一种挤出模头的制作方法

本实用新型涉及管材挤出技术领域，具体地，涉及一种挤出模头。

背景技术：

挤出成形是连续生产塑料制品的重要成形方法，熔融塑料经过模头的多孔板和分流器，被分流器分成若干股，然后再汇合，最后进入由芯棒与口模形成的环形通道，挤出连续的管材；现有的挤出挤出模头，模头安装方式都是由前端叠加方式安装,而且安装面都是平整的，安装的时候只要其中一个螺钉拧不到位就会出现漏料，而且流道之间的连接容易错位。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的问题，提供一种挤出模头。

一种挤出模头，其包括：

模体，其上设有注料孔；

多层螺旋套膜，多层螺旋套膜由外到内依次用螺纹套接，位于最外层的螺旋套膜设于模体内，每层螺旋套膜上均设有与一个注料孔连通的导料流道；

芯棒，其置于最内层螺旋套膜内；

多层分流器，每层分流器均为漏斗形，位于内层的分流器的扩口端从位于其外侧的分流器的扩口端伸出，每层分流器扩口端与对应层螺旋套膜的下料端连接；

汇流板，其设于模体一端，汇流板设有汇流孔，汇流孔形状与位于最外层的分流器形状相同，最外层分流器置于汇流孔，最外层分流器与汇流孔之间的间隙及位于内层的分流器与位于其外层的分流器之间的间隙形成分流流道；

口模，其设于汇流板，口模设有成型孔，成型孔靠近汇流板的一端与汇流孔连通；

芯模，其置于口模的成型孔，芯模靠近汇流板的一端伸入最内层螺旋套膜与芯棒连接，芯模与汇流孔之间的间隙形成成型流道；

其中，导料流道与分流流道连通，分流流道与成型流道连通。

根据本实用新型的一实施方式，每层分流器的扩口端均设有插入部，插入部与的分流器的扩口端之间形成一个装配台阶，插入部与的分流器上的装配台阶的衔接处设有装配外螺纹，螺旋套膜内壁均设有装配内螺纹，分流器与与其对应的螺旋套膜连接时，插入部伸入对应的螺旋套膜内壁，装配外螺纹与装配内螺纹螺接，螺旋套膜靠近分流器的一端置于装配台阶。

根据本实用新型的一实施方式，分流器的插入部及台阶距离汇流板的距离由外到内逐渐变大。

根据本实用新型的一实施方式，成型孔包括导流部和成型部，导流部为漏斗形，导流部的扩口端与汇流孔连通，成型部的外径与导流部的缩口端外径相同；芯模置于成型孔内的部分形状与成型孔形同，芯模置于成型孔内的部分与成型孔之间形成成型流道。

根据本实用新型的一实施方式，每层层螺旋套膜远离汇流板的一端内壁设有拆卸内螺纹。

根据本实用新型的一实施方式，模头另一端设有盖板，盖板与模体连接。

根据本实用新型的一实施方式，芯棒设有贯穿芯棒的中心孔，芯模伸入最内层螺旋套膜的一端设有与中心孔连通的延伸孔，盖板上设有与芯棒的中心孔连通的通孔。

根据本实用新型的一实施方式，模体、汇流板及芯模外壁设有加热圈。

与现有技术相比，本实用新型的一种挤出模头具有以下优点：

本实用新型的一种挤出模头，每层分流器均为漏斗形，位于内层的分流器的扩口端从位于其外侧的分流器的扩口端伸出，每层分流器扩口端与对应层螺旋套膜的下料端连接；分流器与汇流孔的安装面设计为锥面，同时每层螺旋套膜与对应层的分流器的连接面相互错开，分流流道相互独立，不仅便于安装，还可以克服漏料现象。

