一种内螺纹塑件全自动脱模模具的制作方法

本发明涉及注塑成型领域，尤其涉及一种内螺纹塑件全自动脱模模具。

背景技术：

模具是制造业的重要工艺基础，随着我国模具与国际接轨的步伐不断加快，市场竞争的日益加剧，人们对模具注塑产品的质量、生产效率和模具使用寿命提出了更高的要求。特别是内螺纹旋脱模具急需进一步开发完善。螺纹连接作为一种重要的连接方式广泛应用于模具注塑产品中，内螺纹旋脱模具的入芯和抽芯时间的长短直接影响着模具的生产效率。

专利公开号cn104149292a公开了一种用于螺纹塑件快速脱模的注塑模具结构，主要包括定模板、动模板、垫板以及一组旋出机构，旋出机构采用液压马达驱动，液压马达的驱动主齿轮转动，带动从动齿轮转动，连接从动齿轮的具有外螺纹的司筒旋出实现塑件的快速脱模。动模板和垫板之间设有预压缩的弹簧，司筒套的一端装接于所述顶针板上，另一端抵接在注塑成型后的产品上用于顶出产品。但该发明中液压马达的布置不合理，无法充分利用模具的空间，同时采用推杆加推板的方式顶出塑件，推出机构不够直接。

实用新型授权公告号cn202826286u公开了一种注塑模具内螺纹自动脱模机构，注塑模具内螺纹自动脱模机构，包括上模板和下模板，上模板下连接脱模板，脱模板下连接型腔，下模板上安装垫板，垫板上安装轴承固定板，轴承固定板上安装脱料板，垫板上连接固定型芯，固定型芯外设置旋转型芯，旋转型芯外安装大链轮和垫片，轴承固定板外侧设置油马达安装座，油马达安装座上安装油马达，油马达的转轴上安装小链轮，小链轮与大链轮之间由链条传动，脱料板有顶起的弹簧。该实用新型驱动装置也是单独的设置模具以外，导致模具整体体积较大，设备制造成本和综合利用率较低。

常见的齿轮齿条螺纹脱模机构在工作的过程中容易出现齿轮齿条受冲击的现象，并且受到模板限制，型腔数不能做太多，同时锥齿轮加工较为困难。现有螺纹自动脱模技术多采用顶杆、推块或推板推出塑件，用拉料钩拉出料头，模具结构复杂，空间无法充分利用。

技术实现要素：

本发明的目的是设计一种内螺纹塑件全自动脱模模具。

为实现上述发明目的，本发明的技术方案是：一种内螺纹塑件全自动脱模模具，包括定模型腔板、动模型腔板，定模型腔板设于动模型腔板上方，定模型腔板与动模型腔板之间设有塑件的分型面，所述定模型腔板上端面设有定座板，所述动模型腔板下端面连接垫板，垫板下方设有动座板，所述定座板与定模型腔板固定连接，所述动模型腔板、垫板、动座板依次固定连接；

所述定座板顶端设置有浇口套，浇口套向下穿至定模型腔板下端面的分型面，分型面上设有主流道，主流道与浇口套的主浇道连通，主流道连接有至少一个产品腔，产品腔内设有螺纹型芯；螺纹型芯贯穿动模型腔板并延伸至垫板内，所述动座板内设有液压马达，所述螺纹型芯下端通过传动机构与液压马达相连，液压马达驱动螺纹型芯旋转；

所述浇口套底部外设有弹性推料装置；所述动模型腔板上设有伸入产品腔的孔型芯，孔型芯设于螺纹型芯一侧，所述定模型腔板上设有导向孔，所述动模型腔板上设有导向销，所述导向销与导向孔配合实现定模型腔板和动模型腔板的定位。

所述动模型腔板下端面设有阶梯孔，阶梯孔的阶梯面上设有孔型芯安装孔，所述孔型芯安装在孔型芯安装孔内，所述阶梯孔内安装有向心轴承，孔型芯通过向心轴承固定封堵；所述垫板上端面开设有传动腔，传动腔底部设有向心推力轴承，向心推力轴承与所述向心轴承同轴设置，所述螺纹型芯通过向心轴承和向心推力轴承安装，所述传动机构位于传动腔内，所述传动腔通过盖板密封。

