一种垂直于分型面的通孔成型注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及一种垂直于分型面的通孔成型注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模——填充——保压——冷却——脱模等5个阶段。

现在市场上通讯产品越来越小型化，其塑料产品的外壳上常常设置一些通孔，可以起到改善发声效果和散热的作用，另外还可以节约原料，减少能耗。现有的模具在制造带有通孔的塑胶产品外壳时，一般采用定模型芯碰动模仁的方式，由于孔比较小，如果定模型芯采用较小的拔模角度，则在注塑时，容易导致塑胶制品表面拉伤，如果采用大的拔模角度，会破坏塑胶产品外壳的整体外观效果并且减弱了定模型芯的强度。合模过程中，在外力作用下，定模型芯在多次与动模仁的碰撞过程中很容易断裂，从而使模具不能正常工作。另一方面，定模型芯在与动模仁接触时会由于碰撞产生细微的错位，导致塑胶产品外壳上的通孔位置产生偏差。

现有的模具一般采用在分型面上开排气槽或在定模侧作镶件，利用镶件间的间隙排气。这种方式排气差，效率不高，在很多塑胶模具中都满足不了模具排气要求，从而造成产品填充不良，烧伤，缩孔等现象，若是增大他们的间隙，则容易导致溢料现象，影响产品外观。

在脱模过程中，对形状简单的模型，脱模时一次就能将坯体完整顶出。但对于带侧面的复杂形状模型，开模后模型的一些部位仍呈倒扣状，沿开模方向不能完整顶出坯体，只有先进行侧面分型后才能顺利顶出模型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种垂直于分型面的通孔成型注塑模具，既能增强模具型芯强度，又能保证不破坏塑胶产品的整体外观效果，而且还能提高模具的排气性能。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种垂直于分型面的通孔成型注塑模具，包括动模和定模，所述动模上设置有动模仁，所述定模上设置有与所述动模仁匹配的定模仁，所述定模仁上设置有排气槽，所述动模仁上设置有用于成型通孔的动模仁型芯，所述定模仁上设置有与所述动模仁型芯对应配合的用于成型通孔的定模仁型芯。

进一步的，所述动模仁型芯端面上设置有排气孔。

进一步的，所述动模仁型芯的端面尺寸比所述定模仁型芯的端面尺寸大。

进一步的，所述动模仁型芯的端面尺寸比所述定模仁型芯的端面尺寸单边大0.1mm～0.2mm。

进一步的，所述定模上设置有导柱，所述动模上对应设置有与所述导柱相适配的导套孔。

进一步的，所述定模上设置有定位凸块，所述动模上对应设置有与所述定位凸块相适配的定位凹槽。

进一步的，包括合模、开模的辅助机构，所述辅助机构包括设置于所述定模上的锁紧块、设置于所述锁紧块与所述定模仁之间的斜导柱和滑动设置于动模滑槽内的滑块，所述滑块上端面设置有供所述斜导柱滑动的斜孔，所述滑块靠近所述动模仁的一侧设置有成型产品侧壁的抽芯，所述滑块远离所述动模仁的一侧设置成斜面且与所述锁紧块靠近所述定模仁的一侧相贴合。

进一步的，所述锁紧块上端面设置有卡块，所述滑槽底壁上设置有与所述卡块卡接的卡槽。

进一步的，所述滑块设置有4个，分别位于所述动模仁前侧、后侧、左侧和右侧。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型采用定模仁上成型通孔的定模仁型芯与动模仁上成型通孔的动模仁型芯对碰的方式，成型通孔时，型芯仅需要较小的拔模角度就可以，这样保证了型芯的强度，又不会破坏塑胶产品的整体外观效果，并且可以防止注塑时出模拉伤的现象；定模仁型芯在与动模仁型芯接触时会由于碰撞产生细微的错位，动模仁型芯的端面尺寸比所述定模仁型芯的端面尺寸单边大0.1mm～0.2mm，可以防止塑胶产品外壳上的通孔位置产生毛边，影响产品外观效果。

动模仁型芯的端面上设置有排气孔，利用此排气孔，不用完全依赖于定模仁上的排气槽，大大提高了模具的排气性能，从而有利于生产出高品质的塑胶产品。

模具上导柱与导套孔的配合，以便动模与定模的初定位，定位凸块与定位凹槽的配合，实现动模与定模的精准定位。

合模、开模的辅助机构的设置，通过锁紧块与滑块的配合使用，脱模时可以先进行侧面分型将抽芯外移，便于对带侧面的复杂形状模型进行脱模，顶出胚体。

附图说明

图1是本实用新型的动模结构示意图；

图2是本实用新型的定模结构示意图；

图3是本实用新型的剖面示意图；

图4是图3中A部放大图；

图5是本实用新型的动模仁型芯结构示意图。

图中：1、动模；2、定模；3、动模仁；4、定模仁；5、排气槽；6、动模仁型芯；7、定模仁型芯；8、排气孔；9、导柱；10、导套孔；11、定位凸块；12、定位凹槽；13、锁紧块；14、斜导柱；15、滑块；16、斜孔；17、抽芯；18、卡块；19、卡槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

