一种管胚吸塑模成型流道流量调节装置的制作方法

本发明涉及一种管胚吸塑模成型流道流量调节装置，属于吸塑模具领域。

背景技术：

吸塑也称中空吸塑，是一种发展迅速的塑料加工方法。吸塑工艺在第二次世界大战期间，开始用于生产低密度聚乙烯小瓶。50年代后期，随着高密度聚乙烯的诞生和吸塑成型机的发展，吸塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吸塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。根据型坯制作方法，吸塑可分为挤出吸塑和注射吸塑，新发展起来的有多层吸塑和拉伸吸塑。医用安瓿瓶在使用吸塑模具进行生产时，由于进入到吸塑模具内熔料流速不均、融合不充分，使得安瓿瓶成品的表面上会形成多个熔接痕，影响了安瓿瓶的生产质量。

技术实现要素：

本发明的技术方案针对现有技术中存在的：“医用安瓿瓶在使用吸塑模具进行生产时，由于进入到吸塑模具内熔料流速不均、融合不充分，使得安瓿瓶成品的表面上会形成多个熔接痕，影响了安瓿瓶的生产质量”的不足，提供一种管胚吸塑模成型流道流量调节装置。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是，一种管胚吸塑模成型流道流量调节装置，其特征在于：包括管胚吸塑模主体，管胚吸塑模主体内设置有空心管状的主芯轴，主芯轴内设置有吸塑管，吸塑管套接于主芯轴内并与主芯轴共轴设置；所述的主芯轴的下端突出于管胚吸塑模主体的下端面，管胚吸塑模主体的下端固定连接有内部中空的成型口模，主芯轴的下端套接于成型口模内且主芯轴的下段外表面与成型口模的内表面之间设置有间隔设置并形成下部流道；所述主芯轴中段套接有引流环，管胚吸塑模主体侧部设置有进料口，引流环内设置有纵向流道，引流环内的纵向流道的一端与进料口连通，主芯轴的下段外表面、成型口模的内表面之间的下部流道与纵向流道的另一端连通；管胚吸塑模主体的侧部设置有一个流量调节螺杆，流量调节螺杆的端部插接于引流环上的纵向流道内并与引流环螺纹连接。

本申请的技术方案中，在引流环的纵向流道处设置了流量调节螺杆，通过旋转流量调节螺杆可以调整引流环内的纵向流道的开口面积，进而调整流过引流环内的流量、流速的大小，通过对流量、流速的调整使得流道内的熔料有更多的时间进行混合，提高混合的均匀程度，防止在安瓿瓶表面出现熔接痕。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，主芯轴中段套接有上衬套和分流环，引流环位于上衬套和分流环之间；所述上衬套的下端面、引流环的上端面上分别设置有半环形的凹槽一，上衬套的下端面、引流环的凹槽一对接为半环流道一，半环流道一的两端分别与进料口、纵向流道连通；所述引流环的下端面、分流环的上端面上分别设置有半环形的凹槽二，引流环的下端面、分流环的上端面的凹槽二对接为半环流道二，下部流道、纵向流道与半环流道二连通。

本申请中，上衬套的下端面、引流环的凹槽一对接为半环流道一，半环流道一为半环形，经过进料口进入的熔料通过半环形的半环流道一的缓冲，降低了熔料对于工件的垂直冲击，达到提高工作寿命，防止工件疲劳的目的。并且半环流道一能够平缓熔料的流速，以便更好的在引流环中部达到控流的目的。半环流道一迫使熔料由直线运动转变为圆周运动，可以更好的混合料流，为基础圆形管胚做准备。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，管胚吸塑模主体的侧部设置有导向套和压块，导向套插接于管胚吸塑模主体内，压块的一端插接于管胚吸塑模主体的侧部并与导向套端部紧压接触；所述流量调节螺杆穿过导向套、压块并与压块螺纹连接；所述流量调节螺杆端部的直径大于纵向流道的内径，流量调节螺杆端部与纵向流道的内部侧表面时流量调节螺杆阻断纵向流道。

本申请中，流量调节螺杆与压块采用螺纹连接，通过压块和导向套固定流量调节螺杆的位置和运动方向，防止流量调节螺杆在旋转调整时偏离位置，使得流量调节螺杆能够引流环内的纵向流道更好的配合。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，流量调节螺杆的端部为球头弧形，纵向流道的侧壁上设置有与流量调节螺杆的端部形状配合设置的凹槽；所述流量调节螺杆上设置有两个间隔设置的凸起限位段，两个凸起限位段分别位于压块的两侧。

