一种可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统的制作方法

本发明涉及注塑设备技术领域，具体为一种可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统。

背景技术：

现在的塑料产品的功能逐渐增多，结构相对复杂，而对应的塑料模具对于效率、稳定性及安全性的要求也逐渐增高。而塑料模具是塑料制品生产的主要工具之一，注塑过程中模具闭合后，注塑机将热熔态的塑胶材料高速注入模具内具有所需形状的密闭型腔中，待塑胶材料冷却固化，打开模具将固化的塑胶产品顶出，以获得成型产品的加工方法。由于注塑成型加工方法具有成型费用低、成型周期短、成型过程简单和易于成型形状复杂的塑胶产品等特点，因此在塑胶产品应用领域应用极为广泛。现在塑料产品结构的复杂性和功能性增多，导致模具结构复杂，生产效率低。

为了提高五金射包件的生产效率，现有的五金射包模具一般采用一体式的五金件，即由多个五金件连接形成的结构，在生产时，先将一体式五金件放入到模具中，然后通过切割结构将其切割成多个单独不相接的五金件，然后再进行注塑，这有效提高了五金件的生产效率。但是，现有的五金射包模具中的切割结构会发生对于五金件的切割不完全的现象，这导致最后得到的五金射包件报废。为提高五金射包件的合格率，目前的做法是，在模内切割后，通过人工打开模具来检测切割效果，这样操作耗时耗力，不仅增大了人工操作的强度，而且还降低了生产效率，且无法保证产品的合格率。

现有技术中出现一种通过在模具内部设置导线，与五金件接触，通过检测各个五金件之间是否有电流传输的方式进行判断是否切割完全，但是将高温的五金件与导线之间连接，电路处于高温状态，内部电流几部稳定，造成检测结果存在较大的误差，且多个五金件之间处于并联状态，即使能够检测出内部五金件之间有粘连，也无法检测出具体粘连的两块，对后续模具的修整处理存在影响。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统，采用在模具下方设置检测机构，在检测机构内部设置线圈的方式，通过线圈做功，使不同五金件具有各自的电位，检测不同的五金件的电位差，即可判断五金件的粘连情况，再次过程中电路与五金件并无接触，不会对电路电流传输造成影响，检测结果可靠，并且能够具体检测出粘连位置，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统，包括支撑架，所述支撑架上端固定安装顶部安装架，且支撑架中间位置外部设置导轨，所述导轨包括外导轨和内导轨，所述外导轨和内导轨均为环形导轨，且外导轨和内导轨均通过支架与支撑架固定安装，所述导轨内部配合注塑模具，所述注塑模具从上之下依次包括上模、中模和下模，所述中模和下模内部对应位置开设注塑腔，所述上模表面与注塑腔对应位置设置排气口和注塑口，所述下模的前端底部两侧分别固定设置电机，所述电机的输出轴端部分别固定安装滚轮，且电机的输入端与单片机的输出端电连接，所述下模的后端底部两侧通过转轴配合安装滚轮，且下模两侧的滚轮分别与外导轨和内导轨配合安装；

所述导轨的中间位置下方固定设置检测机构，所述检测机构包括检测台，所述检测台下方固定设置电动伸缩杆二，所述电动伸缩杆二的下端与检测机构的底座固定安装，所述电动伸缩杆二的输入端与单片机的输出端电连接；

所述顶部安装架的下表面与检测机构对应的位置设置注塑头，所述注塑头包括上安装板和下安装板，所述下安装板的下表面与上模的排气口和注塑口对应位置分别固定设置抽气管和注塑管，所述抽气管与外置的负压抽气装置连通，所述注塑管与外置的浇筑原料供应装置连通，所述下安装板与上安装板配合安装，所述上安装板的上表面固定设置电动伸缩杆一，所述电动伸缩杆一的上端与顶部安装架固定安装。

作为本发明的一种优选技术方案，所述下模的前端两侧固定设置定位块，所述检测台前端与定位块对应位置设置定位槽，所述定位块下端为锥形结构，且定位槽为锥形槽。

作为本发明的一种优选技术方案，所述检测台的定位槽前端固定设置非接触式行程开关，所述非接触式行程开关的输出端与单片机的输入端电连接，所述检测台的上表面内部固定设置线圈，所述线圈的输入端与单片机的输出端电连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述下模的注塑腔的侧壁设置电极触点，所述电极触点的输入端与单片机的输入端电连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述中模和下模前后两端的两侧分别设置耳座，且中模和下模的耳座之间加装电动伸缩杆三，所述电动伸缩杆三的输入端与单片机的输出端电连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述中模内部的注塑腔上下两侧的端面分别设置安装槽，所述安装槽内部配合安装密封环。

