一种吹塑机头用分流盘的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及吹塑机配件技术领域，尤其涉及一种吹塑机头用分流盘。

背景技术：
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将液体塑胶喷出来之后，利用吹出来的风力，将塑体吹附到一定形状的模腔，从而制成产品，这种机器就叫做吹塑机。

在吹塑产品的生产过程中，吹塑机的机头需要将熔体分流，形成均匀的筒状，以便为后续的吹气、成型创造条件。较为常用的熔体分流方式是设置外芯棒，在外芯棒的圆周侧壁上设置一分二、二分四、四分八等的流道，使各个流道的出口环绕在外芯棒的侧壁上，进而使熔体经过流道后形成环绕在外芯棒侧壁上的筒状，如图4所示。然而，这种传统的分流方式往往需要外芯棒达到较长的轴向长度才能实现均匀分流，这造成了机头长度整体较长，不仅使得吹塑机头较为笨重、不易装配，还因吹塑机头占用空间较大对吹塑机的整体结构设计造成了较大限制。

技术实现要素：
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为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种吹塑机头用分流盘，长度相对较短且能够配合吹塑机头的其他部件使熔体形成圆筒状以便于后续的吹塑加工。

本实用新型是通过下述技术方案来实现的：

一种吹塑机头用分流盘，包括盘体，其特征是，所述盘体中部开有进料孔，所述盘体一端端面上开有环绕在进料孔外围的螺旋状凹槽，所述螺旋状凹槽的深度由外向内递减，所述盘体的侧面上还开有入料孔，所述入料孔的内端与螺旋状凹槽的外端连通。

在本实用新型的另一个方面中，所述螺旋状凹槽的横截面为平面螺旋线状。

在本实用新型的另一个方面中，所述螺旋状凹槽不少于2圈。

在本实用新型的另一个方面中，所述盘体开有螺旋状凹槽的一端面的外边缘处设有一圈凸台，所述凸台横截面呈环状。

在本实用新型的另一个方面中，所述凸台的高度为0.5cm。

在本实用新型的另一个方面中，所述盘体整体呈圆柱型。

在本实用新型的另一个方面中，所述螺旋状凹槽最外端的深度为1.5cm，所述螺旋状凹槽最内端的深度为0.1cm，所述螺旋状凹槽的深度由最外端向最内端均匀递减。

本实用新型的有益效果是：

与在吹塑机头内设置外芯棒并在外芯棒的圆周侧壁上设置一分二、二分四、四分八等流道的传统分流方式相比，这种吹塑机头用分流盘能够在平面上实现让熔体环绕在进料孔2外，进而在穿过进料孔2并与进料孔2内壁留有一定间隙的圆柱状部件的配合下使熔体形成圆筒状，由于使熔体环绕在进料孔2周围的过程是在平面上实现的，因此这种吹塑机头用分流盘无需在轴向上设置较长的长度，避免了吹塑机头因分流结构长度较大而导致吹塑机头较为笨重、不易装配的问题，避免了因吹塑机头占用空间较大而对吹塑机的整体结构设计造成限制的问题。

附图说明：

图1为本实用新型实施例1立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例1剖视结构示意图。

图3为本实用新型实施例2剖视结构示意图。

图4为现有技术中传统外芯棒结构示意图。

附图中：1、螺旋状凹槽，2、进料孔，3、盘体，4、入料通道，5、凸台。

具体实施方式：

下面结合附图及实施例对本发明的实施方式做进一步说明：

在对本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的描述为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

一种吹塑机头用分流盘，包括盘体3，所述盘体3整体呈圆柱型。所述盘体3中部开有横截面为圆形的进料孔2，进料孔2纵向贯通盘体3，所述盘体3一端端面上开有环绕在进料孔2外围的螺旋状凹槽1，所述螺旋状凹槽1的深度由外向内递减，所述盘体3的侧面上还开有入料通道4，所述入料通道4的内端与螺旋状凹槽1的外端连通。所述螺旋状凹槽1的横截面为平面螺旋线状。所述螺旋状凹槽1不少于2圈，本实施例中采用4圈。所述螺旋状凹槽1最外端的深度为1.5cm，所述螺旋状凹槽1最内端的深度为0.1cm，所述螺旋状凹槽1的深度由最外端向最内端均匀递减。

使用时，将这种吹塑机头用分流盘焊接或通过螺栓固定在吹塑机的模体内，使盘体3的侧壁与吹塑机模体内壁贴合，盘体3开有螺旋状凹槽1的一端面与模体内底座保留一定间隙，也可在盘体3的上方增设一个盖板，盖板与盘体3开有螺旋状凹槽1的一端面保留一定间隙。将吹塑机向吹塑机头输送熔体的送料装置（送料管）的出料口与入料通道4连通。在吹塑机的模体内设置圆柱形的芯棒，所述芯棒位于进料孔2内中心位置，所述芯棒外壁与进料口2内壁之间留有进料通道（即芯棒外壁与进料口2内壁之间的间隙），所述进料通道与吹塑机头的口模连通。

