轮胎的制造方法和轮胎与流程

本发明涉及轮胎的制造方法和轮胎，详细地说，涉及包含对不同配合的多种橡胶件进行接合而成的橡胶连接体的轮胎的制造方法和轮胎。

背景技术：

下述专利文献1提出了如下内容：使用多层型挤压装置将彼此不同配合的胎侧橡胶、缓冲橡胶以及边口橡胶一体挤出。

可是，近年来因各种各样的要求而有时轮胎的橡胶体积局部变大。尤其是在所述多层橡胶挤压体中，当橡胶体积局部增加时，挤压后的散热性显著恶化，从而有时在无法充分散热的状态下用于生胎的成型。在这样的情况下，在成型之后，有可能多层橡胶挤压体发生变形而导致成型不良。另外，存在使精加工后的轮胎的均匀性恶化这样的问题。

另外，近年来，作为越野车或suv等用的轮胎，考虑到耐外伤性的提高和用户的外观偏好，有如下的趋势：增加胎肩部和胎侧部的橡胶体积而设置隆起部等。因此，这种轮胎存在显著产生上述不良情况这样的问题。

专利文献1：日本特开2015-085544号公报

技术实现要素：

本发明是鉴于以上那样的实际情况而提出的，其主要目的在于提供具有优异的均匀性和耐久性的轮胎的制造方法和轮胎。

本发明的第一方式是用于制造轮胎的方法，其中，所述轮胎在包含轮胎旋转轴线的截面中包含橡胶连接体，该橡胶连接体包含第一橡胶件、第二橡胶件以及第三橡胶件，该第一橡胶件沿所述截面的方向延伸且由第一橡胶配合构成，该第二橡胶件与所述第一橡胶件的第一端连接，且由与所述第一橡胶配合不同的橡胶配合构成，该第三橡胶件与所述第一橡胶件的第二端连接，且由与所述第一橡胶配合不同的橡胶配合构成，所述方法包含如下工序：分别挤压出在所述第一橡胶件处分成两个部分而得的第一挤压橡胶部件和第二挤压橡胶部件作为所述橡胶连接体的未硫化橡胶件；将所述第一挤压橡胶部件卷绕在圆筒状的旋转体上而形成基部环状体；以及以仅使所述第二挤压橡胶部件的所述第一橡胶件与所述基部环状体的所述第一橡胶件重叠的方式将所述第二挤压橡胶部件卷绕在所述旋转体上，从而形成所述橡胶连接体的未硫化物。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选所述第一橡胶件构成在所述轮胎的胎侧部处沿轮胎半径方向延伸的胎侧橡胶。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选所述第二橡胶件构成与所述胎侧橡胶的轮胎半径方向的外侧连续的缓冲橡胶。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选所述第三橡胶件构成与所述胎侧橡胶的轮胎半径方向的内侧连续的边口橡胶。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选所述第一挤压橡胶部件的截面为三角形。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选的是，所述橡胶连接体的未硫化物在包含所述旋转体的中心轴线的横截面中具有形成最大厚度的厚壁部，所述第一挤压橡胶部件和所述第二挤压橡胶部件在横穿所述厚壁部的第一边界面处重叠。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选的是，所述第一挤压橡胶部件具有所述第一橡胶件与所述第二橡胶件之间的第二边界面，所述第一边界面的长度比所述第二边界面的长度大。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选的是，在包含所述旋转体的中心轴线的横截面中，所述第一挤压橡胶部件与所述第二挤压橡胶部件之间的第一边界面的整体长度为40mm～70mm。

在本发明的轮胎的制造方法中，优选的是，在所述横截面中，所述第一边界面相对于所述中心轴线以30°以下的角度倾斜。

本发明的第二方式是轮胎，其中，该轮胎在包含轮胎旋转轴线的截面中包含橡胶连接体，该橡胶连接体包含第一橡胶件、第二橡胶件以及第三橡胶件，该第一橡胶件沿所述截面的方向延伸且由第一橡胶配合构成，该第二橡胶件与所述第一橡胶件的第一端连接，且由与所述第一橡胶配合不同的橡胶配合构成，该第三橡胶件与所述第一橡胶件的第二端连接，且由与所述第一橡胶配合不同的橡胶配合构成，所述第一橡胶件具有在两个挤压橡胶部件硫化成型时接合起来的边界面。

本发明的第一方式是用于制造轮胎的方法，其中，所述轮胎在包含轮胎旋转轴线的截面中包含橡胶连接体，该橡胶连接体包含第一橡胶件、第二橡胶件以及第三橡胶件，该第一橡胶件沿截面的方向延伸且由第一橡胶配合构成，该第二橡胶件与第一橡胶件的第一端连接，且由与第一橡胶配合不同的橡胶配合构成，该第三橡胶件与第一橡胶件的第二端连接，且由与第一橡胶配合不同的橡胶配合构成，所述方法包含如下工序：分别挤压出在第一橡胶件处分成两个部分而得的第一挤压橡胶部件和第二挤压橡胶部件作为橡胶连接体的未硫化橡胶件；将所述第一挤压橡胶部件卷绕在圆筒状的旋转体上而形成基部环状体；以及以仅使第二挤压橡胶部件的所述第一橡胶件与基部环状体的第一橡胶件重叠的方式将第二挤压橡胶部件卷绕在所述旋转体上，从而形成橡胶连接体的未硫化物。

