本发明属于吹瓶设备技术领域，具体涉及一种气流式自膨胀成型吹瓶装置。
背景技术：
塑料瓶容器是现在社会生产和生活中不可或缺的灌装材料。现在的塑料瓶多以吹塑的方式加工而成，在吹塑过程中，将事先加工好的瓶坯放置在吹塑模具中，通过高压设备向瓶坯中吹入高压热气，使得塑料瓶坯软化膨胀，再通过瓶体模具的限位，使得塑料瓶最终可以在瓶坯内成型。瓶体的外形由模具的形状决定。一个模具只能加工出一种瓶形，当需要加工不同的瓶形时，需要更换不同的模具，模具额加工更换成本较为高昂，这样使得用吹塑的方式加工不同的塑料瓶形时较为不便，尤其是加工少量的瓶形时，加工成本较为高昂，由于需要制作模具，使得整个的加工时间较长。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明提供一种可以采用外部气流的方式对瓶体进行加工，可以直接加工出不同瓶体的气流式自膨胀成型吹瓶装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该气流式自膨胀成型吹瓶装置包括成型模块，所述成型模块分为左右对称的两块，所述成型模块内部加工有成型腔，所述成型腔的上部装有待成型的瓶坯，所述瓶坯的开口朝上，所述瓶坯开口的上部装配有可以上下运动的主吹气阀，所述主吹气阀下部与所述瓶坯上部开口密封装配，所述主吹气阀可以向所述瓶坯内吹入高压热气；所述成型腔的边壁上加工有成型细孔、回气孔，所述成型细孔通过成型控制块与高压气路相连，所述回气孔通过成型控制块与抽气模块相连。
作为优选，所述成型腔为圆柱形状，所述成型细孔、回气孔环形均布在所述成型腔的孔壁上，所述抽气模块与所述高压气路相连通，所述成型细孔直径小于所述回气孔直径。
作为优选，所述成型细孔在成型腔内从上到下分为两组以上，每组的成型细孔沿成型腔轴线环形排列。
作为优选，所述回气孔在所述成型腔内从上到下分为两组，每组的回气孔沿成型腔轴线环形排列。
作为优选，所述成型腔的外部包裹有控制腔，所述控制腔的腔壁上装配有所述成型控制块，所述成型控制块分别通过金属软管与所述成型细孔、回气孔相连。
作为优选，所述成型腔的下部加工有底孔，所述底孔通过底控制块与高压气路相连。
作为优选，所述成型腔的上部装配有固定块，所述瓶坯装配在固定块上，所述固定块与所述瓶坯的上部固定连接，所述成型模块与所述固定块可旋转装配。
本发明的有益效果在于：该气流式自膨胀成型吹瓶装置使用时，通过主吹气阀向所述瓶坯内充入热的高压气体，使得瓶坯膨胀，同时通过所述成型细孔向所述成型腔内吹入高压气流，然后将主吹气阀关闭，这时成型细孔吹出的气流吹动到瓶坯上，从而可以对瓶坯进行塑形，而所述回气孔与成型细孔同时打开，使得成型腔内保持恒定的压力，同时保证所述成型细孔吹出的气流稳定，在瓶体形状稳定后就可以通过降低成型腔内温度使得，瓶体成型稳定，然后关闭所述回气孔与成型细孔就可以方便的将所述瓶体取出。该装置工作时，通过主出气阀对瓶坯进行加热膨胀，通过成型细孔吹出的气流对膨胀的瓶体进行塑形，这样只要通过成型控制块来控制各个成型细孔吹出的气流大小，这样就可以方便制作出需要的瓶形，当需要不同的瓶形时，只需要改变各个成型细孔的吹出的气流即可。这样只需要同一个成型模块就可以制作出不同的瓶形，制作过程简单快捷，小批量的瓶形生产成本更低。
附图说明
图1是气流式自膨胀成型吹瓶装置正向剖面的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
如图1中实施例所示，该气流式自膨胀成型吹瓶装置，该吹瓶装置采用和传统吹瓶装置相似的结构，它包括成型模块1，所述成型模块1分为左右对称的两块，所述成型模块1内部加工有成型腔11，所述成型腔11的上部装有待成型的瓶坯2，所述瓶坯2的开口朝上，所述瓶坯2开口的上部装配有可以上下运动的主吹气阀3，所述主吹气阀3下部与所述瓶坯2上部开口密封装配，所述主吹气阀3可以向所述瓶坯2内吹入高压热气；所述成型模块1的左右两块可以相对张开，当需要进行吹瓶工作时，所述成型模块1张开，将瓶坯2如图1放入成型腔内，然后将所述主吹气阀3降下，将所述瓶坯2上端顶紧封闭。在该装置中，所述成型腔11的边壁上加工有成型细孔12、回气孔13，所述成型细孔12通过成型控制块4与高压气路相连，所述回气孔13通过成型控制块4与抽气模块相连。