本申请中，流量调节螺杆上的两个间隔设置的凸起限位段起到了防呆的作用，当流量调节螺杆达到极限位置时，外侧的凸起限位段限制流量调节螺杆的位置防止其撞上内侧零部件。当流量调节螺杆向外拧动并且行程达到一定程度时，内侧的凸起限位段防止流量调节螺杆脱离导向套，防止发生漏胶。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，主芯轴中段套接有一个挤压环，挤压环位于分流环的下方并与分流环贴合，挤压环的环形内表面与主芯轴外表面之间间隔设置并形成环形的挤压空腔；所述挤压环的环形内表面上设置有环形的挤压凸起环，挤压凸起环的环形内表面与主芯轴外表面之间间隔设置；所述挤压环上端内环面与主芯轴中段外表面的间距大于挤压环下端内环面与主芯轴中段外表面的间距，挤压环下端内环面与主芯轴中段外表面的间距大于挤压凸起环与主芯轴中段外表面的间距。

本申请中，经流量调节螺杆进行流量管控的熔料料流到达半环流道一、半环流道二后进入到挤压环与主芯轴之间的流道空间，通过挤压凸起环的挤压限制作用来提高熔料料流的压力，使得进入挤压环与主芯轴之间的流道空间的熔料料流充分混合，以此种防止消除安瓿瓶表面的熔接痕。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，主芯轴位于分流环与成型口模之间的部分与管胚吸塑模主体内壁之间间隔设置；所述主芯轴上套接有支撑主芯轴与管胚吸塑模主体内壁之间之间间距的中段支撑件，中段支撑件为环形，中段支撑件的环形内壁贴合于主芯轴外表面，中段支撑件的环形外壁贴合于管胚吸塑模主体的内壁。

主芯轴与上衬套金星配合定位，从主芯轴上与上衬套配合位置到成型口模之间的部分均处于悬空状态，这种状态下成型口模容易发生晃动，工作时成型口模会被熔料料流带偏，造成安瓿瓶成品的厚度不均，并且影响流速稳定，容易形成熔接痕。本申请中，使用中段支撑件支撑主芯轴，提高了支撑主芯轴、成型口模的稳定性，提高了挤出安瓿瓶管胚的厚度稳定性，并能够降低熔接痕的出现。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，中段支撑件包括支撑环、分流环二和密封环，支撑环、分流环二和密封环依次套接于主芯轴上；所述支撑环上设置有若干沿平行于主芯轴长度延伸方向贯穿支撑环的支撑环导流槽，分流环二内设置有若干沿平行于主芯轴长度延伸方向贯穿分流环二的导流柱腔；所述支撑环导流槽沿垂直于主芯轴长度延伸方向上的截面为弧形，支撑环导流槽下端开口面积大于导流柱腔的内径，支撑环导流槽与导流柱腔连通；所述密封环的环形内表面与主芯轴外表面之间间隔设置并形成环形的挤压空腔二，导流柱腔的下端通过挤压空腔二与下部流道连通。

本申请中，中段支撑件不仅能够对主芯轴、成型口模进行稳定的支撑，还能够起到缓流的作用，通过中段支撑件对熔料料流的二次缓流进一步提高熔料料流流速均匀程度和融合均匀度，进一步防止熔接痕的出现。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，密封环的环形内表面上设置有环形的挤压凸起环二，挤压凸起环二的环形内表面与主芯轴外表面之间间隔设置；密封环上端内环面与主芯轴外表面的间距大于密封环下端内环面与主芯轴中段外表面的间距，密封环下端内环面与主芯轴外表面的间距大于挤压凸起环二与主芯轴外表面的间距。

本申请中，通过挤压凸起环二的挤压限制作用来提高熔料料流的压力，使得进入密封环与主芯轴之间的流道空间的熔料料流充分混合，以此种防止消除安瓿瓶表面的熔接痕。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，下部流道的上端开口的开口面积大于下部流道的下端开口的开口面积，下部流道的中段设置有环形的稳流凸起环，稳流凸起环设置于主芯轴套接于成型口模内部的一段的中段外环面上，稳流凸起环的外环面与成型口模的内表面间隔设置。

本申请中，下部流道的上端开口的开口面积大于下部流道的下端开口的开口面积，通过下部流道的熔料料流通过下部流道的挤压进一步提高融合均匀度，稳流凸起环的作用与挤压凸起环二相同，使得熔料料流充分混合，以此种方式消除安瓿瓶表面的熔接痕。