作为本发明的一种优选技术方案，所述上模的排气口内部设置锥形结构的空腔，所述锥形结构的空腔大径端与中模的注塑腔连通，且锥形结构的空腔的小径口与上模的排气口连通。

作为本发明的一种优选技术方案，所述注塑头的下安装板的上表面四角均竖直焊接光杆，所述上安装板的四角均设置通孔，所述光杆贯穿上安装板的通孔，所述光杆端部设置外螺纹，且上安装板上方的光杆外部配合安装螺母，所述上安装板与下安装板之间的光杆外部套装弹簧。

作为本发明的一种优选技术方案，所述下模下端固定设置电刷，所述电刷的内壁固定设置端点，所述下模内部的电机、电动伸缩杆三和电极触点分别通过导线与电刷内壁的端点连接，且支撑架下端固定设置环形的导电杆，所述导电杆通过导线与单片机连接，所述电刷与导电杆配合安装。

作为本发明的一种优选技术方案，所述导电杆为橡胶绝缘棒，且导电杆表面设置电极片，所述导电杆内部设置电线，所述电线与导电杆外部的电极片通过导线连接，所述电刷为“c”字形结构，且电刷卡接在导电杆外部，所述电极片与电刷内壁的端点接触。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统通过线圈感应的方式，使五金件获得电位，通过对不同五金件电位差的检测，判断五金件内部是否有粘连，而且能够判断出具体的粘连位置，有助于后续对模具的修整，同时检测速度加快，有助于提升检测速度。

本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统的整个检测过程中，仅有电极触点与五金件接触，且电极触点内部通过的为检测信号，检测信号为弱电，且各个电极触点的环境相同，具有相同的外在干扰，而整个检测判断依据是各个电极触点之间的电位差，所以将此干扰排除，使得结果具有较高的准确度。

本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统整个检测过程无需开启模具，直接就可以进行检测，省时省力，且检测机构与注塑模具分离，注塑模具能够在导轨内部自由运动，适合形成流水线生产，且多组注塑模具共用一套检测机构，有助于降低生产成本。

本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统在检测机构外部设置非接触式行程开关，当注塑模具靠近时，能够检测到信号，且将信号传输至单片机，从而控制注塑模具停止运动，且检测机构和注塑模具的对应位置设置定位槽和定位块，保证进行检测过程中，两者具有稳定的位置关系。

本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统采用流水线生产的布置方式，在顶部安装架下方设置注塑头，且注塑头内部设置抽气管，能够将注塑模具内部的空气抽出，避免内部空气积聚造成的注塑堵塞问题，保证注塑工件的完整性。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明注塑头、注塑模具和检测机构装配示意图；

图3为本发明注塑模具剖视图；

图4为本发明下模仰视图；

图5为本发明电刷装配示意图。

图中：1导轨、2检测机构、3注塑模具、4注塑头、5顶部安装架、6支撑架、7导电杆、8下模、9中模、10上模、11电刷、12下安装板、13上安装板、14电动伸缩杆一、15弹簧、16抽气管、17注塑管、18定位块、19定位槽、20非接触式行程开关、21电动伸缩杆二、22检测台、23电动伸缩杆三、24滚轮、25电机、26电极触点、27密封环、28单片机、29电极片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统，包括支撑架6，支撑架6上端固定安装顶部安装架5，且支撑架6中间位置外部设置导轨1，导轨1包括外导轨和内导轨，外导轨和内导轨均为环形导轨，且外导轨和内导轨均通过支架与支撑架6固定安装，导轨1内部配合注塑模具3，注塑模具3从上之下依次包括上模10、中模9和下模8，中模9和下模8内部对应位置开设注塑腔，上模10表面与注塑腔对应位置设置排气口和注塑口，下模8的前端底部两侧分别固定设置电机25，电机5的输出轴端部分别固定安装滚轮24，且电机25的输入端与单片机28的输出端电连接，下模8的后端底部两侧通过转轴配合安装滚轮24，且下模8两侧的滚轮24分别与外导轨和内导轨配合安装；

导轨1的中间位置下方固定设置检测机构2，检测机构2包括检测台22，检测台22下方固定设置电动伸缩杆二21，电动伸缩杆二21的下端与检测机构2的底座固定安装，电动伸缩杆二21的输入端与单片机28的输出端电连接；

顶部安装架5的下表面与检测机构2对应的位置设置注塑头4，注塑头4包括上安装板13和下安装板12，下安装板12的下表面与上模10的排气口和注塑口对应位置分别固定设置抽气管16和注塑管17，抽气管16与外置的负压抽气装置连通，注塑管17与外置的浇筑原料供应装置连通，下安装板12与上安装板13配合安装，上安装板13的上表面固定设置电动伸缩杆一14，电动伸缩杆一14的上端与顶部安装架5固定安装；

下模8的前端两侧固定设置定位块18，检测台22前端与定位块18对应位置设置定位槽19，定位块8下端为锥形结构，且定位槽19为锥形槽，保证在检测过程中，注塑模具3与检测机构2能够具有稳定的位置关系；

