硅胶定位模及其制作工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及硅胶定位模的技术领域，尤其涉及一种硅胶定位模及其制作工艺。
【背景技术】
[0002] 在现有技术中，制作硅胶定位模的过程一般为先制作一个硅胶模型，再将液态硅 胶注入模型内加入烤至成品。
[0003] 在中国发明专利号为"CN102825683A"，专利名称为"硅胶模具组件和硅胶模具及 其制造工装"的专利文件中就公开了一种硅胶模具组件，，包括以分型面对接扣合组装的 至少两个硅胶模具，其中一个硅胶模具上具有用于与原形工件上的内通孔相对应的模具芯 轴，其特征在于：所述具有模具芯轴的硅胶模具的外表面上开设有与模具芯轴同轴布置、且 贯穿该硅胶模具的第一支撑轴安装孔，所述的与具有模具芯轴的硅胶模具相扣合的其他硅 胶模具的外表面开设有与所述第一支撑轴安装孔同轴布置、且贯穿所述的其他硅胶模具的 第二支撑轴安装孔，在第一、第二支撑轴安装孔中对应同轴可拆插配有两端分别延伸出第 一、第二支撑轴安装孔的支撑轴。该发明所提供的硅胶模具的模具芯轴上具有支撑轴安装 孔，这样在将支撑轴从支撑轴安装孔中抽出后留出的空间可以作为模具芯轴收缩拔模的空 间，便于拔模以分离成形工件和硅胶模具，提高工件成形效率。
[0004] 然而，这种硅胶加工工艺的技术依然需要使用硅胶模具，再将液态硅胶烤至成品， 这都需要大量的人力物力，所以其工艺成本仍然比较高，其生产周期依然比较长，且其批量 制作的精度控制一致性较差，所以，这种硅胶加工技术依然存在很多问题仍需解决。
【发明内容】
[0005] 针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种成本低、周期短、精度控制一致 性高的硅胶定位模及其制作工艺。
[0006] 为了达到上述目的，本发明一种硅胶定位模的制作工艺，包括以下步骤： 51 :板材选定，选定购买标准硬度的硅胶板材； 52 :切割初模，按照具体硅胶定位模的规格，将硅胶板材切割成定位模大小，形成初步 定位模； 53 :两板合并，将超薄纤维板与初步定位模的硅胶板进行粘合； 54 :铣床加工，使用CNC数控铣床将粘合好的定位模进一步加工成定位模形状。
[0007] 其中，在S2的切割初模过程中，硅胶板材所切割出来的初步定位模具有基本的硅 胶底板以及外围圈，所述硅胶底板与外围圈围合形成容置待定位产品的定位槽。
[0008] 其中，在S3中的两板合并过程中，超薄纤维板与初步定位模的硅胶底板进行固定 粘合，使用的粘合剂为酚醛树脂胶、聚醋酸乙烯树脂胶或脲醛树脂胶。
[0009] 其中，在S4的铣床加工的过程中，粘合好的定位模的外侧四角被加工成圆弧形过 度角，所述定位槽的侧壁上加工形成与待定位产品耳机插入时相适配的竖直小型凹槽以及 与待定位产品USB插头插入时相适配的小凹槽。
[0010] 其中，在完成S4的铣床加工步骤后，成型的硅胶定位模还要进行打孔处理的工艺 步骤，该步骤是在硅胶板的外围圈上竖直向下钻打定位孔，所述定位孔贯穿硅胶板与超薄 纤维板两层板面。
[0011] 本发明还公开了一种硅胶定位模，包括硅胶板与超薄纤维板，所述硅胶板为标准 硬度的硅胶板材，该硅胶板按照具体硅胶定位模的规格切割成定位模大小的初步定位模， 所述超薄纤维板与初步定位模进行层叠式粘合，粘合好的两板组合件通过CNC数控铣床进 一步加工，形成定位模形状。
[0012] 其中，该硅胶定位模上的硅胶板包括硅胶底板以及外围圈，所述硅胶底板与外围 圈围合形成容置待定位产品的定位槽。
[0013] 其中，所述超薄纤维板与所述硅胶板上的硅胶底板进行固定粘合，使用的粘合剂 为酚醛树脂胶、聚醋酸乙烯树脂胶或脲醛树脂胶。
[0014] 其中，该硅胶定位模的外侧四角被加工成圆弧形过度角，所述定位槽的侧壁上加 工形成与待定位产品耳机插入时相适配的竖直小型凹槽以及与待定位产品USB插头插入 时相适配的小凹槽。
[0015] 其中，该硅胶定位模还包括固定孔，所述固定孔是从硅胶板的外围圈上竖直向下 钻打所得，所述定位孔贯穿硅胶板与超薄纤维板两层板面。
