一种节能夹芯板生产装置的制作方法

本实用新型涉及夹芯板技术领域，尤其涉及一种节能夹芯板生产装置。

背景技术：

夹芯板产品是由两层成型金属面板(或其他材料面板)和直接在面板中间发泡、熟化成型的高分子隔热内芯组成。这些夹芯板成品便于安装、轻质、高效。填充系统使用的也是闭泡分子结构，可以杜绝水汽的凝结。外层钢板的成型充分考虑了结构和强度要求，并兼顾美观，内面层成型为平板以适应各种需要，传统的夹芯板生产设备能源浪费严重，生产成本高。

为了克服传统夹芯板生产设备能源浪费严重，生产成本高的缺点，提高能源利用率，节约能源，因此需要一种节能夹芯板生产装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种节能夹芯板生产装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种节能夹芯板生产装置，包括两组对称设置的预热引导装置、喷涂装置和两组对称设置的压合装置，两组所述预热引导装置呈八字型设置，两组所述预热引导装置沿喷涂装置对称设置，所述喷涂装置位于两组预热引导装置较窄的一端，两组所述预热引导装置包括两组沿竖直方向平行设置的第一支撑板，两组所述第一支撑板沿喷涂装置至第一支撑板的方向依次垂直安装有第一内边导向滚筒、第一侧边导向滚筒、加热盘管和第一挡板，所述第一内边导向滚筒和第一侧边导向滚筒均沿第一支撑板长度方向等距设置，两组所述预热引导装置较窄的一端安装有压合装置，两组所述压合装置呈八字型设置，两组所述压合装置沿喷涂装置对称设置，两组所述压合装置包括两组沿竖直方向平行设置的第二支撑板，两组所述第二支撑板沿喷涂装置至第二支撑板的方向依次垂直安装有第二内边导向滚筒、第二侧边导向滚筒、冷却盘管和第二挡板，所述第二内边导向滚筒和第二侧边导向滚筒均沿第二支撑板长度方向等距设置，所述第二支撑板远离预热引导装置的一端开设有压合引导口，且压合引导口位于两组第二支撑板相互靠近的一侧。

优选的，所述喷涂装置包括输入管道，所述输入管道的两侧安装有对称设置的喷射管道，两组喷射管道相互远离的一侧沿其长度方向等距安装有喷嘴。

优选的，所述加热盘管的输入端与冷却盘管的输出端连接，所述加热盘管的输入端与冷却盘管的输出端之间安装有高压泵，所述加热盘管的输处端与冷却盘管的输入端连接。

优选的，所述冷却盘管与第一挡板之间沿第一支撑板长度方向等距安装有不锈钢电热管。

优选的，所述加热盘管和冷却盘管均为S型结构，所述加热盘管的输入端为加热盘管靠近冷却盘管的一端，所述冷却盘管的输出端为冷却盘管靠近加热盘管的一端。

优选的，所述第一内边导向滚筒和第一侧边导向滚筒之间的距离与第二内边导向滚筒和第二侧边导向滚筒之间的距离一致。

优选的，所述冷却盘管位于两组所述压合引导口相互远离的一侧。

本实用新型的有益效果：

1、通过在第一支撑板上设置的第一内边导向滚筒、第一侧边导向滚筒、加热盘管和第一挡板，实现对夹芯板的饰面材料进行引导预热作用，提高夹芯板的饰面材料与聚氨酯泡沫塑料之间的吸附力，提高夹芯板的强度和稳固性；

2、通过在第二支撑板上设置的压合引导口、第二内边导向滚筒、第二侧边导向滚筒、冷却盘管和第二挡板，对喷涂后的饰面材料进行压合冷却操作；

3、预热引导装置结合压合装置和喷涂装置，实现夹芯板饰面材料的预热、喷涂、冷却和压合操作，实现夹芯板的自动化生产，提高夹芯板生产效率；

4、通过设置的加热盘管和冷却盘管，将加热盘管和冷却盘管结合在一起使用，利用夹芯板冷却时候的预热对饰面材料进行加热，节能环保，节省能源消耗，提高经济效益。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种节能夹芯板生产装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种节能夹芯板生产装置喷涂装置的结构示意图。

