本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种带特殊斜顶机构注塑模具。
背景技术：
环形盖内设计有相对对等位置的倒扣，注塑成型后脱模机构设计时，双向斜顶顶出时容易产生干涉，难以实现产品的自动化注塑生产。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种带特殊斜顶机构注塑模具，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种带特殊斜顶机构注塑模具，包括模具导柱、流道板导套、定模板、动模板导套、模腔导柱、动模垫板导套、左侧面型芯、中央斜t型槽拉块、右侧面型芯、左侧面型芯垫块、垫板拉杆、垫板拉杆弹簧、定模板拉杆、尼龙套柱、尼龙套、流道板拉杆、流道拉杆、定位圈套环、定位圈、浇口衬套、型芯镶件、型腔镶件、定模冷却水道、动模冷却水道、复位杆螺杆、复位杆弹簧、复位杆、支撑柱、限位块、垃圾钉、顶针板导套、顶针板导柱、底板、顶针面板、顶针推板、模脚、动模底垫板、型芯垫板、动模板、定模板、脱料板、面板。
作为优选，所述模具导向机构包括模具导柱、流道板导套、定模板、动模板导套、模腔导柱、动模垫板导套；模具导柱用于整个模架运动板的运动导向，与其配套导套有流道板导套、定模板；模腔导柱用于成型模腔的精确导向，与之配套的导套有动模板导套、动模垫板导套。
作为优选，所述模具双面斜顶脱模机构包括左侧面型芯、中央斜t型槽拉块、右侧边型芯、型芯垫块；模具模腔有八个，针对单个模腔而言，其内个零件的装配情况为，左侧面型芯、右侧边型芯通过斜t型槽与中央斜t型槽拉块联结，型芯垫块套装于中央斜t型槽拉块上，并通过螺钉紧固安装于动模板上，当中央斜t型槽拉块向下拉动驱动左侧面型芯、右侧边型芯内收时，型芯垫块挡住左侧面型芯、右侧边型芯，以迫使其只能在型芯垫块上做水平运动。
作为优选，所述模具模板开闭控制机构包括垫板拉杆、垫板拉杆弹簧、定模板拉杆、尼龙套柱、尼龙套、流道板拉杆、流道拉杆；垫板拉杆用于控制动模底垫板、型芯垫板之间的分离距离；垫板拉杆弹簧用于将动模底垫板、型芯垫板分离；定模板拉杆用于控制定模板、脱料板之间的分离距离；尼龙套柱用于安装尼龙套，尼龙套用于动模板、定模板的吸紧；流道板拉杆用于控制脱料板与面板的分离距离；流道拉杆用于将塑料流道废料从模具垂直流道中拔出，切断流道与产品，使之分离。
作为优选，所述模具浇注系统附属配件组件包括定位圈套环、定位圈、浇口衬套；定位圈套环套装于定位圈外面后紧固安装于面板上，用于模具在注塑机定模板上的定位安装；浇口衬套紧固安装于面板上，用构建注塑机喷嘴与模具流道、模腔之间的通道。
作为优选，所述模具成型件组件包括型芯镶件、型腔镶件、定模冷却水道、动模冷却水道；型芯镶件、型腔镶件通过螺钉紧固安装于对应的动模板、定模板上；动模冷却水道、定模冷却水道分别用于对型芯镶件、型腔镶件的冷却。
作为优选，所述模具顶出系统组件包括复位杆螺杆、复位杆弹簧套装于复位杆上，复位杆下端安装于顶针面板上，其上端通过复位杆螺杆紧固安装于动模板上；支撑柱用于增强动模底垫板的强度；限位块安装于顶针面板上用于限制顶针面板上的顶出距离；垃圾钉用于防止顶针面板、顶针推板回退复位时撞击底板而变形；顶针板导套、顶针板导柱用于顶针面板、顶针推板的运动导向。
作为优选，所述模具模板组件包括底板、顶针面板、顶针推板、模脚、动模底垫板、型芯垫板、动模板、定模板、脱料板、面板；模具的定模部分由定模板、脱料板、面板构成，模具的动模部分由底板、顶针面板、顶针推板、模脚、动模底垫板、型芯垫板、动模板构成。
作为优选，所述模具采用点浇口中央进料浇注方式，模腔布局采用一模八腔结构布局方式；模具分型分五次打开。
本发明中：一种带特殊斜顶机构注塑模具解决的技术问题是：产品内侧存在对等位倒扣，脱模机构设计空间不够，达到的有益效果是：将脱模机构的抽芯运动改变为与动模运动方向相同后，实现了对等位置倒扣的脱模，以及模具的自动化注塑生产。
本发明中：模具双面斜顶脱模机构部件解决的技术问题是：产品内侧型芯面上对等位置两个倒扣扣位脱模机构空间设计限制，脱模困难，以及产品的表面无注塑痕迹自动化生产难题，达到的有益效果是：解决了脱模机构空间运动干涉的问题，实现了产品的自动化注塑生产。
本发明中：模具模板开闭控制机构部件解决的技术问题是：产品自动化注塑生产多种动作联动按次序动作困难问题，达到的有益效果是：实现了模板的依次顺序动作，从而驱动模具的各功能机构依次实现其功能。
本发明整体，相比现有技术中双侧同等位置斜向顶出脱模机构顶出时干涉，产品难以实现自动化注塑生产的难题的问题，其有益效果是：能保证产品型芯内对等位置两个倒扣脱模不产生干涉，产品外表无注塑痕迹，实现产品的全自动化注塑生产。
附图说明
图1模具前视图；
图2模具右侧视图；
图3模具动模俯视图；
图4模具定模仰视图。
具体实施方式