另外，本发明的第二方式是轮胎，其中，所述第一橡胶件具有在两个挤压橡胶部件硫化成型时接合起来的边界面。

根据本发明，将橡胶连接体分割成第一挤压橡胶部件和第二挤压橡胶部件而进行挤压。因此，各挤压橡胶部件发挥优异的散热性，抑制了各挤压橡胶部件用于生胎的成型时的变形和曲折。因此，可以获得具有优异的均匀性的轮胎。

而且，在本发明中，由于以仅使第二挤压橡胶部件的第一橡胶件与基部环状体的第一橡胶件重叠的方式将第二挤压橡胶部件卷绕在旋转体上，因此在硫化成型后第一挤压橡胶部件和第二挤压橡胶部件牢固地粘接，从而可以获得具有优异的耐久性的轮胎。

附图说明

图1是通过本发明的制造方法来制造的轮胎的剖视图。

图2是在本实施方式中使用的橡胶挤压机的放大立体图。

图3的(a)是第一挤压橡胶部件通过橡胶挤压机的挤出口时的剖视图，图3的(b)是第二挤压橡胶部件通过橡胶挤压机的挤出口时的剖视图。

图4是圆筒状的旋转体的剖视图。

图5是橡胶连接体的未硫化物的放大剖视图。

标号说明

1：轮胎；8：橡胶连接体；11：第一橡胶件；12：第二橡胶件；13：第三橡胶件；16：第一挤压橡胶部件；17：第二挤压橡胶部件；20：旋转体；21：基部环状体。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的一个实施方式进行说明。图1是通过本实施方式的制造方法来制造的轮胎1的包含轮胎旋转轴线的剖视图。如图1所示，本实施方式的轮胎的制造方法例如应用于越野车或suv用的充气轮胎。这些轮胎存在在胎面部2的轮胎轴向的两侧的胎肩部3或胎侧部4设置隆起部的情况。

轮胎1例如包含橡胶连接体8。在本实施方式中，在胎肩部3、胎侧部4以及胎圈部5配置有橡胶连接体8。但是，并不限于这样的形态。

橡胶连接体8在包含轮胎旋转轴线的截面中包含沿截面的方向延伸的第一橡胶件11、第二橡胶件12以及第三橡胶件13。第一橡胶件11由第一橡胶配合构成。本实施方式的第一橡胶件11例如构成在轮胎1的胎侧部4处沿轮胎半径方向延伸的胎侧橡胶8a。

第二橡胶件12与第一橡胶件11的第一端11a连接，且由与第一橡胶配合不同的橡胶配合构成。本实施方式的第二橡胶件12例如构成与胎侧橡胶的轮胎半径方向的外侧连续的缓冲橡胶8b。

第三橡胶件13与第一橡胶件11的第二端11b连接，且由与第一橡胶配合不同的橡胶配合构成。本实施方式的第三橡胶件13例如构成与胎侧橡胶8a的轮胎半径方向的内侧连续的边口橡胶8c。

在图2中示出了橡胶挤压机15的挤压口的放大立体图。如图2所示，本实施方式的轮胎的制造方法包含利用橡胶挤压机15挤压橡胶连接体8的未硫化的橡胶件的工序。橡胶挤压机15例如可以应用公知的结构。

在本发明的轮胎的制造方法中，在上述工序中，分别挤压出在第一橡胶件11处分成两部分而得的第一挤压橡胶部件16和第二挤压橡胶部件17作为橡胶连接体8的未硫化的橡胶件。图2例示了挤压第一挤压橡胶部件16的橡胶挤压机15。在上述工序中，除了图2的橡胶挤压机15之外还可以使用挤压第二挤压橡胶部件17的橡胶挤压机。

在图3的(a)中示出了第一挤压橡胶部件16通过橡胶挤压机15的挤出口19时的剖视图。在图3的(b)中示出了第二挤压橡胶部件17通过橡胶挤压机15的挤出口19时的剖视图。如图3的(a)和(b)所示，第一挤压橡胶部件16包含第一橡胶件11的一部分和整个第二橡胶件12。第一挤压橡胶部件16例如其截面为三角形。第二挤压橡胶部件17包含第一橡胶件11的一部分和整个第三橡胶件13。第二挤压橡胶部件17例如为厚度朝向两端缩小的片状。但是，各挤压橡胶部件不限于这样的形态。

在图4中示出了卷绕有第一挤压橡胶部件16和第二挤压橡胶部件17的圆筒状的旋转体20的剖视图。如图4所示，本实施方式的旋转体20例如是对片状的胎体帘布层6的两端进行镶接(スプライス)而得的圆筒状的生胎基体。另外，该生胎基体具有配置在其两个外侧的胎圈芯和在胎圈芯处折返的折返部等公知的结构。