检测台22的定位槽19前端固定设置非接触式行程开关20，非接触式行程开关20的输出端与单片机28的输入端电连接，能够自动检测注塑模具3的位置关系，实现自动化检测，检测台22的上表面内部固定设置线圈，线圈的输入端与单片机28的输出端电连接，下模8的注塑腔的侧壁设置电极触点26，电极触点26的输入端与单片机28的输入端电连接，通过对电极触点26的电位差进行检测，从而判断五金件内部的粘连情况；

中模9和下模8前后两端的两侧分别设置耳座，且中模9和下模8的耳座之间加装电动伸缩杆三23，电动伸缩杆三23的输入端与单片机28的输出端电连接，当注塑模具3冷却后，电动伸缩杆三23带动中模9上升，从而便于五金件脱模；

中模9内部的注塑腔上下两侧的端面分别设置安装槽，安装槽内部配合安装密封环27，便于保证注塑模具3内部的注塑腔的密封性；

上模10的排气口内部设置锥形结构的空腔，锥形结构的空腔大径端与中模9的注塑腔连通，且锥形结构的空腔的小径口与上模10的排气口连通，避免注塑原料进入排气口；

注塑头4的下安装板12的上表面四角均竖直焊接光杆，上安装板13的四角均设置通孔，光杆贯穿上安装板13的通孔，光杆端部设置外螺纹，且上安装板13上方的光杆外部配合安装螺母，上安装板13与下安装板12之间的光杆外部套装弹簧15，使下安装板12的抽气管16和注塑管17与注塑模具3的排气口和注塑口连接处于弹性连接，避免二者装配时碰撞造成损毁；

下模8下端固定设置电刷11，电刷11的内壁固定设置端点，下模8内部的电机25、电动伸缩杆三23和电极触点26分别通过导线与电刷11内壁的端点连接，且支撑架6下端固定设置环形的导电杆7，导电杆7通过导线与单片机28连接，电刷11与导电杆7配合安装，导电杆7为橡胶绝缘棒，且导电杆7表面设置电极片29，导电杆7内部设置电线，电线与导电杆7外部的电极片29通过导线连接，电刷11为“c”字形结构，且电刷11卡接在导电杆7外部，电极片29与电刷11内壁的端点接触，使注塑模具3在运动过程中，能够保持良好的电连接；

单片机28为西门子6es7216-2ad23-0xb8型plc控制器，单片机28控制指示灯11、电动伸缩杆一14、非接触式行程开关20、电动伸缩杆二21、电动伸缩杆三23、电机25、线圈和电极触点26的方式为现有技术中的常见方式。

在使用时：单片机28控制电机25工作，带动注塑模具3在导轨1内部运动，当注塑模具3运动到检测机构2上方时，非接触式行程开关20检测到信号后，将信号传输至单片机28，单片机28控制电机25停止工作，然后电动伸缩杆二21伸长，使检测台22上升，使定位块18与定位槽19相配合，然后此时电动伸缩杆一14伸长，使注塑头4下降，使抽气管16和注塑管17与注塑模具3的排气口和注塑口连接，然后外置负压抽气装置工作，将注塑模具3内部的气体排出，然后注塑管17内部注入注塑原料，进行注塑，然后检测台22的线圈通电，使注塑腔内部的五金件带有电位，电极触点26将各个电位信息传输至单片机28，通过对各个电位信息进行比对，从而判断五金件的粘连情况，当检测结束后，电动伸缩杆一14和电动伸缩杆二21均缩短，使注塑头4与检测机构2与注塑模具3分离，然后电机25工作，使注塑模具3向前运动，当注塑模具3冷却后，电动伸缩杆三23伸长，使中模9和下模8分离，方便脱模。

本发明通过线圈感应的方式，使五金件获得电位，通过对不同五金件电位差的检测，判断五金件内部是否有粘连，而且能够判断出具体的粘连位置，有助于后续对模具的修整，同时检测速度加快，有助于提升检测速度；

本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统的整个检测过程中，仅有电极触点26与五金件接触，且电极触点26内部通过的为检测信号，检测信号为弱电，且各个电极触点26的环境相同，具有相同的外在干扰，而整个检测判断依据是各个电极触点26之间的电位差，所以将此干扰排除，使得结果具有较高的准确度。

本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统整个检测过程无需开启模具，直接就可以进行检测，省时省力，且检测机构2与注塑模具3分离，注塑模具3能够在导轨1内部自由运动，适合形成流水线生产，且多组注塑模具3共用一套检测机构，有助于降低生产成本。

本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统在检测机构2外部设置非接触式行程开关20，当注塑模具3靠近时，能够检测到信号，且将信号传输至单片机28，从而控制注塑模具3停止运动，且检测机构2和注塑模具3的对应位置设置定位槽19和定位块18，保证进行检测过程中，两者具有稳定的位置关系。

本可自动检测产品的五金射包模具及自动注塑系统采用流水线生产的布置方式，在顶部安装架5下方设置注塑头4，且注塑头4内部设置抽气管16，能够将注塑模具3内部的空气抽出，避免内部空气积聚造成的注塑堵塞问题，保证注塑工件的完整性。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。