优化的，上述管胚吸塑模成型流道流量调节装置，半环流道二的中段与纵向流道连通，半环流道二的两端分别与挤压环内对称的两侧连通。

本申请中，分流环的半环流道二将熔料料流均匀的分成两股，将料流均匀的送入挤压环与主芯轴之间的空腔内，使得料流的能够在挤压环与主芯轴之间均匀的混合，以此种方式消除安瓿瓶表面的熔接痕。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的a-a剖视图；

图3为图1的b-b剖视图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例进一步阐述本发明的技术特点。

如图所示，本发明为一种管胚吸塑模成型流道流量调节装置，其特征在于：包括管胚吸塑模主体1，管胚吸塑模主体1内设置有空心管状的主芯轴2，主芯轴2内设置有吸塑管3，吸塑管3套接于主芯轴2内并与主芯轴2共轴设置；所述的主芯轴2的下端突出于管胚吸塑模主体1的下端面，管胚吸塑模主体1的下端固定连接有内部中空的成型口模4，主芯轴2的下端套接于成型口模4内且主芯轴2的下段外表面与成型口模4的内表面之间设置有间隔设置并形成下部流道；所述主芯轴2中段套接有引流环6，管胚吸塑模主体1侧部设置有进料口8，引流环6内设置有纵向流道，引流环6内的纵向流道的一端与进料口8连通，主芯轴2的下段外表面、成型口模4的内表面之间的下部流道与纵向流道的另一端连通；管胚吸塑模主体1的侧部设置有一个流量调节螺杆9，流量调节螺杆9的端部插接于引流环6上的纵向流道内并与引流环6螺纹连接。

本申请的技术方案中，在引流环6的纵向流道处设置了流量调节螺杆9，通过旋转流量调节螺杆9可以调整引流环6内的纵向流道的开口面积，进而调整流过引流环6内的流量、流速的大小，通过对流量、流速的调整使得流道内的熔料有更多的时间进行混合，提高混合的均匀程度，防止在安瓿瓶表面出现熔接痕。

主芯轴2中段套接有上衬套5和分流环7，引流环6位于上衬套5和分流环7之间；所述上衬套5的下端面、引流环6的上端面上分别设置有半环形的凹槽一10，上衬套5的下端面、引流环6的凹槽一10对接为半环流道一，半环流道一的两端分别与进料口8、纵向流道连通；所述引流环6的下端面、分流环7的上端面上分别设置有半环形的凹槽二11，引流环6的下端面、分流环7的上端面的凹槽二11对接为半环流道二，下部流道、纵向流道与半环流道二连通。

本申请中，上衬套5的下端面、引流环6的凹槽一10对接为半环流道一，半环流道一为半环形，经过进料口8进入的熔料通过半环形的半环流道一的缓冲，降低了熔料对于工件的垂直冲击，达到提高工作寿命，防止工件疲劳的目的。并且半环流道一能够平缓熔料的流速，以便更好的在引流环中部达到控流的目的。半环流道一迫使熔料由直线运动转变为圆周运动，可以更好的混合料流，为基础圆形管胚做准备。

管胚吸塑模主体1的侧部设置有导向套12和压块13，导向套12插接于管胚吸塑模主体1内，压块13的一端插接于管胚吸塑模主体1的侧部并与导向套12端部紧压接触；所述流量调节螺杆9穿过导向套12、压块13并与压块13螺纹连接；所述流量调节螺杆9端部的直径大于纵向流道的内径，流量调节螺杆9端部与纵向流道的内部侧表面时流量调节螺杆9阻断纵向流道。

本申请中，流量调节螺杆9与压块13采用螺纹连接，通过压块13和导向套12固定流量调节螺杆9的位置和运动方向，防止流量调节螺杆9在旋转调整时偏离位置，使得流量调节螺杆9能够引流环6内的纵向流道更好的配合。

流量调节螺杆9的端部为球头弧形，纵向流道的侧壁上设置有与流量调节螺杆9的端部形状配合设置的凹槽；所述流量调节螺杆9上设置有两个间隔设置的凸起限位段91，两个凸起限位段91分别位于压块13的两侧。

本申请中，流量调节螺杆9上的两个间隔设置的凸起限位段91起到了防呆的作用，当流量调节螺杆9达到极限位置时，外侧的凸起限位段91限制流量调节螺杆9的位置防止其撞上内侧零部件。当流量调节螺杆9向外拧动并且行程达到一定程度时，内侧的凸起限位段91防止流量调节螺杆9脱离导向套12，防止发生漏胶。

