洗头床壳体模具结构的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及洗头床壳体模具结构。

背景技术：

市场上对于儿童洗头床的主体大多采用塑料注塑成型，通过对应的模具结构对洗头床壳体100进行加工生产。由于洗头床壳体100的形状大多是曲面。

如图1所示的洗头床壳体100，其包括壳体100，壳体100中间部分下凹形成背部支撑曲面，且设置有两排扇热用的气孔101，壳体100两侧设置有通孔102。为了使得壳体100的结构较为稳定，不易变形，所以在壳体100的背面设置有安装部件103。

如图2所述，在壳体100的支撑曲面的侧边上一体成型的安装部件103，安装部件103具有多个如图2所示结构排布，并且在图2的A部位置上，3个安装部件103的排布成“π”形，由于此排布结构紧凑，并且安装部件103包括围墙构件104以及圆柱构件105，圆柱构件105设置在围墙构件104内部，由此使得模具设计非常困难，在脱模过程中容易找出产品上的安装部件103出现弯曲。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供洗头床壳体模具结构，具有对安装部件稳定脱模的优势。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种洗头床壳体模具结构，包括上模组件和下模组件，所述下模组件包括下模板、固定在下模板上的下模框、叠放于下模板上的顶针板、固定于顶针板上多个中空的定向导柱，所述定向导柱内穿设有用以成形圆柱构件的第一型芯，所述定向导柱套设有用以成型围墙构件的第二型芯，所述顶针板的两侧固定有第一油缸，所述第一油缸的轴端设置有卡接件，所述卡接件与下模板卡合用以驱动顶针板与下模板相对运动，所述第二型芯呈“π”形分布于固定板上，所述固定板固定在下模框内。

通过上述设置，在开模的时候，上模组件远离下模组件，壳体暴露在外界，此时已经冷却成形。第一油缸驱动顶针板向上运动，顶针板带动定向导柱向上运动，定向导柱是沿着第一型芯的长度方向运动，方向稳定不会发生偏移，并且定向导柱外部套设有第二型芯，第二型芯的排布使得壳体结构稳定，定向导柱在第二型芯内移动，并且往上顶出产品，从而由上结构形成产品的圆柱构件以及围墙构件，由于定向导柱的运动被内外都有效限位住，所以产品成形稳定，为了提高顶针板的平稳性，所以在下模板的两侧都设置了第一油缸。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述下模板的侧边开设有供卡接件水平滑入的滑槽，所述滑槽的内壁上设置有台阶部，所述台阶部与卡接件抵触。

通过上述设置，为了解决第一油缸的装配效率问题，在下模板的侧边设置滑槽，从而对于卡接件可以水平方向直接滑入滑槽，通过台阶部进行卡接，从而第一油缸在上下运动的过程中不会脱落。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述顶针板上还固定有多个顶出机构，所述顶出机构包括固定在的顶针板上顶杆以及固定在顶杆端部的顶块。

通过上述设置，顶出机构可以提高产品脱模的时候有效脱离下模组件，从而便于取出产品。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述顶块分布在壳体的气孔位置上，顶块的表面与壳体的气孔贴合。

通过上述设置，顶块的分布有效解决了脱模受力均匀问题，使得产品脱模后被顶出过程中磨损面积减少。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述上模组件包括上模板以及固定于上模板上的侧抽组件，所述侧抽组件包括固定在上模板上的侧抽滑座、滑移设置在侧抽滑座上的滑块，设置于滑块上用以侧向移动的侧抽芯、驱动滑块沿滑移座水平方向运动的第二油缸，所述侧抽芯用以成形壳体的通孔。

通过上述设置，采用侧抽的方式成形壳体上的通孔部位，在侧抽过程中通过第二油缸驱动滑移座进行运动，滑移座的设置使得滑块的滑移以及侧抽芯的滑移动比较平稳。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述第二型芯与固定板之间通过键槽和键块连接，所述键块固定在第二型芯的底端，所述键槽开设在固定板的上表面。

通过上述设置，利用键槽和键块的连接，使得组装方便，连接结构紧密，不易松动。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述下模框上的上表面还设置有可拆卸的耐磨块，耐磨块用以与上模组件的下表面抵触。

通过上述设置，由于上模组件以及下模组件经常碰撞，在两者的表面上会出现磨损，为了减少其磨损，在下模框上设置了耐磨块，从而耐磨块代替下模框边缘的磨损，从而只需要更换耐模块，而不用整体更换下模框，从而减少企业对模具的维护成本。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、具有稳定成形壳体安装部件的效果；

