集成式冷却分流块的制作方法

本实用新型涉及一种冷却分流块，尤其涉及一种应用于热流道系统的集成式冷却分流块，属于热流道系统冷却分流的技术领域。

背景技术：

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态，热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成，热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴，由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。

无论是采用开放式热流道系统和针阀式热流道系统，均需要设置冷却结构，对注塑腔、油缸等进行冷却。

而大量的冷却结构即需要设置较多的冷却流道，冷却流道与外部循环冷却介质相连，因此存在大量的引出冷却管路，这些冷却管路需要与循环冷却设备相连。为了适应大量的管阀装配，需要在循环冷却设备上设置大量的阀口，而阀口的数量显然意味着成本增加，且热涨冷缩会加速阀口的气密性老化。

鉴于此现状，实用新型人致力于设计出能降低循环冷却设备阀口数量又能对冷却管路进行整合分流的具备较高密封性的结构件。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对热流道系统中冷却管路配接复杂且气密性不足的问题，提出集成式冷却分流块。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

集成式冷却分流块，设置于热流道系统中，所述集成式冷却分流块包括规则的长方体主体，所述长方体主体具备六个面，第一面、第二面和第三面相互垂直，第一面与第四面相对，第二面与第五面相对，第三面与第六面相对，

所述第一面上开设有由第一面向第四面延伸的进液管路和出液管路，所述进液管路位于所述第一面上的通孔和所述出液管路位于所述第一面上的通孔为功能配接孔，所述进液管路和所述出液管路分别与所述第一面相垂直，

所述进液管路上设有若干道朝向所述第二面延伸并贯通所述第二面的出液通路，所述出液通路位于所述第二面上的通孔为出液配接孔，

所述出液管路上设有若干道朝向所述第二面延伸并贯通所述第二面的进液通路，所述进液通路位于所述第二面上的通孔为进液配接孔，

并且所述出液配接孔与所述进液配接孔匹配成对，

所述出液通路和所述进液通路分别与所述第二面相垂直，

所述进液管路上设有朝向所述第五面延伸并贯通所述第五面的进液输入通路，所述进液输入通路位于所述第五面上的通孔为进液输入口，

所述出液管路上设有朝向所述第五面延伸并贯通所述第五面的出液输出通路，所述出液输出通路位于所述第五面上的通孔为出液输出口，

所述进液输入通路和所述出液输出通路分别与所述第五面相垂直，

所述长方体主体上还设有贯通所述第二面和第五面的若干配接孔道，并且所述配接孔道与所述长方体主体内的任意路径不相干涉。

优选地，所述进液输入口与出液输出口之间间距大于所述进液管路和出液管路之间的间距。

优选地，所述进液管路上设有三道相均匀间隔设置的出液通路，所述出液管路上设有三道与所述出液通路一一对应匹配的进液通路，

任意匹配成对的出液配接孔与所述进液配接孔的连线与所述第一面相平行。

优选地，所述功能配接孔、出液配接孔、进液配接孔、进液输入口、出液输出口分别具有内螺纹孔道。

优选地，所述功能配接孔、出液配接孔、进液配接孔、进液输入口、出液输出口的敞口端分别设有密封结构。

优选地，所述密封结构包括单层凹台密封结构或双层凹台密封结构。

优选地，所述单层凹台密封结构的内凹环台上设有用于装配密封圈的环凹。

优选地，所述单层凹台密封结构的内凹环台上设有弧形内凹。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.能实现冷却循环设备与热流道系统冷回路之间的连接及分流，易于热流道系统冷却管路端头的集中式配接，且能实现单路循环设备进行多道分流。

2.采用规则的长方体主体，并使用横平竖直的孔道分布，易于车削成型。

3.任意管、通路的敞口设有密封结构，具备较优的密封性能。

4.采用特定的铸钢及工艺，成型后的分流块具备低热膨胀性，确保其结构稳定，任意配接端不易受热胀冷缩影响而出现循环液泄漏。

附图说明

图1是本实用新型集成式冷却分流块的透视结构示意图。

图2是本实用新型集成式冷却分流块的立体示意图。

图3是本实用新型集成式冷却分流块的剖视示意图。

具体实施方式

本实用新型提供集成式冷却分流块。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

集成式冷却分流块，如图1至图3所示，设置于热流道系统中，集成式冷却分流块包括规则的长方体主体，长方体主体具备六个面，第一面1、第二面2和第三面3相互垂直，第一面1与第四面4相对，第二面2与第五面5相对，第三面3与第六面6相对。