图1-4所示为本发明相关说明图；具体的实施方案为，如图1、图2、图3、图4所示，一种带特殊斜顶机构注塑模具，包括模具导柱1、流道板导套2、定模板3、动模板导套4、模腔导柱5、动模垫板导套6、左侧面型芯7、中央斜t型槽拉块8、右侧面型芯9、左侧面型芯垫块10、垫板拉杆11、垫板拉杆弹簧12、定模板拉杆13、尼龙套柱14、尼龙套15、流道板拉杆16、流道拉杆17、定位圈套环18、定位圈19、浇口衬套20、型芯镶件21、型腔镶件22、定模冷却水道23、动模冷却水道24、复位杆螺杆25、复位杆弹簧26、复位杆27、支撑柱28、限位块29、垃圾钉30、顶针板导套31、顶针板导柱32、底板33、顶针面板34、顶针推板35、模脚36、动模底垫板37、型芯垫板38、动模板39、定模板40、脱料板41、面板42。
所述模具导向机构包括模具导柱1、流道板导套2、定模板3、动模板导套4、模腔导柱5、动模垫板导套6；模具导柱1用于整个模架运动板的运动导向，与其配套导套有流道板导套2、定模板3；模腔导柱5用于成型模腔的精确导向，与之配套的导套有动模板导套4、动模垫板导套6。
所述模具双面斜顶脱模机构包括左侧面型芯7、中央斜t型槽拉块8、右侧边型芯9、型芯垫块10；模具模腔有八个，针对单个模腔而言，其内个零件的装配情况为，左侧面型芯7、右侧边型芯9通过斜t型槽与中央斜t型槽拉块8联结，型芯垫块10套装于中央斜t型槽拉块8上，并通过螺钉紧固安装于动模板39上，当中央斜t型槽拉块8向下拉动驱动左侧面型芯7、右侧边型芯9内收时，型芯垫块10挡住左侧面型芯7、右侧边型芯9，以迫使其只能在型芯垫块10上做水平运动。定模板拉杆13长度可为40-120cm。
所述模具模板开闭控制机构包括垫板拉杆11、垫板拉杆弹簧12、定模板拉杆13、尼龙套柱14、尼龙套15、流道板拉杆16、流道拉杆17；垫板拉杆11用于控制动模底垫板37、型芯垫板38之间的分离距离；垫板拉杆弹簧12用于将动模底垫板37、型芯垫板38分离；定模板拉杆13用于控制定模板40、脱料板41之间的分离距离；尼龙套柱14用于安装尼龙套15，尼龙套15用于动模板39、定模板40的吸紧；流道板拉杆16用于控制脱料板41与面板42的分离距离；流道拉杆17用于将塑料流道废料从模具垂直流道中拔出，切断流道与产品，使之分离。
所述模具浇注系统附属配件组件包括定位圈套环18、定位圈19、浇口衬套20；定位圈套环18套装于定位圈19外面后紧固安装于面板42上，用于模具在注塑机定模板上的定位安装；浇口衬套20紧固安装于面板42上，用构建注塑机喷嘴与模具流道、模腔之间的通道。6.根据权利要求1一种带特殊斜顶机构注塑模具，所述模具成型件组件包括型芯镶件21、型腔镶件22、定模冷却水道23、动模冷却水道24；型芯镶件21、型腔镶件22通过螺钉紧固安装于对应的动模板39、定模板40上；动模冷却水道24、定模冷却水道23分别用于对型芯镶件21、型腔镶件22的冷却。
所述模具顶出系统组件包括复位杆螺杆25、复位杆弹簧26套装于复位杆27上，复位杆27下端安装于顶针面板34上，其上端通过复位杆螺杆25紧固安装于动模板39上；支撑柱28用于增强动模底垫板37的强度；限位块29安装于顶针面板34上用于限制顶针面板34上的顶出距离；垃圾钉30用于防止顶针面板34、顶针推板35回退复位时撞击底板33而变形；顶针板导套31、顶针板导柱32用于顶针面板34、顶针推板35的运动导向。
所述模具模板组件包括底板33、顶针面板34、顶针推板35、模脚36、动模底垫板37、型芯垫板38、动模板39、定模板40、脱料板41、面板42；模具的定模部分由定模板40、脱料板41、面板42构成，模具的动模部分由底板33、顶针面板34、顶针推板35、模脚36、动模底垫板37、型芯垫板38、动模板39构成。
所述模具采用点浇口中央进料浇注方式，模腔布局采用一模八腔结构布局方式；模具分型分五次打开。
实际工作时，该模具的使用方法(工作过程)分为以下几个步骤：
模具的分型分五次打开，对应的动作过程如下：
1)p1分型面打开模具动模在注塑机的拉动下后退，模具模板首先在定模板40和脱料板41之间首先打开，流道废料被流道拉杆17从型腔镶件22中拔出，留于脱料板41上。
2)p2分型面打开模具动模继续后退，模具模板在脱料板41、面板42之间打开，流道废料被脱料板41从流道拉杆17上刮出，实现流道废料的自动脱模。
3)p3分型面打开模具动模继续后退，模具动模继续后退，在定模板拉杆13的拉住下，模具在主分型面p3处打开，产品与型腔镶件22脱离。
4)p4分型面打开在复位杆弹簧26的推动下，模具模板在p4分型面处打开，中央斜t型槽拉块8驱动动左侧面型芯7、右侧面型芯9向内收缩，实现产品内侧倒扣的脱模。
5)p5分型模具动模部分继续后退，注塑机顶杆将推动顶针面板34、顶针推板35向上顶出，从而推动复位杆27向上顶出，复位杆27将推动动模板39向上将产品从型芯镶件21上顶出，从而实现产品的完全脱模。
6)复位复位时，动作过程与开模过程完全相反。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。