所述液压马达竖直设置，动力输出轴竖直向上，所述动力输出轴上末端安装主动齿轮，所述螺纹型芯底端安装有从动齿轮，所述主动齿轮与从动齿轮啮合传动。

所述产品腔设有四个，沿周向分布并分别与主流道相通，每个产品腔内分别设有一个螺纹型芯，所述主动齿轮同时与四个从动齿轮啮合，主动齿轮带动四个从动齿轮同步转动。

所述动座板包括底板，底板支撑所述液压马达，底板上还设有支撑部，支撑部均匀分布在液压马达周围，支撑部顶端连接在所述垫板下端面，所述底板、连接部、垫板通过长螺栓固定连接。

本发明的有益效果是：

1、将液压马达放置在垫板与动模固定板中间，节省了模具空间，降低成本，对注塑机吨位要求低，具有较大优势。

2、采用主动齿轮带动多个从动齿轮进行脱模，可根据模板空间充分设计型腔。

3、在原推杆和拉料钩的位置放置液压马达，另采用止转机构保证塑件自动旋出，采用弹簧将料头推出，调整、维修方便。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明俯视剖面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1、2所示，一种内螺纹塑件全自动脱模模具，包括定模型腔板1、动模型腔板2，定模型腔板1设于动模型腔板2上方，定模型腔板1与动模型腔板2之间设有塑件的分型面3，所述定模型腔板1上端面设有定座板4，所述动模型腔板2下端面连接垫板5，垫板5下方设有动座板6，所述定座板4与定模型腔板1固定连接，所述动模型腔板2、垫板5、动座板6依次固定连接。

所述定座板4顶端设置有浇口套7，浇口套7向下穿至定模型腔板1下端面的分型面3，分型面3上设有主流道8，主流道8与浇口套7的主浇道9连通，主流道8连接有四个产品腔10，每个产品腔10内分别设有一个螺纹型芯11；螺纹型芯11末端贯穿动模型腔板2并延伸至垫板5内。所述浇口套7底部外设有弹性推料装置27，用于料头的顶出。

为了提高生产效率和设备利用率，在一般的模具中都采用一模多腔的形式，本发明采用常见的一模四腔，但就本发明的设计思路，本发明完全可以实现一模一腔或一模多腔的注塑要求。

所述动模型腔板2上设有伸入产品腔10的孔型芯18，孔型芯18设于螺纹型芯11一侧，动模型腔板2下端面设有阶梯孔19，阶梯孔19的阶梯面上设有孔型芯安装孔20，所述孔型芯18安装在孔型芯安装孔20内。所述阶梯孔19内安装有向心轴承21，孔型芯18通过向心轴承20固定封堵。利用孔型芯18对产品的周向约束力，作为脱模时的产品止转装置。

所述垫板5上端面开设有传动腔22，传动腔22底部设有向心推力轴承23，向心推力轴承23与所述向心轴承21同轴设置，所述螺纹型芯11通过向心轴承21和向心推力轴承23安装，向心轴承21用于承受螺纹型芯11的径向力，避免螺纹型芯11与动模型腔板直接摩擦，向心推力轴承23，除了能承受径向力外，还能承受注塑过程中螺纹型芯11的轴向推力。所述传动机构位于传动腔22内，所述传动腔22通过盖板24密封。

所述定模型腔板1上设有导向孔25，所述动模型腔板2上设有导向销26，所述导向销26与导向孔25配合实现定模型腔板1和动模型腔板2的定位。

所述动座板6内设有液压马达12。所述动座板6包括底板15，底板15支撑所述液压马达12，底板15上还设有支撑部16，支撑部16均匀分布在液压马达12周围，支撑部16顶端连接在所述垫板5下端面，所述底板、连接部、垫板通过长螺栓固定连接。所述液压马达12在底板15上竖直设置，动力输出轴13竖直向上，所述动力输出轴13上末端安装主动齿轮14。所述螺纹型芯11底端安装有从动齿轮17，所述主动齿轮14与从动齿轮17啮合传动，主动齿轮14同时与四个从动齿轮啮合17，主动齿轮14带动四个从动齿轮17同步转动，液压马达12驱动螺纹型芯11旋转。

该发明的脱模采用液压马达12作为脱模驱动力，液压马达12驱动主动齿轮14，主动齿轮14带动从动齿轮17，从动齿轮17带动螺纹型芯11旋转，在孔型芯18的止转作用下实现内螺纹塑件自动脱模。液压马达12可直接通过注塑机模块控制实现液压调速，实现对脱模旋出速度的控制。

所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。