其中，第一面1上开设有由第一面1向第四面4延伸的进液管路10和出液管路20，进液管路10位于第一面1上的通孔和出液管路20位于第一面1上的通孔为功能配接孔7，进液管路10和出液管路20分别与第一面1相垂直。

进液管路10上设有若干道朝向第二面2延伸并贯通第二面2的出液通路11，出液通路11位于第二面2上的通孔为出液配接孔81。

出液管路20上设有若干道朝向第二面2延伸并贯通第二面2的进液通路21，进液通路21位于第二面2上的通孔为进液配接孔82。

并且出液配接孔81与进液配接孔82匹配成对。出液通路11和进液通路21分别与第二面2相垂直。

进液管路10上设有朝向第五面5延伸并贯通第五面5的进液输入通路12，进液输入通路12位于第五面5上的通孔为进液输入口83。

出液管路20上设有朝向第五面5延伸并贯通第五面5的出液输出通路22，出液输出通路22位于第五面5上的通孔为出液输出口84。

进液输入通路12和出液输出通路22分别与第五面5相垂直。

长方体主体上还设有贯通第二面2和第五面5的若干配接孔道8，并且配接孔道8与长方体主体内的任意路径不相干涉。所谓的任意路径即指长方体主体内的管路、通路等。

具体地说明，通过该集成式冷却分流块作为冷却循环设备与热流道系统内的冷却通道的桥梁。

其中，进液输入口83连接冷却循环设备的出液口，而出液输出口84连接冷却循环设备的循环进液口，进液管路10的出液配接孔81连接热流道系统内的各冷却通道的进液端，而各冷却通道的出液端连接出液管路20的进液配接孔82。实现水循环。

循环流径：冷却循环设备的出液口输出循环冷却液，循环冷却液沿进液输入口83进入进液管路10内，并由出液通路11经出液配接孔81输出，在冷却通道内完成流径后沿进液配接孔82进入进液通路21内，并经过出液管路20后由出液输出通路22的出液输出口84进入冷却循环设备内。如此往复循环即可。

采用多组匹配成对的出液配接孔81与进液配接孔82，可适用多道冷却通道同时冷却作业。

而功能配接孔7主要是为了方便孔道的成型设计，在实际适用时，需要对功能配接孔7进行封堵，另外，功能配接孔7可以装载压力测试表，对循环冷却通道内的液压进行测试。当然，也可以作为备用进液输入口和备用出液输入口，也可以与进液输入口和出液输入口双路输出回流。

进液管路10与出液通路11、进液输入通路12分别垂直，而出液管路20与进液通路21、出液输出通路22分别垂直，易于管、通路车削加工，生产方便。

另外，进液输入口83与出液输出口84之间间距大于进液管路10出液管路20之间的间距。即进液输入口83和出液输出口84位置相错位，因为进液输入口83与出液输出口84的配接端头比进、出液配接孔的配接端头大，避免两者的配接端头相干涉，另外能提供较多的空间，适用可转向调整的弯接端头。

具体实施例中，进液管路10上设有三道相均匀间隔设置的出液通路11，出液管路20上设有三道与出液通路11一一对应匹配的进液通路21，任意匹配成对的出液配接孔81与进液配接孔82的连线与第一面相平行。形状规整，易于加工。其孔道形成类似骰子上六的图形。

功能配接孔7、出液配接孔81、进液配接孔82、进液输入口83、出液输出口84分别具有内螺纹孔道。

功能配接孔7、出液配接孔81、进液配接孔82、进液输入口83、出液输出口84的敞口端分别设有密封结构9。该密封结构9能提高配接密封性。

具体地，密封结构9包括单层凹台密封结构91或双层凹台密封结构92。单层凹台密封结构的一个优选结构，其内凹环台上设有用于装配密封圈的环凹911。单层凹台密封结构的另一个优选结构，其内凹环台上设有弧形内凹912。

