注塑模具的模内负压引流装置的制作方法

本发明涉及一种注塑模具的模内负压引流装置，属于注塑模具领域。

背景技术：

超薄快餐盒等作为打包外卖行业必备产品，使用量非常巨大，单件产品的价格是其最核心的竞争力。但是太薄的产品成型，一是需要配套更加大型的注塑机，才能满足高速、高压等成型工艺的要求，二是需要高流动性质和较好韧性的塑料才能实现，但是这样生产的成本也随之上升，使得轻量化设计成为一种理想的设计，而不能成为实际生产的产品。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种注塑模具的模内负压引流装置。

为实现目的本发明采用的技术方案是：

一种注塑模具的模内负压引流装置，包括相互配合的定模和动模，所述定模上制有型腔，所述动模上制有型芯，所述型腔与型芯合模时形成模腔，所述型芯的表面制有排气口，所述动模上设有若干排气通道，所述排气通道的一端与所述排气口相连，另一端与真空抽气管相连，所述真空抽气管伸出模具的外部并与真空泵连通，所述模腔的边缘设有密封片，所述密封片上设有压力传感器。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述排气口呈环状铺设在所述型芯内。

作为对上述技术方案的进一步优化：所述密封片设置于所述型腔与所述型芯相接触的部位。

与现有技术相比，本发明提供了一种方便生产的注塑模具的模内负压引流装置，其模内采用抽真空的方式有效满足超薄快餐盒等厚度较小的塑料产品的加工要求，降低了生产成本，降低了超薄快餐盒对注塑机机型和产品原料的要求，适用范围广。

附图说明

图1是本发明合模状态时的立体结构示意图。

图2是本发明中的动模的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。如图1-2所示，注塑模具的模内负压引流装置，包括相互配合的定模1和动模2，所述定模1上制有型腔，所述动模2上制有型芯4，所述型腔与型芯4合模时形成模腔3，所述型芯4的表面制有排气口6，所述动模上设有若干排气通道7，所述排气通道7的一端与所述排气口6相连，另一端与真空抽气管8相连，所述真空抽气管8伸出模具的外部并与真空泵连通，真空泵运行时，模腔3内部的空气通过真空抽气管8被真空泵抽出。真空抽气管8通过排气通道7、排气口6与模腔3连通，保证排气顺畅，避免产品因排气不畅出现的变形问题。所述模腔3的边缘设有密封片5，所述密封片5上设有压力传感器。所述压力传感器在型腔与型芯4合模接触的瞬间接收压力感应并启动真空泵。

上述技术方案中：所述排气口6呈环状铺设在所述型芯4内，环状铺设使得模腔3内的空气更充分更全面地与排气口6接触，保证空气的顺利抽出。虽然排气口6位于模腔3内，但由于排气口6间隙要小于塑料溢边值，所以注塑过程中不会有料进入到排气口6中。

上述技术方案中：所述密封片5设置于所述型腔与所述型芯4相接触的部位。

本发明的工作过程如下，在注塑机注塑前，型腔与型芯4合并瞬间，压力传感器接收压力感应并启动真空泵，真空泵通过真空抽气管8、排气通道7、排气口6将储存在模腔3内部的空气瞬间抽出，直到整个模腔3被抽成真空。接着注塑机开始注塑，真空环境降低了注塑压力，有助于塑料引流。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本发明的保护范围内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种注塑模具的模内负压引流装置，包括相互配合的定模和动模，所述定模上制有型腔，所述动模上制有型芯，所述型腔与型芯合模时形成模腔，所述型芯的表面制有排气口，所述动模上设有若干排气通道，所述排气通道的一端与所述排气口相连，另一端与真空抽气管相连，所述真空抽气管伸出模具的外部并与真空泵连通，所述模腔的边缘设有密封片，所述密封片上设有压力传感器。与现有技术相比，本发明提供了一种注塑模具的模内负压引流装置，其模内采用抽真空的方式有效满足超薄快餐盒的加工要求，降低了生产成本，降低了超薄快餐盒对注塑机机型和产品原料的要求，适用范围广。

技术研发人员：吴事前;李君
受保护的技术使用者：台州市黄岩西诺模具有限公司
技术研发日：2018.10.08
技术公布日：2018.12.21