本发明涉及一种长气道气体辅助塑料模具注塑工艺，属于模具注塑技术领域。
背景技术：
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以塑料模具的种类和结构也是多种多样的。一种用于压塑、挤塑、注塑、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以塑料模具的种类和结构也是多种多样的。随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，塑料产品的用量也正在上升。
气体辅助注塑成型工艺突破了传统注塑成型的局限性，可以一次成型厚、薄壁一体的塑料制件，且具有减少原料用量、降低生产成本、减轻制件重量、缩短生产周期、消除沉降斑、减少制件翘曲变形和降低锁模力等优点。但是，现有技术中气体辅助注塑成型在消除制件内应力方面仍然不够到位，导致制件使用寿命短及制件合格率不高等（内应力的存在极大影响制件的强度、韧性及外观光泽度等）。为此，需要设计一种新的注塑成型工艺技术，能够综合性克服上述现有技术存在的不足。
技术实现要素：
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种长气道气体辅助塑料模具注塑工艺，能够克服现有技术存在的不足，满足实际使用要求。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种长气道气体辅助塑料模具注塑工艺，包括如下步骤：
步骤（1）塑料模具设计：
所述塑料模具包括塑料模具本体，所述塑料模具本体内设置有型腔，所述塑料模具本体上设置有配合所述型腔使用的长气道，所述长气道包括第一长气道、第二长气道、第三长气道及第四长气道，所述第一长气道与所述第二长气道之间设置有连通口，所述第二长气道与所述第三长气道之间设置有连通口，所述第三长气道与所述第四长气道之间设置有连通口，且所述第四长气道内设置有冷却气道和局部冷却流道，所述第一长气道上设置有进气口；
所述第四长气道与所述型腔之间设置有阻尼式气压口；
步骤（2）模具预冷阶段：
将干燥冷气流通入所述冷却气道内，对塑料模具型腔内壁进行预冷作用，预冷时间为6-12s，然后再通过抽气机将干燥冷气流抽出；
步骤（3）熔体注射阶段：
将热熔体通过注射机进入到型腔内，热熔体遇到温度较低的型腔模壁，经4-8s会形成一个较薄的凝固层；
步骤（4）多气道气体入射控制阶段：
在步骤（3）后延迟2-4s，将纯惰性气体氮气通过进气口入射到长气道内，此时气压压力值为1075-1325kpa，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，然后通过协同调节注塑压力，熔体继续进入到型腔中，进行长气道平衡推动中心未凝固的熔体进入尚未充满的型腔中；
步骤（5）局部强化冷却阶段：
待步骤（4）完成后延迟3-5s，将液氮注射到所述局部冷却流道内，入射时间为12-16s，局部冷却流道平衡型腔内熔体成型后局部产生的内应力；
步骤（6）气体入射结束阶段：
将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到长气道内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度，此时，气压压力值为750-850kpa，入射时间为3-5s；
步骤（7）气体回抽阶段：
当长气道内的压力与型腔压力处于相同状态下，长气道中的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，保证注塑制件的质量。
其中，所述局部冷却流道为不规则结构。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明所述的一种长气道气体辅助塑料模具注塑工艺，通过对塑料模具结构上的设计和改进，结合长气道（具有缓冲及延缓作用）工作原理使得模具注塑成型制件的质量高，消除了注塑制件内部存在的内应力，消除了注塑制件表面存在的熔接痕、凹痕、流痕、波纹等不良缺陷，极大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的缩水现象；同时，提高了注塑制件表面的光泽度，提高了注塑制件表面的光洁度，使得注塑制件品质更加完美。
附图说明