附图说明

图1为本实用新型的挤出模头的结构示意图；

图2为本实用新型的挤出模头的剖面图；

图3为本实用新型的挤出模头的外层螺旋套膜/中层螺旋套膜/内层螺旋套膜的结构示意图；

图4为本实用新型的挤出模头的外层螺旋套膜/中层螺旋套膜/内层螺旋套膜另一方向的结构示意图；

图5为本实用新型的挤出模头的外层分流器/中层分流器的结构示意图；

图6为本实用新型的挤出模头挤出管材时的使用状态剖面图；

图中：1.模体、11.注料孔、2.螺旋套膜、21.外层螺旋套膜、211.导料流道、2111.外层导料流道、2112.外层导料流道、2113.外层导料流道、212.装配内螺纹、213.拆卸内螺纹、22.中层螺旋套膜、221.第一中层螺旋套膜、222.第二中层螺旋套膜、223.第三中层螺旋套膜、23.内层螺旋套膜、3.芯棒、4.分流器、41.外层分流器、411.插入部、412.装配台阶、413.装配外螺纹、42.中层分流器、421.第一中层分流器、422.第二中层分流器、423.第三中层分流器、5.汇流板、6.口模、7.芯模、8.分流流道、81.外层分流流道、82.中层分流流道、83.内层分流流道、9.成型流道、10.盖板、02.加热圈、03.加热器

本实用新型功能的实现及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参阅图1、图2，图1为本实用新型的挤出模头的结构示意图；图2为本实用新型的挤出模头的剖面图。如图所示，挤出模头包括模体1、多层螺旋套膜2、芯棒3、多层分流器4、汇流板5、口模6及芯模7，模体1上设有注料孔11；多层螺旋套膜2由外到内依次用螺纹套接，位于最外层的螺旋套膜2设于模体1内，每层螺旋套膜2上均设有与一个注料孔11连通的导料流道211；芯棒3置于最内层的螺旋套膜2内；每层分流器4均为漏斗形，位于内层的分流器4的扩口端从位于其外侧的分流器4的扩口端伸出，每层分流器4扩口端与对应层螺旋套膜2的下料端连接；汇流板5设于模体1一端，汇流板5设有汇流孔，汇流孔形状与位于最外层的分流器4形状相同，最外层分流器4置于汇流孔，最外层分流器4与汇流孔之间的间隙及位于内层的分流器4与位于其外层的分流器4之间的间隙形成分流流道8；口模6设于汇流板5，口模6设有成型孔，成型孔靠近汇流板5的一端与汇流孔连通；芯模7置于口模6的成型孔，芯模7靠近汇流板5的一端伸入最内层螺旋套膜2与芯棒3连接，芯模7与汇流孔之间的间隙形成成型流道9；导料流道211与分流流道8连通，分流流道8与成型流道9连通。

请复阅图2，如图所示，在本实施例中，螺旋套膜2包括外层螺旋套膜21、中层螺旋套膜22和内层螺旋套膜23，外层螺旋套膜21套设于模体1内，其上设有与一个注料孔11连通的外层导料流道2111；中层螺旋套膜22套设于外层螺旋套膜21内，其上设有与一个注料孔11连通的中层导料流道2112；内层螺旋套膜23套设于中层螺旋套膜22内，其上设有与一个注料孔11连通的内层导料流道2113；分流器4包括外层分流器41和中层分流器42，外层分流器41为漏斗形，外层分流器41扩口端与外层螺旋套膜21的下料端连接；中层分流器42为漏斗形，中层分流器42套设于外层分流器4内，中层分流器42的扩口端与中层螺旋套膜22的下料端连接；其中，外层分流器4与汇流孔之间的间隙形成外层分流流道81，外层分流器4与中层分流器42之间的间隙形成中层分流流道82，内层螺旋套膜23与中层分流器42之间的间隙构成内层分流流道83，外层导料流道2111与外层分流流道81连通，中层导料流道2112与中层分流流道82连通，内层导料流道2113与内层分流流道83连通，外层分流流道81、中层分流流道82及内层分流流道83均与成型流道9连通。

请参阅图3至图5，图3为本实用新型的挤出模头的外层螺旋套膜/中层螺旋套膜/内层螺旋套膜的结构示意图；图4为本实用新型的挤出模头的外层螺旋套膜/中层螺旋套膜/内层螺旋套膜另一方向的结构示意图；图5为本实用新型的挤出模头的外层分流器/中层分流器的结构示意图。如图所示，在本实施例中，外层分流器4和内层分流器4的扩口端均设有插入部411，插入部411与的分流器4的扩口端之间形成一个装配台阶412，插入部411与的分流器4上的装配台阶412的衔接处设有装配外螺纹413，外层螺旋套膜21和中层螺旋套膜22内壁均设有装配内螺纹212，螺旋套膜2与分流器4连接时，插入部411伸入对应的螺旋套模内壁，装配外螺纹413与装配内螺纹212螺接，螺旋套膜2靠近分流器4的一端置于装配台阶412。