一种垂直于分型面的通孔成型注塑模具，包括动模1和定模2，所述动模1上设置有动模仁3，所述定模2上设置有与所述动模仁3匹配的定模仁4，所述定模仁4上设置有排气槽5，所述动模仁3上设置有用于成型通孔的动模仁型芯6，所述定模仁4上设置有与所述动模仁型芯6对应配合的用于成型通孔的定模仁型芯7。

进一步的，所述动模仁型芯6端面上设置有排气孔8。

进一步的，所述动模仁型芯6的端面尺寸比所述定模仁型芯7的端面尺寸大。

进一步的，所述动模仁型芯6的端面尺寸比所述定模仁型芯7的端面尺寸单边大0.1mm～0.2mm。

进一步的，所述定模2上设置有导柱9，所述动模1上对应设置有与所述导柱9相适配的导套孔10。

进一步的，所述定模2上设置有定位凸块11，所述动模1上对应设置有与所述定位凸块11相适配的定位凹槽12。

进一步的，包括合模、开模的辅助机构，所述辅助机构包括设置于所述定模2上的锁紧块13、设置于所述锁紧块13与所述定模仁4之间的斜导柱14和滑动设置于动模1滑槽内的滑块15，所述滑块15上端面设置有供所述斜导柱14滑动的斜孔16，所述滑块15靠近所述动模仁3的一侧设置有成型产品侧壁的抽芯17，所述滑块15远离所述动模仁3的一侧设置成斜面且与所述锁紧块13靠近所述定模仁4的一侧相贴合。

进一步的，所述锁紧块13上端面设置有卡块18，所述滑槽底壁上设置有与所述卡块18卡接的卡槽19。

进一步的，所述滑块15设置有4个，分别位于所述动模仁3前侧、后侧、左侧和右侧，4个所述滑块15上的抽芯17合围形成一个整体用于成型产品完整侧壁。

如图1-3所示，本实用新型合模时，将设置在定模2上4个导柱9插入动模1上对应设置的4个导套孔10内，以便动模1和定模2初定位，然后将定模2上侧边上的4个定位凸块11插入动模1上对应设置的4个定位凹槽12中，实现动模1与定模2的精定位，此时，定模2上的锁紧块13和斜导柱14向下移动，斜导柱15插入滑块15上端面的斜孔16内，向下移动的同时，抵压斜孔16的内壁面，促使滑块15向动模仁3方向滑动，直至4个滑块15内侧面上的抽芯17合围形成一个整体，同时锁紧块13的内侧斜面与滑块15的外侧斜面相贴合，锁紧块13上的卡块18卡入动模1上滑槽底壁上的卡槽19内。

若需分模，则按上述步骤反向操作。

本实用新型利用斜导柱14与滑块15上的斜孔16配合，导引滑块15滑动，滑动位移准确，保证塑胶产品尺寸的精密程度，锁紧块13抵压在滑块15外侧斜面上，避免在塑胶产品成型过程中，滑块15发生松动，影响塑胶产品的品质。

本实用新型在制备塑胶产品上的通孔时，采用动模仁型芯6与定模仁型芯7对碰的方式，成型通孔的型芯仅需要较小的拔模角度就可以，这样既保证了型芯的强度，又不会破坏塑胶产品的整体外观效果，并且可以防止注塑时出模拉伤的现象；

优选的，如图4所示，动模仁型芯6的端面尺寸比所述定模仁型芯7的端面尺寸单边大0.1mm～0.2mm，由于定模仁型芯7在与动模仁型芯6接触时会碰撞产生细微的错位，动模仁型芯6略大，可以防止塑胶产品外壳上的通孔位置产生毛边，影响产品外观效果。

优选的，如图5所示，动模仁型芯6端面上设置有排气孔8，排气孔8通到动模仁3的底部，通过动模仁3与动模1之间的间隙将气体排出，利用此排气孔8，不用完全依赖于定模仁4上的排气槽5，大大提高了模具的排气性能，从而有利于生产出高品质的塑胶产品。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。