图1为本发明所述长气道辅助塑料模具结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
具体实施例1
如图1所示，为本实施例所述的一种长气道气体辅助塑料模具注塑工艺，包括如下步骤：
步骤（1）塑料模具设计：
所述塑料模具包括塑料模具本体10，所述塑料模具本体10内设置有型腔20，所述塑料模具本体10上设置有配合所述型腔20使用的长气道，所述长气道包括第一长气道30、第二长气道40、第三长气道50及第四长气道60，所述第一长气道30与所述第二长气道40之间设置有连通口70，所述第二长气道40与所述第三长气道50之间设置有连通口70，所述第三长气道50与所述第四长气道60之间设置有连通口70，且所述第四长气道60内设置有冷却气道100和局部冷却流道200，所述第一长气道30上设置有进气口31；
所述第四长气道60与所述型腔20之间设置有阻尼式气压口80；
步骤（2）模具预冷阶段：
将干燥冷气流通入所述冷却气道100内，对塑料模具型腔20内壁进行预冷作用，预冷时间为6s，然后再通过抽气机将干燥冷气流抽出；
步骤（3）熔体注射阶段：
将热熔体通过注射机进入到型腔20内，热熔体遇到温度较低的型腔20模壁，经4s会形成一个较薄的凝固层；
步骤（4）多气道气体入射控制阶段：
在步骤（3）后延迟2s，将纯惰性气体氮气通过进气口31入射到长气道内，此时气压压力值为1075kpa，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，然后通过协同调节注塑压力，熔体继续进入到型腔20中，进行长气道平衡推动中心未凝固的熔体进入尚未充满的型腔中；
步骤（5）局部强化冷却阶段：
待步骤（4）完成后延迟3s，将液氮注射到所述局部冷却流道200内，注射时间为12s，局部冷却流道200平衡型腔20内熔体成型后局部产生的内应力；
步骤（6）气体入射结束阶段：
将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到长气道内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度，此时，气压压力值为750kpa，入射时间为3s；
步骤（7）气体回抽阶段：
当长气道内的压力与型腔20压力处于相同状态下，长气道中的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，保证注塑制件的质量。
具体地，本发明通过对塑料模具结构上的设计和改进，结合长气道（具有缓冲及延缓作用）工作原理使得模具注塑成型制件的质量高，消除了注塑制件内部存在的内应力，消除了注塑制件表面存在的熔接痕、凹痕、流痕、波纹等不良缺陷，极大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的缩水现象；同时，提高了注塑制件表面的光泽度，提高了注塑制件表面的光洁度，使得注塑制件品质更加完美
附注1：步骤（1）中所述的局部冷却流道200为不规则结构。
附注2：本发明所述工艺中所述延迟的目的在于保证氮气充分充入到长气道内。
具体实施例2
如图1所示，为本实施例所述的一种长气道气体辅助塑料模具注塑工艺，包括如下步骤：
步骤（1）塑料模具设计：
所述塑料模具包括塑料模具本体10，所述塑料模具本体10内设置有型腔20，所述塑料模具本体10上设置有配合所述型腔20使用的长气道，所述长气道包括第一长气道30、第二长气道40、第三长气道50及第四长气道60，所述第一长气道30与所述第二长气道40之间设置有连通口70，所述第二长气道40与所述第三长气道50之间设置有连通口70，所述第三长气道50与所述第四长气道60之间设置有连通口70，且所述第四长气道60内设置有冷却气道100和局部冷却流道200，所述第一长气道30上设置有进气口31；
所述第四长气道60与所述型腔20之间设置有阻尼式气压口80；
步骤（2）模具预冷阶段：
将干燥冷气流通入所述冷却气道100内，对塑料模具型腔20内壁进行预冷作用，预冷时间为9s，然后再通过抽气机将干燥冷气流抽出；
步骤（3）熔体注射阶段：
将热熔体通过注射机进入到型腔20内，热熔体遇到温度较低的型腔20模壁，经6s会形成一个较薄的凝固层；
步骤（4）多气道气体入射控制阶段：
在步骤（3）后延迟3s，将纯惰性气体氮气通过进气口31入射到长气道内，此时气压压力值为1200kpa，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，然后通过协同调节注塑压力，熔体继续进入到型腔20中，进行长气道平衡推动中心未凝固的熔体进入尚未充满的型腔中；