该气流式自膨胀成型吹瓶装置使用时，通过主吹气阀3向所述瓶坯2内充入热的高压气体，使得瓶坯2膨胀，同时通过所述成型细孔12向所述成型腔内吹入高压气流，然后将主吹气阀3关闭，这时成型细孔12吹出的气流吹动到瓶坯2上，从而可以对瓶坯2进行塑形，而所述回气孔13与成型细孔12同时打开，使得成型腔11内保持恒定的压力，同时保证所述成型细孔12吹出的气流稳定，所述成型细孔12吹出的气流冲击在膨胀的瓶体上时，可以使得瓶体产生变形，通过所有成型细孔12不同的气流强度吹动，就可以使得瓶体形成需要的形状。在瓶体形状稳定后就可以通过降低成型腔11内温度使得，瓶体成型稳定，然后关闭所述回气孔13与成型细孔12就可以方便的将所述瓶体取出。该装置工作时，通过主出气阀3对瓶坯2进行加热膨胀，通过成型细孔12吹出的气流对膨胀的瓶体进行塑形，这样只要通过成型控制块4来控制各个成型细孔12吹出的气流大小，这样就可以方便制作出需要的瓶形，当需要不同的瓶形时，只需要改变各个成型细孔的吹出的气流即可。这样只需要同一个成型模块1就可以制作出不同的瓶形，制作过程简单快捷，小批量的瓶形生产成本更低。
在具体设计时，如图1所示，所述成型腔11为圆柱形状，所述成型细孔12、回气孔13均布在所述成型腔11的孔壁上。所述成型腔11圆柱形状腔体的设计，更加便于加工圆柱类瓶体。所述抽气模块与所述高压气路相连通，这样通过抽气模块可以从所述回气孔13将成型腔11内热气抽出排放到高压气路中，所述抽气模块内设计有抽气泵，可以对成型腔11内抽气，同时将气体加压后排放到所述高压气路中，为高压气路进行供气，这样可以有效减少高压气的使用，同时由于成型腔11中气体需要具有一定的温度，这样可以有效减少气体循环中热量的损失。同时在该装置对瓶坯2刚刚加工成型后，还可以通过向成型细孔12吹入冷气，使得瓶形更加快速的冷却固定，提高塑料瓶的加工速度。
在本实施例中，所述成型细孔12直径小于所述回气孔13直径。具体来说，所有所述回气孔13的总的抽气截面要远大于所有所述成型细孔12的吹气截面，这样可以使得成型气孔12吹出的气流具有更大的风速，受到所述回气孔13的影响较小，塑性效果更好。
在具体设计时，如图1所示，所述成型细孔12在成型腔11内从上到下分为两组以上，每组的成型细孔12沿成型腔11轴线环形排列。这种结构设计，可以使得所述成型细孔12密布在所述成型腔11内，便于加工中心对称的瓶形结构，在具体连接时，可以将每组的成型细孔12接入同一个成型控制块4的出气腔中，使得控制更加的简便。同样的在本实施例中，所述回气孔13在所述成型腔11内从上到下分为两组，每组的回气孔13沿成型腔11轴线环形排列。两组回气孔13上下对称，使得抽气效果更好。
在本实施例中，所述成型腔的外部包裹有控制腔41，所述控制腔的腔壁上装配有所述成型控制块4，所述成型控制块4分别通过金属软管与所述成型细孔12、回气孔13相连。包裹所述成型腔11的控制腔41具有保温作用，所述成型腔11内部工作时处于高温状态，所述控制腔41的设计，不仅可以减少热量的损耗，同时可以将控制腔41内的高温有效隔离，使得该装置工作时更加的安全。
在具体设计时，如图1所示，所述成型腔11的下部加工有底孔14，所述底孔14通过底控制块5与高压气路相连。这样高压气流可以从所述底孔中吹出，从而可以对瓶形的下部进行塑形。
如图1所示，所述成型腔11的上部装配有固定块6，所述瓶坯装配在固定块6上，所述固定块6与所述瓶坯2的上部固定连接，所述成型模块1与所述固定块6可旋转装配。这样在该装置进行吹瓶的过程中，可以旋转所述成型模块1使得，所述成型腔11内部上的成型细孔12、回气孔13跟随旋转，使得从而在瓶体上形成环形的气流，使得瓶体塑形效果更好。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。