2、提高产品成形的结构稳定性以及产品表面的完整性。

附图说明

图1为背景技术中的洗头床壳体的正面示意图；

图2为背景技术中的洗头床壳体的背面示意图；

图3为图2中的A部放大图；

图4为本实施例的整体结构示意图；

图5为本实施例的下模组件的结构示意图，主要展示侧抽组件；

图6为本实施例的下模组件的结构示意图，主要展示顶出机构；

图7为本实施例的下模组件的结构示意图，主要展示顶针板上的结构图；

图8为图7的B部放大图。

图中：100、壳体；101、气孔；102、通孔；103、安装部件；104、围墙构件；105、圆柱构件；2、上模组件；3、下模组件；31、下模板；32、下模框；33、顶针板；34、定向导柱；35、第一型芯；36、第二型芯；37、第一油缸；38、卡接件；39、滑槽；391、台阶部；4、顶出机构；41、顶杆；42、顶块；5、侧抽组件；51、侧抽滑座；52、滑块；53、侧抽芯；54、第二油缸；61、键槽；62、键块；7、耐磨块；8、固定板。

具体实施方式

以下结合附图4-附图8对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

如图4所示，一种洗头床壳体100模具结构，包括上模组件2和下模组件3。在上模组件2的两侧设置有侧抽组件5。在下模组件3上设置有第一油缸37。上模组件2和下模组件3相互分离，图4中示意了两者相互合拢的状态。

如图5所示，下模组件3包括下模板31、固定在下模板31上的下模框32、叠放于下模板31上的顶针板33、固定于顶针板33上多个中空的定向导柱34。下模板31的两侧有固定条固定下模框32，使得下模框32和下模板31不动，中间空间可以供顶针板33上下活动。下模板31的侧边开设有供卡接件38水平滑入的滑槽39，滑槽39的内壁上设置有台阶部391，台阶部391与卡接件38抵触。第一驱动气缸通过螺栓竖直安装固定在顶针板33上。第一油固定在缸顶针板33的两侧位置上。第一油缸37的轴端设置有卡接件38，卡接件38与下模板31卡合用以驱动顶针板33与下模板31相对运动。在下模板31的侧边设置滑槽39，从而对于卡接件38可以水平方向直接滑入滑槽39，通过台阶部391进行卡接，从而第一油缸37在上下运动的过程中不会脱落。可以有效解决第一油缸37的装配效率问题。

对于上模板，在图5中未示意，图5中示意了上模组件2包括上模板以及固定于上模板上的侧抽组件5。其中，侧抽组件5包括固定在上模板上的侧抽滑座51、滑移设置在侧抽滑座51上的滑块52，设置于滑块52上用以侧向移动的侧抽芯53、驱动滑块52沿滑移座水平方向运动的第二油缸54，侧抽芯53用以成形壳体100的通孔102。

第二油缸54工作，使得滑块52在侧抽滑座51上移动，滑块52的滑移面是倾斜的，所以形成侧抽的方式，侧抽芯53的移动方向和滑块52的运动方向处于一个水平面且相互成90度。采用侧抽的方式成形壳体100上的通孔102部位，在侧抽过程中通过第二油缸54驱动滑移座进行运动，滑移座的设置使得滑块52的滑移以及侧抽芯53的滑移动比较平稳。

在图5中，下模框32上的上表面还设置有可拆卸的耐磨块7，耐磨块7用以与上模组件2的下表面抵触。耐磨块7通过螺栓方式固定。

如图6所示，顶针板33上还固定有多个顶出机构4，顶出机构4包括固定在的顶针板33上顶杆41以及固定在顶杆41端部的顶块42。顶出机构4可以提高产品脱模的时候有效脱离下模组件3，从而便于取出产品。顶块42分布在壳体100的气孔101位置上，顶块42的表面与壳体100的气孔101贴合。顶块42的分布有效解决了脱模受力均匀问题，使得产品脱模后被顶出过程中磨损面积减少。当第一油缸37驱动顶针板33运动时，顶块42也向上运动可将壳体100顶出。

如图7和图8所示，定向导柱34内穿设有用以成形圆柱构件105的第一型芯35，定向导柱34套设有用以成型围墙构件104的第二型芯36，第二型芯36呈“π”形分布于固定板8上，固定板8固定在下模框32内。第二型芯36与固定板8之间通过键槽61和键块62连接，键块62固定在第二型芯36的底端，键槽61开设在固定板8的上表面。利用键槽61和键块62的连接，使得组装方便，连接结构紧密，不易松动。

在开模的时候，上模组件2远离下模组件3，壳体100暴露在外界，此时已经冷却成形。第一油缸37驱动顶针板33向上运动，顶针板33带动定向导柱34向上运动，定向导柱34是沿着第一型芯35的长度方向运动，方向稳定不会发生偏移，并且定向导柱34外部套设有第二型芯36，第二型芯36的排布使得壳体100结构稳定，定向导柱34在第二型芯36内移动，并且往上顶出产品，从而由上结构形成产品的圆柱构件105以及围墙构件104，由于定向导柱34的运动被内外都有效限位住，所以产品成形稳定，为了提高顶针板33的平稳性，所以在下模板31的两侧都设置了第一油缸37。

脱模过程：如图4中，侧抽组件5首先工作，第二油缸54驱动侧抽芯53远离通孔102，然后上模组件2和下模组件3相互分离。如图5，壳体100留在下模组件3上，第一油缸37工作，使得顶针板33向上运动，从而推动顶块42运动，将壳体100顶出。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。