多通道注射成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种多通道注射成型模具，属于注射成型用模具技术领域。

背景技术：

注射成型模具是一种生产塑胶、金属、陶瓷等制品的工具，也是赋予制品完整结构和精确尺寸的工具。注射成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的浆料由注射成型机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注射成型模具依成型特性区分为热固性模具、热塑性模具两种，注射成型模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。模具的结构虽然由于制品品种和性能、制品的形状和结构以及注射成型机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与制品直接接触部分，并随制品而变化，是注射成型模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。注射成型模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注射成型模大多采用了标准模架。

现有的注射成型模具技术多采用单通道注射模型，注射成型生产效率较低，能耗较高，增加了制品的生产成本。另外，由于流道的加长，导致制品成型过程中温度差异较大，制品的一致性偏差，从而降低了产品的成品率，增加了生产成本。

因此，开发出一种适合多通道的注射成型新型模具，是注射成型技术领域需要进行改进的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构合理，操作简便的多通道注射成型模具，能够得到操作简单，温度均匀，多通道同时成型的新型模具，从而缩短了注射成型生产周期，提高生产效率，降低成本。

本实用新型提供了一种多通道注射成型模具，由固定模、动模和密封垫组成，作业时将固定模固定，将密封垫卡在动模的卡槽之内，动模与定模结合形成型腔用于注射成型，其中固定模由主流道、内分流道、外分流道、过渡腔、内型腔、外型腔及出气孔组成，动模由卡槽、内型腔凸起内模及外型腔凸起内模组成。其特征在于主流道位于固定模的中心部位，过渡腔位于固定模中心部位，主流道与过渡腔于固定模中心部位相连，过渡腔通过内分流道与内型腔连接，内型腔通过外分流道与外型腔连接，外型腔通过出气孔与模具外部相连，工作时浆料由主流道进入过渡腔，过渡腔浆料通过内分流道到达内型腔，再由内型腔通过外分流道到达外型腔，腔内气体由出气孔排出。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模由高强度热作模具钢制成。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模的外型腔数量为内型腔数量的整数倍。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模的外分流道数量为内流道数量的整数倍。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模的过渡腔为圆形。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模的内型腔以环形围绕均匀分布在过渡腔周围。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模的外型腔以环形围绕均匀分布在内型腔周围。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模的过渡腔与内型腔通过内流道相连。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模的内型腔与外型腔通过外分流道相连。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，固定模的外侧均匀环形分布出气孔。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，动模由高强度热作模具钢制成。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，动模的内型腔凸起内模以均匀环形分布。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案，动模的外型腔凸起内模以均匀环形分布。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案， 密封垫由硅橡胶或氟化橡胶制成。

根据本实用新型的一个具体但非限制性的实施方案， 密封垫的厚度为1~5mm。

本实用新型的有益效果主要体现在。

1、本实用新型采用了圆形过渡腔，让浆料能够均匀的通过各个流道及型腔，保证了制品成型的统一性，从而保证了多通道的同时成型。

2、本实用新型采用了内型腔及外型腔两个成型腔体，可以以倍数增加成型产品数量，增加了生产数量，从而提高了生产效率。

3、内型腔与外型腔同时成型，腔内温度差较小，保证了产品品质的一致性。

附图说明

图1为本实用新型的多通道注射成型模具整体的剖视图。

图2为本实用新型的多通道注射成型模具固定模的俯视图。

具体实施方式

下文提供了具体的实施方式并结合附图进一步说明本实用新型，但本实用新型不仅仅限于以下的实施方式。

如图1所示，本实用新型的多通道注射成型模具是一种采用两种材料制做的复合模具，包括固定模102，动模101及密封垫103构成。固定模102由主流道110、内分流道116、外分流道115、过渡腔111、内型腔113、外型腔114及出气孔112组成，动模101由卡槽130、内型腔凸起内模120及外型腔凸起内模121组成。

固定模102固定在注射成型机上，通过与镶嵌密封垫103的动模101紧密结合进行注射成型工作，固定模102由高强度热作模具钢制成，外型腔114数量为内型腔113数量的整数倍，外分流道115数量为内分流道116数量的整数倍，固定模102的过渡腔111为圆形，内型腔113以环形围绕均匀分布在过渡腔111周围，外型腔114以环形围绕均匀分布在内型腔113周围，过渡腔111与内型腔113通过内分流道116相连，内型腔113与外型腔114通过外分流道115相连，固定模102的外侧均匀环形分布出气孔112，动模101由高强度热作模具钢制成，动模101的内型腔凸起内模120以均匀环形分布，外型腔凸起内模121以均匀环形分布。密封垫103由硅橡胶或氟化橡胶制成，密封垫103的厚度为1~5mm。具体作业为将注射成型浆料通过主流道110到达过渡腔111，过渡腔111浆料通过内分流道116到达内型腔113，然后通过外分流道115到达外型腔114，腔内气体通过出气孔112排出，通过动模101的内型腔凸起内模120与外型腔凸起内模121保证了内型腔113与外型腔114内制品的内部结构。然后进行冷却，去模后获得的坯体形貌完整，角度衔接流畅，无崩角、缺料现象，内部及表面无气孔，无污染，仅需对连接口部分进行处理，从而达到精密尺寸要求。

本实用新型可以根据需要成型各种形状的壳类零件，按照要求制作各种形状的模具，进而能够制作出各种形状的坯体。

本实用新型提供的多通道注射成型模具结构合理，操作简便，大批量的生产壳类零件及制品，保护模具内部的物料均匀分布，最重要的是能使制品达到精密尺寸成型的效果，最大程度地保证了坯体的成型精度，提高了生产效率，降低了制造费用。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，在不脱离本实用新型本质精神的前提下，均落在本实用新型权利保护范围之内。