一种预加热炉的制作方法

本实用新型涉及热处理技术领域，具体涉及一种小轿车发动机总成的塑料油管装配前预加热用的预加热炉。

背景技术：

小轿车发动机总成的塑料油管的装配一般采用过盈配合，装配前需要对塑料油管进行加热使之略微膨胀。预加热炉加热效率高，温度易控制，是塑料油管预加热的首选设备。小轿车发动机总成的塑料油管规格型号较多，传统的预加热炉只有一个料盘，所有工件均放置在一个料盘上，预热后需要对工件的规格和种类重新分类，工作量较大。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种预加热炉，通过设置若干料盘分装待加热油管件，节省了加热后工件的分类工序，提高效率。

为此，本实用新型采用的技术方案是：一种预加热炉，包括炉壳，炉壳的底部设有炉架，炉壳的前部设有炉门，炉壳内由隔板分隔成炉膛及风道，风道围绕在炉膛顶部及两侧，炉膛与风道经隔板底部连通，炉膛顶部的风道内设有循环风机，炉膛两侧的风道内设有电加热元件，炉膛顶部设有出风口，出风口与风道连通；炉膛内滑动设有若干只料盘，所述料盘沿炉膛长度方向延伸。

待加热工件按不同规格型号分装在不同的料盘内，电加热元件通电发热，在循环风机的作用下，热风沿顶部导流板分流后向下压至炉膛两侧风道，经隔板底部进入炉膛，加热工件后再经出风口(即风机吸风口)被循环风机吸回，然后经循环风机的出口再沿两侧风道下压，如此不断地在炉膛内循环，从而使料盘内的工件获得良好的温度均匀性，使产品充分均匀受热，提高产品加工质量。

进一步地，所述料盘为由底板、左右侧板、前后端板组成的抽屉，底板、左右侧板、后端板上均开设有若干通风孔。抽屉的设置方便待加热工件的取放及分类，通风孔的设置为了提高加热效率及工件受热的均匀性。

进一步地，位于炉膛最上层的料盘的上端面全部覆盖钢丝网。炉膛最上层的料盘靠近循环风机的吸口，塑料油管较轻，风力较大时易随风带入风机，设置钢丝网拦截。

进一步地，所述料盘两个一组，每组料盘对应设有一个炉门。待加热工件的规格不同，加热时间有所差别，设置多个炉门，可使在打开炉门取放工件时其它料盘内正在加热的工件不受影响，防止因炉门开启而使靠近炉门的料盘内工件温度减低，影响其温升均匀性。

进一步地，所述炉壳内设有炉衬，炉衬采用优质硅酸铝耐火纤维棉填充，内壁采用钢板封装。硅酸铝耐火纤维棉的保温效果好。

进一步地，所述炉膛的顶部设有排湿管，排湿管的一端与炉膛连通，另一端穿过风道与大气连通。进一步优选所述排湿管的进口设有钢丝网，出口设有自动阀。排湿管用于排出炉膛内湿热空气，提高加热效率。通过自动阀调节排湿管道出口的口径，加热时打开，保温时关闭或半开，调节炉膛内的温度及湿度。排湿口加装不锈钢网，防止工件吸进排湿口。

进一步地，所述电加热元件为U形电加热翅片管，由炉壳顶部插入到炉膛两侧的风道内，位于炉壳外部的电加热翅片管设有保护罩，保护罩用于包括电加热翅片管的接线柱。Ⅰ字形设置的U形电加热管，结构简单，加热效率高。

进一步地，所述加热炉至少设有两个以上温区，每个温区设有一只测温仪，测温仪用于测量每一温区的炉膛内部的温度。通过观察测温仪的温度，控制炉膛的升温及保温过程。

进一步地，所述加热炉还包括PLC控制系统，PLC控制系统分别与电加热元件、测温仪、自动阀及循环风机连接。通过PLC控制系统可以实现整个加温过程的自动控制，测温仪随时将测定的温度模拟量参数传送给控制系统的控制器，控制器控制排湿管道出口的自动阀的开启度及电加热元件热功率的大小，控制升温及保温的温度及时间。控制系统还控制循环风机的启停及频率，控制风机的循环次数。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型的预加热炉可实现不同规格待加热工件的分装，节省了加热后元件的分类工序，效率高。实用新型的预加热炉热均匀性高，加热工件的质量高。

附图说明

图1是本实用新型的预加热炉的实施方式1的主视图。

图2是图1的侧视图。

图3是图1的俯视图。

图4是实施方式1的料盘的结构示意图。

图5是图4中料盘各侧板的通风孔排布方式示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及一种用于轿车总成用塑料油管预加热的加热炉为例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