主芯轴2中段套接有一个挤压环14，挤压环14位于分流环7的下方并与分流环7贴合，挤压环14的环形内表面与主芯轴2外表面之间间隔设置并形成环形的挤压空腔；所述挤压环14的环形内表面上设置有环形的挤压凸起环15，挤压凸起环15的环形内表面与主芯轴2外表面之间间隔设置；所述挤压环14上端内环面与主芯轴2中段外表面的间距大于挤压环14下端内环面与主芯轴2中段外表面的间距，挤压环14下端内环面与主芯轴2中段外表面的间距大于挤压凸起环15与主芯轴2中段外表面的间距。

本申请中，经流量调节螺杆9进行流量管控的熔料料流到达半环流道一、半环流道二后进入到挤压环14与主芯轴2之间的流道空间，通过挤压凸起环15的挤压限制作用来提高熔料料流的压力，使得进入挤压环14与主芯轴2之间的流道空间的熔料料流充分混合，以此种防止消除安瓿瓶表面的熔接痕。

主芯轴2位于分流环7与成型口模4之间的部分与管胚吸塑模主体1内壁之间间隔设置；所述主芯轴2上套接有支撑主芯轴2与管胚吸塑模主体1内壁之间之间间距的中段支撑件，中段支撑件为环形，中段支撑件的环形内壁贴合于主芯轴2外表面，中段支撑件的环形外壁贴合于管胚吸塑模主体1的内壁。

主芯轴2与上衬套5金星配合定位，从主芯轴2上与上衬套5配合位置到成型口模4之间的部分均处于悬空状态，这种状态下成型口模4容易发生晃动，工作时成型口模4会被熔料料流带偏，造成安瓿瓶成品的厚度不均，并且影响流速稳定，容易形成熔接痕。本申请中，使用中段支撑件支撑主芯轴2，提高了支撑主芯轴2、成型口模4的稳定性，提高了挤出安瓿瓶管胚的厚度稳定性，并能够降低熔接痕的出现。

中段支撑件包括支撑环151、分流环二16和密封环17，支撑环151、分流环二16和密封环17依次套接于主芯轴2上；所述支撑环151上设置有若干沿平行于主芯轴2长度延伸方向贯穿支撑环151的支撑环导流槽18，分流环二16内设置有若干沿平行于主芯轴2长度延伸方向贯穿分流环二16的导流柱腔19；所述支撑环导流槽18沿垂直于主芯轴2长度延伸方向上的截面为弧形，支撑环导流槽18下端开口面积大于导流柱腔19的内径，支撑环导流槽18与导流柱腔19连通；所述密封环17的环形内表面与主芯轴2外表面之间间隔设置并形成环形的挤压空腔二，导流柱腔19的下端通过挤压空腔二与下部流道连通。

本申请中，中段支撑件不仅能够对主芯轴2、成型口模4进行稳定的支撑，还能够起到缓流的作用，通过中段支撑件对熔料料流的二次缓流进一步提高熔料料流流速均匀程度和融合均匀度，进一步防止熔接痕的出现。

密封环17的环形内表面上设置有环形的挤压凸起环二20，挤压凸起环二20的环形内表面与主芯轴2外表面之间间隔设置；密封环17上端内环面与主芯轴2外表面的间距大于密封环17下端内环面与主芯轴2中段外表面的间距，密封环17下端内环面与主芯轴2外表面的间距大于挤压凸起环二20与主芯轴2外表面的间距。

本申请中，通过挤压凸起环二20的挤压限制作用来提高熔料料流的压力，使得进入密封环17与主芯轴2之间的流道空间的熔料料流充分混合，以此种防止消除安瓿瓶表面的熔接痕。

下部流道的上端开口的开口面积大于下部流道的下端开口的开口面积，下部流道的中段设置有环形的稳流凸起环21，稳流凸起环21设置于主芯轴2套接于成型口模4内部的一段的中段外环面上，稳流凸起环21的外环面与成型口模4的内表面间隔设置。

本申请中，下部流道的上端开口的开口面积大于下部流道的下端开口的开口面积，通过下部流道的熔料料流通过下部流道的挤压进一步提高融合均匀度，稳流凸起环21的作用与挤压凸起环二20相同，使得熔料料流充分混合，以此种方式消除安瓿瓶表面的熔接痕。

半环流道二的中段与纵向流道连通，半环流道二的两端分别与挤压环14内对称的两侧连通。

本申请中，分流环的半环流道二将熔料料流均匀的分成两股，将料流均匀的送入挤压环14与主芯轴2之间的空腔内，使得料流的能够在挤压环14与主芯轴2之间均匀的混合，以此种方式消除安瓿瓶表面的熔接痕。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。