一种可循环使用的针阀式热流道机构的制作方法

本实用新型涉及模具的热流道技术领域，尤其是指一种可循环使用的针阀式热流道机构。

背景技术：

在经济快速发展的时代，注塑行业对塑胶产品的要求越来越高，针阀热流 道系统应用于注塑行业中，其各种优势越来越凸显出来，因而针阀热流道系统 在热流道模具行业中的应用越来越普及，同时也促进了热流道技术的逐步发 展。

尤其是汽车模具，由于产品模仁腔深度不一样，造成热流道热唧咀主体的高度不一样，因而用于控制熔胶流动的阀针长度也不一样。一套模具经常出现几种阀针长度的气缸系统，造成成本大大增加，若注塑完此款式产品后，整套热流道配件就无法再利用了，造成资源的大大浪费，从长远考虑，资源得不到充分利用，对于企业的发展是不利的，同时也达不到成本控制。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构可以统一标准和循环使用于各套模具，从而有效地降低维护成本，并且结构简单紧凑、安装方便和注塑效率高的针阀式热流道机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种可循环使用的针阀式热流道机构，包括热唧咀主体、装设于热唧咀主体的分流板、装设于热唧咀主体或分流板的气缸，其特征在于：热唧咀主体设置有封咀口，分流板设有与封咀口连通的第一通孔及与第一通孔连通的进胶孔；第一通孔贯穿分流板，第一通孔内装设有分流套，分流套设有连通进胶孔与封咀口的通道；气缸的输出端连接有用于堵塞封咀口的阀针，阀针滑动连接于分流套。

其中的，所述通道为环绕分流套的曲线槽，所述通道自分流套的外表面凹设而成。

其中的，所述封咀口呈锥面，所述阀针的底端设有与锥面配合的圆台。

其中的，所述气缸周围设有冷却水通道。

其中的，所述分流板装设有用于抵接分流套的压盖，阀针贯穿压盖及分流套。

其中的，所述热唧咀主体的内部设有热电偶和发热圈。

其中的，所述热唧咀主体的底部设有材料为耐磨S136H塑胶模具钢的咀芯。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供了一种可循环使用的针阀式热流道机构，通过改变以往的熔胶分流方式，将以往用于阀针固定导向的阀套改成既可以固定阀针和又可以用于熔胶分流的分流套，使阀针长度减少并且不会随热唧咀长度的变化而变化，使阀针长度统一标准，从而实现了针阀式热流道的循环利用，并且又可以实现热流通道的无死角导流，使本实用新型整体上缩短模具的生产周期，提高了生产效率，有效地降低模具维护和生产成本，易于推广使用。

附图说明

图1为现有技术的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型的爆炸结构示意图。

附图标记说明：

1-分流套；101-通道；11-阀套；2-阀针；21-传统阀针；3-热唧咀主体；301-封咀口；31-传统热唧咀主体；4-气缸；41-传统气缸；401-冷却水通道；5-分流板；501-第一通孔；502-进胶孔；51-传统分流板；6-圆台；7-咀芯；71-热电偶；72-发热圈；8-压盖。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图2和图3所示，本实用新型提供的一种可循环使用的针阀式热流道机构，包括热唧咀主体3、装设于热唧咀主体3的分流板5、装设于热唧咀主体3或分流板5的气缸4，热唧咀主体3设置有封咀口301，分流板5设有与封咀口301连通的第一通孔501及与第一通孔501连通的进胶孔502；第一通孔501贯穿分流板5，第一通孔内装设有分流套1，分流套1设有连通进胶孔502与封咀口301的通道101；气缸4的输出端连接有用于堵塞封咀口301的阀针，阀针2滑动连接于分流套1。

图1为传统气缸式封针样式图，该机构是在传统分流板51的热流道上方设有阀套11，传统阀针21贯穿阀套11伸进传统热唧咀主体31的底部，当停止注塑时，传统阀针21在传统气缸41的驱动下，将传统热唧咀主体31底部的出料口封闭。由于产品模仁腔的深度不一样，传统热唧咀主体31的长度也会不一样，因此，传统阀针21的长度会随着传统热唧咀主体31的长度变化而变化，传统阀针21的长度越长，加工难度也会增大，从而造成制造成本的提高。另外，阀套11只套设于传统阀针21的一小段部分，传统阀针21的其它一大段部分是伸进热流道的，在注塑过程中，熔胶在热流道流动，熔胶的流动压力会造成传统阀针21被流动压力推向一边，从而加大了传统阀针21移动的阻力，尤其传统阀针21长度越长，阻力越大，而且传统阀针21的体积占有了热流道的流动空间，阻碍了熔胶的流动性，容易造成熔胶流动的死角。

与传统技术对比，本实用新型将传统的阀套11改为分流套1，分流套1的通道101与分流板5形成热流道，阀针2的长度比传统阀针21的长度缩短了。在实际应用中，熔胶从分流板5进入分流套1的通道101直接流向热唧咀主体3注入型腔成型；当停止注塑时，阀针2在气缸4的驱动下从分流套1内滑出伸进热唧咀主体3与封咀口301抵接，从而封闭熔胶出口进行封胶。另外，阀针2的长度不会因为热唧咀主体3的长度变化而变化，从而实现气缸4和阀针2的标准化和可循环使用。

如图2和图3所示，本实施例中，所述通道101为环绕分流套1的曲线槽，所述通道101自分流套1的外表面凹设而成。该曲线槽在熔胶的转角处采用圆弧过渡，可以有效地降低熔胶在流动过程中的剪切力，实现热流道的无死角导流；同时，模具在换色时，一般由新料直接推出模具热流道内的所有滞留料，该曲线槽也易于滞留料的流出，从而提高了该模具换色效率和效果。

如图2和图3所示，本实施例中，所述封咀口301呈锥面，所述阀针2的底端设有与锥面配合的圆台6，当气缸4将阀针2推下，使圆台6与锥面抵接从而对流道进行封闭，圆台6与锥面的配合抵接，可以实现无间隙密封，避免了熔胶从间隙渗出导致原材料的浪费。

如图2和图3所示，本实施例中，所述气缸4周围设有冷却水通道401。在注塑加工过程中，气缸4需要驱动阀针2做伸缩运动，长时间的运作会产生热量，为了避免其热量传导到型腔内影响成型效果，因而设置了冷却水道对气缸4进行冷却降温。

如图2和图3所示，本实施例中，所述分流板5装设有用于抵接分流套1的压盖8，阀针2贯穿压盖8及分流套1。压盖8可以将分流道压紧于分流板5内，防止其在注塑过程中滑动。

如图2和图3所示，本实施例中，所述热唧咀主体3的内部设有热电偶71和发热圈72。发热圈72和热电偶71保证了熔胶流经热唧咀主体3时的温度，防止熔胶在流动过程中凝固而发生阻塞，影响工作效率。

如图图3所示，本实施例中，所述热唧咀主体3的底部设有材料为耐磨S136H塑胶模具钢的咀芯7。采用高耐磨的咀芯7,导热性能好、耐磨性高,等温性能更佳,产品质量稳定,使用寿命长。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。