针对弧形内凹912进行说明，采用环状密封垫，环状密封垫的内圈直径小于弧形内凹912的广口端直径，当外部压接过程中，环状密封垫会嵌入弧形内凹912内，实现密封。

以上密封结构9较适合应用在本案的集成式冷却分流块中。

对集成式冷却分流块的生产工艺进行细化描述，包括以下步骤：

选材步骤，

选择热膨胀率低的铸钢，铸钢在20℃时的热膨胀系数为0.3*10⁶/℃以下。

成型步骤，

将铸钢修磨成规则的长方体块状，再进行孔道定位标记，接着装夹钻孔，制得分流块胚体，分流块胚体的尺寸为amm*bmm*cmm，其中120mm≤a≤140mm，80mm≤b≤100mm，30mm≤c≤50mm，优选采用140mm*100mm*50mm。

热处理步骤，

通路堵塞，采用石棉堵塞进液管路、出液管路、出液通路、进液通路、进液输入通路、出液输出通路及配接孔道，防止热处理过程中其通路出现形变。

预热，将分流块胚体以100℃/h的加热升温速率加热至900~1000℃，

保温，预热后的分流块胚体保温4~5小时，

冷却，对保温结束后的分流块胚体进行冷却，先水冷至400℃，然后再空冷至室温，其中水冷速度为-50℃/分钟~-60℃/分钟，

去除石棉，将堵塞的石棉去除，

低温处理，对去除石棉后的分流块胚体进行极速降温，先降温至-80℃，冷速为-2℃/分钟~-3℃/分钟，然后再降温至-220℃，冷速为-5℃/分钟~-6℃/分钟，保持1.5~2小时后自然回至室温，

回火，将低温处理后的分流块胚体进行回火，先加热至450℃~500℃并随炉冷却至100℃~120℃，再加热至300℃~350℃，最终随炉冷却至室温，

密封结构车削，对功能配接孔、出液配接孔、进液配接孔、进液输入口、出液输出口的敞口端密封结构进行车削成型，制得半成品。

对铸钢按照化学成分重量百分含量为：

Ni：26~29%，C：0.02~0.04%，Si：0.1~0.2%，Mn：0.4~0.8%，V：0.4~0.45%，Co：3~4%，Nb：≤0.05%，Mo：≤0.05%，P：≤0.02%，S：≤0.01%，余量为Fe以及不可避免的杂质。

实施例一

Ni：26%，C：0.02%，Si：0.2%，Mn：0.6%，V：0.45%，Co：4%，Nb：0.05%，Mo：0.02%，余量为Fe以及不可避免的杂质，铸钢在20℃时的热膨胀系数低于0.3*10⁶/℃。

实施例二

Ni：28%，C：0.03%，Si：0.1%，Mn：0.4%，V：0.4%，Co：3%，Mo：0.05%，S：0.01%，余量为Fe以及不可避免的杂质，铸钢在20℃时的热膨胀系数低于0.3*10⁶/℃。

实施例三

Ni：29%，C：0.04%，Si：0.2%，Mn：0.8%，V：0.45%，Co：4%，Nb：0.05%，Mo：0.05%，P：0.02%，S：0.01%，余量为Fe以及不可避免的杂质，铸钢在20℃时的热膨胀系数低于0.3*10⁶/℃。

实施例四

Ni：29%，C：0.02%，Si：0.15%，Mn：0.5%，V：0.4%，Co：4%，Nb：0.03%，Mo：0.01%，P：0.01%，S：0.01%，余量为Fe以及不可避免的杂质，铸钢在20℃时的热膨胀系数低于0.3*10⁶/℃。

通过以上描述可以发现，本实用新型能实现冷却循环设备与热流道系统冷回路之间的连接及分流，易于热流道系统冷却管路端头的集中式配接，且能实现单路循环设备进行多道分流。采用规则的长方体主体，并使用横平竖直的孔道分布，易于车削成型。任意管、通路的敞口设有密封结构，具备较优的密封性能。采用特定的铸钢及工艺，成型后的分流块具备低热膨胀性，确保其结构稳定，任意配接端不易受热胀冷缩影响而出现循环液泄漏。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。