底座结合部分的结构示意图；

图3是图1实施例中的中座部分的结构示意图；

图4是图1实施例中的上座部分的结构示意图；

图5是图1的橡胶硫化成型机加上控制电箱的结构示意图；

图6是本发明提供的橡胶硫化成型机的实施例二的立体结构示意图；

图7是本发明提供的橡胶硫化成型机的实施例三的结构示意图；

图8是本发明提供的橡胶硫化成型机的实施例四的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

实施例一

请参照图1，本实施例提供的橡胶硫化成型机，包括固定底座100、与固定底座100转动连接的旋转机架200、以及与旋转机架200固定连接的机架顶盖300。旋转机架200上设置有多个成型工位，每个成型工位的内侧设有推模油缸25，每两个成型工位之间设置有控制电箱。本橡胶硫化成型机能够360°间歇式旋转，假定放入和取出成型模具的工位为第一成型工位，当第一成型工位放入成型模具之后，旋转机架200旋转使下一工位进入第一成型工位，暂停一定时间，将已经加热完成硫化过程的成型模具取出，再放入新的成型模具，再启动控制电箱，旋转机架200旋转，下一工位进入第一成型工位，周而复始。利用了旋转机架200旋转的时间进行橡胶硫化，只需要一个操作人员/机械手即可完成多个成型工位的工作，节省了人力、物力，提高了工作效率。

请参照图1和图2，本实施例中的旋转机架200包括旋转底座12，旋转底座12包括上层平台122和下层平台121。每个成型工位包括锁模油缸17、中座部分20和上座部分30，锁模油缸17的底端固定安装于旋转底座的下层平台121，锁模油缸17的顶端穿过旋转底座的上层平台122，并与中座部分20固定连接，中座部分20用于安装成型模具的凹模，锁模油缸17推动中座部分20上升进行锁模，锁模油缸17为柱塞液压缸。每个锁模油缸17的四周设有四个立柱50，立柱50的底端固定安装于旋转底座的下层平台121，立柱50的顶端与机架顶盖300固定连接；上座部分30固定安装于立柱50的上端，上座部分30用于安装成型模具的凸模。

请参照图1和图2，旋转底座的下层平台121的底部设有齿轮轴承13，固定底座100和旋转机架200通过齿轮轴承13连接，齿轮轴承13与小齿轮14啮合，小齿轮14与液压马达15的动力输出端连接，液压马达15驱动小齿轮14带动齿轮轴承13进行360°旋转，由于旋转底座12固定于齿轮轴承13，因此旋转底座12随之旋转，并带动旋转底座12上的电动机、液压泵16、液压控制系统和六个锁模油缸17一起旋转。在其它实施例中，电动机、液压泵16和液压控制系统可设置在位于上座组合部分30的液压油箱40上，便于维修和更换。

请按照图1和图2，本实施例中的旋转底座12，包括旋转底座下层平台121和旋转底座上层平台122，旋转底座下层平台121和旋转底座上层平台122之间预留了放置液压泵16和液压控制系统的空间，液压泵16和液压控制系统随旋转底座12一起旋转，避免了旋转过程中出现液压控制系统缠绕的问题。旋转底座上层平台122为圆环形平台，且旋转底座下层平台121设置为镂空格子架，以节约材料，减轻整机重量。旋转底座上层平台122大于旋转底座下层平台121的厚度，且设置为实心平台，仅预留供锁模油缸17通过的空间，为了保证足够承载中座组合部分和上座组合部分的重力和压力。

请参照图1和图3，本实施例的橡胶硫化成型机包括六个中座部分20，上六个上座部分30和液压邮箱40。中座部分20和上座部分30配套设置。每组锁模油缸17、中座部分20和上座部分30组成一个成型工位，成型工位的数量不限于六个，其数量可以根据需要任意设置。其中，中座部分20通过锁模油缸17与旋转底座12连接，当锁模油缸17的油缸轴运行时，中座部分20上升进行锁模功能。上座部分30通过多个立柱50与旋转底座12连接。上座组合部分和中座组合部分能够随旋转底座12一起旋转。中座部分20用于安装成型模具的凹模，上座部分30用于安装成型模具的凸模。液压油箱40为圆形，设置于上座部分的中心，架设于六个上座部分30之间的空间，充分利用了空间，又可以作为机架顶盖的一部分，防止尘屑从顶部落下。本实施的驱动电机优选为液压马达，由于液压马达的成本低，扭矩大，输出的功力大。相比液压马达，伺服电机成本更高，步进电机的扭矩更小。