步骤（5）局部强化冷却阶段：
待步骤（4）完成后延迟4s，将液氮注射到所述局部冷却流道200内，注射时间为14s，局部冷却流道200平衡型腔20内熔体成型后局部产生的内应力；
步骤（6）气体入射结束阶段：
将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到长气道内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度，此时，气压压力值为800kpa，入射时间为4s；
步骤（7）气体回抽阶段：
当长气道内的压力与型腔20压力处于相同状态下，长气道中的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，保证注塑制件的质量。
具体地，本发明通过对塑料模具结构上的设计和改进，结合长气道（具有缓冲及延缓作用）工作原理使得模具注塑成型制件的质量高，消除了注塑制件内部存在的内应力，消除了注塑制件表面存在的熔接痕、凹痕、流痕、波纹等不良缺陷，极大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的缩水现象；同时，提高了注塑制件表面的光泽度，提高了注塑制件表面的光洁度，使得注塑制件品质更加完美
附注1：步骤（1）中所述的局部冷却流道200为不规则结构。
附注2：本发明所述工艺中所述延迟的目的在于保证氮气充分充入到长气道内。
具体实施例3
如图1所示，为本实施例所述的一种长气道气体辅助塑料模具注塑工艺，包括如下步骤：
步骤（1）塑料模具设计：
所述塑料模具包括塑料模具本体10，所述塑料模具本体10内设置有型腔20，所述塑料模具本体10上设置有配合所述型腔20使用的长气道，所述长气道包括第一长气道30、第二长气道40、第三长气道50及第四长气道60，所述第一长气道30与所述第二长气道40之间设置有连通口70，所述第二长气道40与所述第三长气道50之间设置有连通口70，所述第三长气道50与所述第四长气道60之间设置有连通口70，且所述第四长气道60内设置有冷却气道100和局部冷却流道200，所述第一长气道30上设置有进气口31；
所述第四长气道60与所述型腔20之间设置有阻尼式气压口80；
步骤（2）模具预冷阶段：
将干燥冷气流通入所述冷却气道100内，对塑料模具型腔20内壁进行预冷作用，预冷时间为12s，然后再通过抽气机将干燥冷气流抽出；
步骤（3）熔体注射阶段：
将热熔体通过注射机进入到型腔20内，热熔体遇到温度较低的型腔20模壁，经8s会形成一个较薄的凝固层；
步骤（4）多气道气体入射控制阶段：
在步骤（3）后延迟4s，将纯惰性气体氮气通过进气口31入射到长气道内，此时气压压力值为1325kpa，保证注塑未完成前充入足够量的氮气，然后通过协同调节注塑压力，熔体继续进入到型腔20中，进行长气道平衡推动中心未凝固的熔体进入尚未充满的型腔中；
步骤（5）局部强化冷却阶段：
待步骤（4）完成后延迟5s，将液氮注射到所述局部冷却流道200内，注射时间为16s，局部冷却流道200平衡型腔20内熔体成型后局部产生的内应力；
步骤（6）气体入射结束阶段：
将纯惰性气体氮气继续缓慢入射到长气道内确保因材料收缩等因素导致的局部缩水皱裂，确保注塑件的外观和精度，此时，气压压力值为850kpa，入射时间为5s；
步骤（7）气体回抽阶段：
当长气道内的压力与型腔20压力处于相同状态下，长气道中的氮气开始回抽，保证压力和时间控制得当，保证注塑制件的质量。
具体地，本发明通过对塑料模具结构上的设计和改进，结合长气道（具有缓冲及延缓作用）工作原理使得模具注塑成型制件的质量高，消除了注塑制件内部存在的内应力，消除了注塑制件表面存在的熔接痕、凹痕、流痕、波纹等不良缺陷，极大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的缩水现象；同时，提高了注塑制件表面的光泽度，提高了注塑制件表面的光洁度，使得注塑制件品质更加完美
附注1：步骤（1）中所述的局部冷却流道200为不规则结构。
附注2：本发明所述工艺中所述延迟的目的在于保证氮气充分充入到长气道内。
以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。