本实用新型涉及FTP线缆制作的技术领域，具体为一种FTP产品外被模具结构。
背景技术：
现有的FTP线缆在生产时，需在单绞线外面需纵包一层铝箔，铝箔在经成型模形成圆管后，由于本身应力，依然会张开，导致铝箔会与胶料成型模大面积接触，胶料成型模是加热到170℃状态，而铝箔是常温状态，所以在接触过程中铝箔会带走胶料成型模的大量热量，而胶料成型模具热量被带走则导致不能有足够的温度塑化胶料，从而导致胶料塑化不良。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型提供了一种FTP线缆外被模具结构，其护套内模采用台阶式，减少铝箔与模具的接触，以降低铝箔带走模具的热量，极大的提高了胶料塑化质量，避免了由于护套塑化不好引起的破皮，抗张强度低达不到标准的问题，同时也克服了原先每盘线开机开始的几十米甚至更多的线材塑化不良问题及调整难度大的问题。
一种FTP线缆外被模具结构，其技术方案是这样的：其包括护套内模、胶料外模，所述护套内模的中心设置有中心贯穿孔，所述胶料外模套装、并定位于所述护套内模的外周面，其特征在于：所述护套内模的中心贯穿孔的入料前端设置有内凸环台，所述内凸环台的内壁紧贴管状铝箔的外壁，所述中心贯穿孔的内凸环台的后方为大径圆柱孔，所述大径圆柱孔的内径大于所述内凸环台的内径，所述胶料外模的内壁和所述护套内模的外壁之间用于流动胶料。
其进一步特征在于：
所述内凸环台相对于所述大径圆柱孔的内壁的内凸尺寸为0.1mm～0.3mm，其确保内凸环台的内壁可接触到管状铝箔的外壁，而大径圆柱孔的内壁不会接触到管状铝箔的外壁；
所述内凸环台的长度小于所述大径圆柱孔的长度，确保护套内模被铝箔带走的热量相对少；
所述护套内模的入料部分向所述中心贯穿孔的入口端逐渐收口布置；
所述胶料外模的内壁和所述护套内模的外壁之间的腔体逐渐收口布置，确保胶料最终包覆于铝箔的外壁。
采用上述技术方案后，由于所述护套内模的中心贯穿孔的入料前端设置有内凸环台，所述内凸环台的内壁紧贴管状铝箔的外壁，所述中心贯穿孔的内凸环台的后方为大径圆柱孔，所述大径圆柱孔的内径大于所述内凸环台的内径，使得护套内模采用台阶式，减少铝箔与护套内模的接触，以降低铝箔带走模具的热量，极大的提高了胶料塑化质量，避免了由于护套塑化不好引起的破皮，抗张强度低达不到标准的问题，同时也克服了原先每盘线开机开始的几十米甚至更多的线材塑化不良问题及调整难度大的问题。
附图说明
图1为本实用新型主视图结构示意图；
图中序号所对应的名称如下：
护套内模1、胶料外模2、内凸环台3、管状铝箔4、大径圆柱孔5、入料部分6、成型后线缆7、中心贯穿孔8、入料部分9。
具体实施方式
一种FTP线缆外被模具结构，见图1：其包括护套内模1、胶料外模2，护套内模1的中心设置有中心贯穿孔8，胶料外模2套装、并定位于护套内模1的外周面，护套内模1的中心贯穿孔8的入料前端设置有内凸环台3，内凸环台3的内壁紧贴管状铝箔4的外壁，中心贯穿孔8的内凸环台3的后方为大径圆柱孔5，大径圆柱孔5的内径大于内凸环台3的内径，胶料外模2的内壁和护套内模1的外壁之间用于流动胶料6。
内凸环台3相对于大径圆柱孔5的内壁的内凸尺寸为0.1mm～0.3mm，其确保内凸环台3的内壁可接触到管状铝箔4的外壁，而大径圆柱孔的5内壁不会接触到管状铝箔4的外壁；
内凸环台3的长度小于大径圆柱孔5的长度，确保护套内模1被铝箔带走的热量相对少；
护套内模1的入料部分9向中心贯穿孔8的入口端逐渐收口布置；
胶料外模2的内壁和护套内模1的外壁之间的腔体逐渐收口布置，确保胶料6最终包覆于铝箔的外壁。
图中模具的输出端为成型后线缆7。
采用上述技术方案后，由于护套内模1的中心贯穿孔8的入料前端设置有内凸环台3，内凸环台3的内壁紧贴管状铝箔4的外壁，中心贯穿孔8的内凸环台3的后方为大径圆柱孔5，大径圆柱孔5的内径大于内凸环台3的内径，使得护套内模1采用台阶式，减少铝箔4与护套内模1的接触，以降低铝箔带走模具的热量。
以上对本实用新型的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本实用新型创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型创造的实施范围。凡依本实用新型创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。