请参照图1和图3，本实施例的橡胶硫化成型机的中座部分20包括自下而上依次设置的中座21、中座隔热板22、中座加热板23和中座面板24，中座21与锁模油缸17固定连接，中座21的内侧固定安装有推模油缸25，中座加热板23沿径向设有T形槽，中座面板24在推模油缸25的驱动下能够沿T形槽向外滑动，中座面板24用于固定安装成型模具的凹模，成型模具中的产品成型好后，推模油缸25将中座面板24推出，方便操作人员将成型好的产品从凹模中取出。

请参照图3，中座21的内侧边固定安装有推模油缸安装座26，推模油缸安装座26上预留有推模油缸活塞通孔，推模油缸25穿过推模油缸活塞通孔并与中座面板24固定连接，该推模油缸安装座26保证推模油缸25在水平方向稳定移动。本实施例中采用推模油缸25推动中座面板24前后移动，从而带动成型模具的凹模前后移动。当需要放料和取料时，推模油缸25推动成型模具的凹模向前移动，即伸出橡胶硫化成型机外便于放料和取料。在其它实施例中，推模油缸25也可以换成气缸。

请参照图1和图4，本实施例的橡胶硫化成型机的上座部分30包括上座31，上座31的下方依次固定设置有上座隔热板32和上座加热板33，上座31的中心安装有垂直向上的推拉臂油缸34，推拉臂油缸34的顶部连接与其垂直设置的水平杠杆35，水平杠杆35的两端与两个传动臂36的上端铰接，两个传动臂36的下端与上座面板37的中部铰接，上座面板37靠近内侧的一端与上座加热板33铰接，硫化成型到时，上座面板37在重力作用下自动翻转下来，形成倾斜面，倾斜角度为30—60°，优选为50°，便于上座面板37上固定安装的成型模具的凸模的清理。硫化成型再次启动，推拉臂油缸34驱动向上升起，拉动上座面板37向上升起至与上座加热板33贴合。上座31的推拉臂油缸34为活塞液压缸。

请参照图3和图4，中座加热板23和上座加热板33均采用电热系统供温，温度可通过控制面板调节和控制。中座隔热板22和上座隔热板32分别用于将中座加热板23和上座加热板33温度隔离，避免整机温度过高。

请参照图5，本实施例的橡胶硫化成型机设有六个成型工位，每两个成型工位之间设置有控制电箱60，其中有一个PLC总控制电箱，五个独立控制电箱，六个控制电箱能够实现对每个成型工位的硫化成型过程单独进行控制。

实施例二

请参照图6，本实施例提供的橡胶硫化成型机能够用于成型双色鞋底，该橡胶硫化成型机在实施例一的基础上，增加了中模放置台90，用于放置中模，中模放置台90设置于控制电箱60的下方，中模放置台90的台面与控制电箱60的控制面板垂直，向旋转机架的外侧水平延伸。

实施例三

本实施例提供的橡胶硫化成型机，在实施例二的基础上，增加了机械手80，机械手80为多关节多自由度机械手，由于采用的是现有技术中的六自由度机械手，在此不作详述，机械手80设置于中模放置台60的旁边，机械手80的抓取部配合中模放置台60上的中模71和下模72设置。

实施例四

本实施例提供的橡胶硫化成型机，在实施例一的基础上，增加了工作台70，中座面板24伸出后与工作台70的台面连接。

本发明的成型模具采用的是成型橡胶鞋底的模具，可以理解的是，由于成型模具可根据需要替换，因此本实施例提供的橡胶硫化成型机除了硫化成型橡胶鞋底之外，也可用于成型其它橡胶硫化制品、复合材料制品，如橡胶密封件以及橡胶配件、复合材料制品的生产。

本发明提供的橡胶硫化成型机的工作过程：把所有成型工位的模具装好后，把模具里面的杂物清理干净，启动加热系统，设置好所需要的时间，这时模板上的热能会快速传导给模具，到达所设定的温度后，再放入所需要的制品材料，启动液压系统，此时模具在油缸的作用下快速升起，把上模和下模紧锁住，启动下一个成型工位，按照以上方法把所有成型工位的模具填满材料。当硫化成型到时，油压缸会自动下降，在油压缸的重力下快速的把模具打开。这时，中座面板把凹模推出来，上座面板上的凸模会自动翻转下来。取出凹模里面的制品，清理凹模和凸模上的杂物，再放进所需要的原材料，启动下一个成型工位，以上方法周而复始。在加热过程中，本橡胶硫化成型机机设置了多段排气功能，排气时间、排气次数都可以随意调节。

本橡胶硫化成型机只需要一个操作人员/机械手即可完成多个成型工位的工作，节省了人力、物力，提高了工作效率。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。