熔体由入料通道4进入到螺旋状凹槽1的外端，进而进入到螺旋状凹槽1内，熔体沿着螺旋状凹槽1向内流动，从而得以环绕在进料孔2的周遭，由于所述螺旋状凹槽1的深度由外向内递减，因此，熔体会随着向内流动而溢出螺旋状凹槽1，进入到盘体3上方的间隙中，进而通过盘体3上方的间隙由进料孔2的外围进入到进料孔2中，也就是进入到进料孔2内壁与芯棒外壁之间的间隙（即进料通道）中，从而形成圆筒状，随后进入吹塑机头的口模，进而进行后续的生产环节。

与在吹塑机头内设置外芯棒并在外芯棒的圆周侧壁上设置一分二、二分四、四分八等流道的传统分流方式相比，这种吹塑机头用分流盘能够在平面上实现让熔体环绕在进料孔2外，进而在穿过进料孔2的芯棒的配合下使熔体形成圆筒状，由于使熔体环绕在进料孔2周围的过程是在平面上实现的，因此这种吹塑机头用分流盘无需在轴向上设置较长的长度，避免了吹塑机头因分流结构长度较大而导致吹塑机头较为笨重、不易装配的问题，避免了因吹塑机头占用空间较大而对吹塑机的整体结构设计造成限制的问题。

实施例2

一种吹塑机头用分流盘，包括盘体3，所述盘体3整体呈圆柱型。所述盘体3中部开有横截面为圆形的进料孔2，进料孔2纵向贯通盘体3，所述盘体3一端端面上开有环绕在进料孔2外围的螺旋状凹槽1，所述螺旋状凹槽1的深度由外向内递减，所述盘体3的侧面上还开有入料通道4，所述入料通道4的内端与螺旋状凹槽1的外端连通。所述螺旋状凹槽1的横截面为平面螺旋线状。所述螺旋状凹槽1不少于2圈，本实施例中采用4圈。所述盘体3开有螺旋状凹槽1的一端面的外边缘处设有一圈凸台5，所述凸台5横截面呈环状。所述凸台5的高度为0.5cm。所述螺旋状凹槽1最外端的深度为1.5cm，所述螺旋状凹槽1最内端的深度为0.1cm，所述螺旋状凹槽1的深度由最外端向最内端均匀递减。

使用时，将这种吹塑机头用分流盘焊接或通过螺栓固定在吹塑机的模体内，使盘体3的侧壁与吹塑机模体内壁贴合，凸台5顶在模体内的底座上，凸台5的设置使得盘体3开有螺旋状凹槽1的一端面与模体内底座之间保留一定间隙，也可在盘体3的上方增设一个盖板，凸台5顶在盖板上，凸台5使盖板与盘体3开有螺旋状凹槽1的一端面之间保留一定间隙。将吹塑机向吹塑机头输送熔体的送料装置（送料管）的出料口与入料通道4连通。在吹塑机的模体内设置圆柱形的芯棒，所述芯棒位于进料孔2内中心位置，所述芯棒外壁与进料口2内壁之间留有进料通道（即芯棒外壁与进料口2内壁之间的间隙），所述进料通道与吹塑机头的口模连通。

熔体由入料通道4进入到螺旋状凹槽1的外端，进而进入到螺旋状凹槽1内，熔体沿着螺旋状凹槽1向内流动，从而得以环绕在进料孔2的周遭，由于所述螺旋状凹槽1的深度由外向内递减，因此，熔体会随着向内流动而溢出螺旋状凹槽1，进入到盘体3上方的间隙中，进而通过盘体3上方的间隙由进料孔2的外围进入到进料孔2中，也就是进入到进料孔2内壁与芯棒外壁之间的间隙（即进料通道）中，从而形成圆筒状，随后进入吹塑机头的口模，进而进行后续的生产环节。

与在吹塑机头内设置外芯棒并在外芯棒的圆周侧壁上设置一分二、二分四、四分八等流道的传统分流方式相比，这种吹塑机头用分流盘能够在平面上实现让熔体环绕在进料孔2外，进而在穿过进料孔2的芯棒的配合下使熔体形成圆筒状，由于使熔体环绕在进料孔2周围的过程是在平面上实现的，因此这种吹塑机头用分流盘无需在轴向上设置较长的长度，避免了吹塑机头因分流结构长度较大而导致吹塑机头较为笨重、不易装配的问题，避免了因吹塑机头占用空间较大而对吹塑机的整体结构设计造成限制的问题。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。