图中：1预热引导装置、2压合装置、3喷涂装置、4第一支撑板、5第一内边导向滚筒、6第一侧边导向滚筒、7加热盘管、8第一挡板、9第二支撑板、10压合引导口、11第二内边导向滚筒、12第二侧边导向滚筒、13冷却盘管、14第二挡板、15输入管道、16喷射管道、17喷嘴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种节能夹芯板生产装置，包括两组对称设置的预热引导装置1、喷涂装置3和两组对称设置的压合装置2，两组预热引导装置1呈八字型设置，两组预热引导装置1沿喷涂装置3对称设置，喷涂装置3位于两组预热引导装置1较窄的一端，两组预热引导装置1包括两组沿竖直方向平行设置的第一支撑板4，两组第一支撑板4沿喷涂装置3至第一支撑板4的方向依次垂直安装有第一内边导向滚筒5、第一侧边导向滚筒6、加热盘管7和第一挡板8，第一内边导向滚筒5和第一侧边导向滚筒6均沿第一支撑板4长度方向等距设置，两组预热引导装置1较窄的一端安装有压合装置2，两组压合装置2呈八字型设置，两组压合装置2沿喷涂装置3对称设置，两组压合装置2包括两组沿竖直方向平行设置的第二支撑板9，两组第二支撑板9沿喷涂装置3至第二支撑板9的方向依次垂直安装有第二内边导向滚筒11、第二侧边导向滚筒12、冷却盘管13和第二挡板14，第二内边导向滚筒11和第二侧边导向滚筒12均沿第二支撑板9长度方向等距设置，第二支撑板9远离预热引导装置1的一端开设有压合引导口10，且压合引导口10位于两组第二支撑板9相互靠近的一侧。

喷涂装置3包括输入管道15，输入管道15的两侧安装有对称设置的喷射管道16，两组喷射管道16相互远离的一侧沿其长度方向等距安装有喷嘴17，加热盘管7的输入端与冷却盘管13的输出端连接，加热盘管7的输入端与冷却盘管13的输出端之间安装有高压泵，加热盘管7的输处端与冷却盘管13的输入端连接，冷却盘管13与第一挡板8之间沿第一支撑板4长度方向等距安装有不锈钢电热管，加热盘管7和冷却盘管13均为S型结构，加热盘管7的输入端为加热盘管7靠近冷却盘管13的一端，冷却盘管13的输出端为冷却盘管13靠近加热盘管7的一端，第一内边导向滚筒5和第一侧边导向滚筒6之间的距离与第二内边导向滚筒11和第二侧边导向滚筒12之间的距离一致，冷却盘管13位于两组所述压合引导口10相互远离的一侧。

本实用新型中，夹芯板的饰面材料从第一内边导向滚筒5和第一侧边导向滚筒6之间进入预热引导装置1的内部，这时候第一侧边导向滚筒6与加热盘管7之间的不锈钢电热管对饰面材料进行加热，然后喷涂装置3上的喷嘴17对饰面材料进行喷涂，将聚氨酯泡沫塑料喷涂至饰面材料的内表面，在运动至第二内边导向滚筒11和第二侧边导向滚筒12之间，然后开始压合，这时候压合成型的夹芯板经过冷却盘管13进行冷却，冷却盘管13与加热盘管7组成循环回路，该设计提高夹芯板的饰面材料与聚氨酯泡沫塑料之间的吸附力，提高夹芯板的强度和稳固性，实现夹芯板的自动化生产，提高夹芯板生产效率，利用夹芯板冷却时候的预热对饰面材料进行加热，节能环保，节省能源消耗，提高经济效益。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。