本发明的轮胎的制造方法包含如下工序：将第一挤压橡胶部件16卷绕在圆筒状的旋转体20上而形成基部环状体21；以及通过以仅使第二挤压橡胶部件17的第一橡胶件11与基部环状体21的第一橡胶件11重叠的方式将第二挤压橡胶部件17卷绕在旋转体20上而形成橡胶连接体8的未硫化物23。

因此，如图1所示，在通过本发明的制造方法而获得的轮胎中，构成胎侧橡胶8a的第一橡胶件11具有在两个挤压橡胶部件硫化成型时接合起来的边界面11d。

如图4所示，根据本发明，将橡胶连接体8分割成第一挤压橡胶部件16和第二挤压橡胶部件17而进行挤压。因此，各挤压橡胶部件发挥优异的散热性，抑制了各挤压橡胶部件用于生胎的成型时的变形和曲折。因此，可以获得具有优异的均匀性的轮胎。

而且，在本发明中，由于以仅使第二挤压橡胶部件17的第一橡胶件11与基部环状体21的第一橡胶件11重叠的方式将第二挤压橡胶部件17卷绕在旋转体20上，因此在硫化成型后第一挤压橡胶部件16和第二挤压橡胶部件17牢固地粘接，从而可以获得具有优异的耐久性的轮胎。

为了进一步提高上述效果，第一挤压橡胶部件16与第二挤压橡胶部件17之间的接触部分仅由第一橡胶件11构成。换言之，第二挤压橡胶部件17的第一橡胶件11与第一挤压橡胶部件16的第二橡胶件12不接触。

在图5中示出了橡胶连接体8的未硫化物23的放大剖视图。图5是在旋转体20上卷绕有第一挤压橡胶部件16和第二挤压橡胶部件17时的橡胶连接体8的未硫化物23的包含旋转体20的中心轴线的横截面图。为了易于理解，在图5中，旋转体20的外表面为平面状。但是，旋转体20不限于这样的形态。

如图5所示，橡胶连接体8的未硫化物23具有形成最大厚度的厚壁部25。优选第一挤压橡胶部件16和第二挤压橡胶部件17在横穿厚壁部25的第一边界面26处重叠。由此，将散热性差的厚壁部25分割开进行挤压，因此各挤压橡胶部件能够有效地散热。

优选第一边界面26在旋转体20的轴向上的长度l1例如比第一挤压橡胶部件16的第一橡胶件11与第二橡胶件12之间的第二边界面27在轴向上的长度l2大。另外，优选第一边界面26的所述长度l1例如比第二挤压橡胶部件17的第一橡胶件11与第三橡胶件13之间的第三边界面28在轴向上的长度l3大。由此，能够充分确保第一边界面26的长度，从而抑制了橡胶件从第一边界面26剥离。

从同样的观点来看，优选沿第一边界面26的形状测定出的第一边界面26的整体长度例如为40mm～70mm。

第一边界面26例如朝与第二边界面27相同的方向倾斜。本实施方式的第一边界面26和第二边界面27例如沿彼此延伸。在更优选的方式中，第一边界面26与第二边界面27的角度差例如小于10°。由此，例如在轮胎1的胎肩部3和胎侧部4在行驶时发生变形时，内部的应力分散地作用在第一边界面26和第二边界面27上，因此发挥了优异的耐久性。

优选第一边界面26和第三边界面28例如彼此朝相反方向倾斜。

优选第一边界面26例如相对于旋转体20的中心轴线以30°以下的角度θ1倾斜。这样的第一边界面26能够确保足够的长度，并且特别是能够对胎面部2和胎肩部3在轮胎轴向上的变形发挥高耐久性。

优选第一挤压橡胶部件16在旋转体20的轴向上的长度l4例如为80mm～100mm。这样的第一挤压橡胶部件16能够均衡地提高轮胎的耐久性和均匀性。

以上，对本发明的一个实施方式的轮胎的制造方法和轮胎进行了详细地说明，但本发明不限于上述的具体实施方式，而可以变更为各种方式来实施。

【实施例】

作为实施例，通过基于上述实施方式的制造方法来试制出尺寸为33×12.50的r15的轮胎。作为比较例，通过橡胶连接体的未硫化物被橡胶挤压机一体地挤压出的制造方法来试制出轮胎。对各测试轮胎测试均匀性和耐久性。共同规格和测试方法如下。

安装轮辋：10.0×15

轮胎内圧：262kpa

＜均匀性＞

针对制造出的轮胎，使用轮胎均匀性试验机，遵照jasoc607：2000的“汽车用轮胎的均匀性试验方法”来测定出rfv(径向力变化)。rfv是指旋转时的轮胎半径方向的力的变动分量。结果是以比较例的轮胎的rfv的平均值为100的指数，数值越小则rfv越小，表示轮胎的均匀性越优异。

＜耐久性＞

滚筒试验机上测定出使测试轮胎以下述条件连续行驶直到在胎侧橡胶上产生损伤为止的行驶距离。结果是以比较例为100的指数，数值越大则表示槽底的耐久性越优异。

速度：80km/h

载荷：33.83kn

测试的结果在表1中示出。

表1

如表1所示，能够确认实施的轮胎具有优异的均匀性和耐久性。