在以下的描述中，以图1所示预加热炉的方位为基准，图中所示预加热炉的上方即为“上”，反之为“下”。

实施方式1

参阅图1～图3，一种预加热炉，包括炉壳1、炉架2、炉门3、隔板4、循环风机5、电加热元件6、排湿管7、测温仪8、控制箱9及料盘20。

炉壳的底部设有炉架2，炉壳的进口侧设有炉门3。炉壳内由隔板4分隔成炉膛101及风道102，风道102围绕在炉膛101的顶部及两侧，包括水平风道1022及竖直风道1021，炉膛101与风道102经隔板4的底部连通。炉膛顶部的隔板上设有通孔103，通孔即为炉膛顶部的出风口，通孔103与风道102连通。隔板4也起到导风板的作用，在本实施例中，隔板4由厚度为2mm的SUS304不锈钢板压制成门字形，与炉膛等长，前后两端固定在炉壳1上。在本实施例中，炉膛101内依次设有第一温区1011及第二温区1012。炉壳1由壳体骨架及外壳板11构成，在本实施例中，壳体骨架为采用6.3#角钢焊接而成矩形框架，框架底部采用10# 槽钢支撑。外壳板为厚度为3mm的Q235钢板，包覆在壳体骨架的四周，组成炉壳内腔。外壳板的内表面贴合设有炉衬12，炉衬采用优质硅酸铝耐火纤维棉填充，炉衬内壁13采用厚度为2mm 的SUS304不锈钢板封装，保温层厚度设置为100mm。

第一温区1011及第二温区1012顶部的水平风道1022内均设置循环风机5，风机电机固定在炉壳顶部，电机轴向下垂直穿过炉壳伸进水平烟道与风机叶轮固定连接，风机吸风口正对出风口。在本实施例中，循环风机采用WGB-2.2AI离心式风机，风机流量为4800-6600m³/h，风压为670-400Pa，功率为2.2Kw，转速为1400r/min。为了确保操作人员摆放工件更加安全，在风机的吸风口处加装不锈钢防护网(网格间距不大于6mm)。

第一温区1011及第二温区1012两侧的竖直风道1021内均设置有电加热元件6，在本实施例中，电加热元件为U型电加热翅片管，3个一组，均匀分布，每一温区对称设置两组。每组电加热管的外部均设置保护罩61，用于包括电加热翅片管的接线柱。

第一温区1011与第二温区1012之间设有排湿管7，排湿管7底端与炉膛101连通，顶端竖直向上延伸出炉壳1与大气连通。排湿管7用于排出第一温区及第二温区产生的热湿气，进口处设有不锈钢丝网，出口处设有电动阀，电动阀用于调节排湿管的排风量。

第一温区1011及第二温区1012侧面的炉壳上均设有测温仪8，测温仪的测量端水平穿过竖直风道1021延伸至第一温区1011或第二温区1012的中心部。在本实施例中，测温仪为日本富士PXR-9系列智能数字温控仪，控温精度±1℃。

在本实施例中，料盘20为由底板201、左侧板202、右侧板203、前端板204、后端板 205组成的抽屉，底板201、左侧板202、右侧板203、前端板204、后端板205上均开设有若干通风孔2001，在本实施中，通风孔呈正方形均匀布置。前端板204上设有抽屉把手220，抽屉把手用于拉进拉出抽屉时握持抽屉。底板201的下侧面的左右两侧沿与抽屉长度方向平行设有两根圆钢导轨211，导轨211通过点焊的方式固定在底板的下侧面。

沿炉膛101的长度方向设有料盘架15，料盘架为由型钢构成的矩形框架，其前后两端固定在炉壳内壁上。料盘架底部的上侧面上设有与料盘导轨211一一对应的导轨槽210，在本实施例中，导轨槽210为开口朝上的槽钢，以点焊的方式固定在料盘架15上。导轨211带动料盘20沿导轨槽210在炉膛101中滑进滑出。

在本实施例中，共设有8只料盘，两只一组，共四组。位于炉膛顶部的两只料盘21、22 的上端面设有钢丝网206，钢丝网包覆在增个上端面，用于防止料盘内工件被吸进循环风机中。

在本实施例中，炉门3设有上下两层，每层两只，共四只，每只炉门对应一组料盘，上层及下层的炉门均采用对开的方式设置。

炉壳1的一侧设有控制柜9，控制柜9中设有PLC控制系统。在本实施例中，采用西门子PLC 200系列。电加热元件6、测温仪8、排湿管7出口的自动阀及循环风机5分别与PLC 控制系统的控制器连接。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。