请复阅图2，如图所示，在本实施例中，外层分流器41的插入部411及台阶距离汇流板5的距离小于中层分流器42的插入部411及台阶距离汇流板5的距离；外层分流器41与外层螺旋套膜21的连接处低于中层分流器42与中层螺旋套膜22的连接处，外层分流器4与外层螺旋套膜21的连接及中层分流器4与中层螺旋套膜22的连接不会相互影响，外层导料流道2111与外层分流流道81、中层导料流道2112与中层分流流道82、内层导料流道2113与内层分流流道83、外层分流流道81与成型流道9、中层分流流道82与成型流道9及内层分流流道83与成型流道9之间的连接不会出现错位。

请复阅图2，如图所示，在本实施例中，中层螺旋套膜22包括第一中层螺旋套膜221、第二中层螺旋套膜222和第三中层螺旋套膜223，第一中层螺旋套膜221套设于外层螺旋套膜21内，第二中层螺旋套膜222套设于第一中层螺旋套膜221内，第三中层螺旋套膜223套设于第二中层螺旋套膜222内，中层分流器42包括第一中层分流器421、第二中层分流器422和第三中层分流器423，第一中层分流器421套设外层分流器41内，第一中层分流器421的插入部411与第一中层螺旋套膜221连接，第二中层分流器422套设第一中层分流器421内，第二中层分流器422的插入部411与第二中层螺旋套膜222连接，第三中层分流器423套设与第二中层分流器422内，第三中层分流器423的插入部411与第三中层螺旋套膜223连接；熔融的塑料液体向分流再汇合，可以确保管材壁厚均匀一致，增强管材强度。

请复阅图2，如图所示，在本实施例中，成型孔包括导流部和成型部，导流部为漏斗形，导流部的扩口端与汇流孔连通，成型部的外径与导流部的缩口端外径相同；芯模7置于成型孔内的部分形状与成型孔形同，芯模7置于成型孔内的部分与成型孔之间形成成型流道9；在外层分流流道81、中层分流流道82及内层分流流道83内的熔融塑料液体在成型流道9汇集时，先进入成型孔的导流部分，由成型孔的导流部分向成型部分引导，可以使管材壁厚均匀，保证管材强度。

请复阅图5，如图所示，在本实施例中，每层螺旋套膜2远离汇流板5的一端内壁均设有拆卸内螺纹213；当需要拆卸模头时，使模头拆卸工具，将拆卸工具与其中一层螺旋调模的内螺纹连接；转动拆卸工具的螺杆，将对应的螺旋套膜2与分流器4分开，拆卸和安装都非常方便和快捷。

请复阅图1及2，如图所示，在本实施例中，模头另一端设有盖板10，盖板10与模体1连接；芯棒3设有贯穿芯棒3的中心孔，芯模伸入内层螺旋套膜23的一端设有与中心孔连通的延伸孔，盖板10上设有与芯棒3的中心孔连通的通孔；挤出管材时，将加热装置03安装在盖板10上，使加热装置03的加热棒伸入芯棒3并通过芯棒3的中心孔伸入延伸孔，可以对内层螺旋套膜23加热，确保模头受热均匀。

请复阅图1及2，如图所示，在本实施例中，模体1、汇流板5及芯模7外壁设有加热圈02，在挤出管材时，加热圈02对模头保温，避免进入模头的热熔塑料液体降温流速变慢。

请复阅图6，图6为本实用新型的挤出模头挤出管材时的使用状态剖面图。如图所示，使用本实用新型的挤出模头挤出管材时，加热装置03安装在模头的盖板10上，使加热装置03的加热棒伸入芯棒3的中心孔内，对模体1、汇流板5及芯模7外层的加热圈02加热，然后向注料孔11注入热熔的塑料液体，塑料液体经注料孔11进入与注料孔11连通的外层导料流道2111、中层导料流道2112及内层导料流道2113内，并由外层导料流道2111向外层分流流道81、中层导料流道2112向中层分流流道82及内层导料流道2113向内层分流流道83流入，然后外层分流流道81、中层分流流道82及内层分流流道83流向成型流道9；当需要将模头拆卸时，用于该层螺旋套膜2适配模头拆卸工具与该层螺旋套膜2连接，然后转动模头拆卸工具的螺杆，该层螺旋套膜2随螺杆转动并与对应的分流器4脱离。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。