[0016] 本发明的有益效果是： 与现有技术相比，本发明的硅胶定位模制作工艺，通过硅胶板与超薄纤维板的粘合，从 而使得硅胶板具有足够的硬度，就能够直接使用CNC数控铣床加工形成定位模形状。本发 明的改进工艺无需使用硅胶模型注入液态硅胶，从而减少了加工工艺成本，减少了周期，精 度控制一致性高。
[0017] 本发明的硅胶定位模结构简单，易于成型，既实现了产品外形的防划伤，又保证了 整个硅胶模的整体强度，便于安装，适于广泛应用于实际的生产过程中。
【附图说明】
[0018] 图1为本发明硅胶定位模的制作工艺流程图； 图2为本发明硅胶定位模的爆炸图。
[0019] 主要元件符号说明如下： 10、硅胶板 11、超薄纤维板 12、定位孔 101、硅胶底板 102、外围圈。
【具体实施方式】
[0020] 为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。
[0021] 参阅图1，本发明本发明一种硅胶定位模的制作工艺，包括以下步骤： 51 :板材选定，选定购买标准硬度的硅胶板材； 52 :切割初模，按照具体硅胶定位模的规格，将硅胶板材切割成定位模大小，形成初步 定位模； 53 :两板合并，将超薄纤维板11与初步定位模的硅胶板10进行粘合； S4 :铣床加工，使用CNC数控铣床将粘合好的定位模进一步加工成定位模形状。
[0022] 相较于现有技术，本发明的硅胶定位模制作工艺，通过硅胶板10与超薄纤维板11 的粘合，从而使得硅胶板10具有足够的硬度，就能够直接使用CNC数控铣床加工形成定位 模形状。本发明的改进工艺无需使用硅胶模型注入液态硅胶，从而减少了加工工艺成本，减 少了周期，精度控制一致性高。
[0023] 本发明的硅胶定位模制作工艺与现有硅胶定位模制作工艺的效果对比如下表所 示：
【主权项】
1. 一种硅胶定位模的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤： 51 :板材选定，选定购买标准硬度的硅胶板材； 52 :切割初模，按照具体硅胶定位模的规格，将硅胶板材切割成定位模大小，形成初步 定位模； 53 :两板合并，将超薄纤维板与初步定位模的硅胶板进行粘合； 54 :铣床加工，使用CNC数控铣床将粘合好的定位模进一步加工成定位模形状。
2. 根据权利要求1所述的硅胶定位模的制作工艺，其特征在于，在S2的切割初模过程 中，硅胶板材所切割出来的初步定位模具有基本的硅胶底板以及外围圈，所述硅胶底板与 外围圈围合形成容置待定位产品的定位槽。
3. 根据权利要求2所述的硅胶定位模的制作工艺，其特征在于，在S3中的两板合并过 程中，超薄纤维板与初步定位模的硅胶底板进行固定粘合，使用的粘合剂为酚醛树脂胶、聚 醋酸乙烯树脂胶或脲醛树脂胶。
4. 根据权利要求3所述的硅胶定位模的制作工艺，其特征在于，在S4的铣床加工的过 程中，粘合好的定位模的外侧四角被加工成圆弧形过度角，所述定位槽的侧壁上加工形成 与待定位产品耳机插入时相适配的竖直小型凹槽以及与待定位产品USB插头插入时相适 配的小凹槽。
5. 根据权利要求4所述的硅胶定位模的制作工艺，其特征在于，在完成S4的铣床加工 步骤后，成型的硅胶定位模还要进行打孔处理的工艺步骤，该步骤是在硅胶板的外围圈上 竖直向下钻打定位孔，所述定位孔贯穿硅胶板与超薄纤维板两层板面。
6. -种硅胶定位模，其特征在于，包括硅胶板与超薄纤维板，所述硅胶板为标准硬度的 硅胶板材，该硅胶板按照具体硅胶定位模的规格切割成定位模大小的初步定位模，所述超 薄纤维板与初步定位模进行层叠式粘合，粘合好的两板组合件通过CNC数控铣床进一步加 工，形成定位模形状。
7. 根据权利要求6所述的硅胶定位模，其特征在于，该硅胶定位模上的硅胶板包括娃 胶底板以及外围圈，所述硅胶底板与外围圈围合形成容置待定位产品的定位槽。
8. 根据权利要求7所述的硅胶定位模，其特征在于，所述超薄纤维板与所述硅胶板上 的硅胶底板进行固定粘合，使用的粘合剂为酚醛树脂胶、聚醋酸乙烯树脂胶或脲醛树脂胶。
9. 根据权利要求8所述的硅胶定位模，其特征在于，该硅胶定位模的外侧四角被加工 成圆弧形过度角，所述定位槽的侧壁上加工形成与待定位产品耳机插入时相适配的竖直小 型凹槽以及与待定位产品USB插头插入时相适配的小凹槽。
10. 根据权利要求9所述的硅胶定位模，其特征在于，该硅胶定位模还包括固定孔，所 述固定孔是从硅胶板的外围圈上竖直向下钻打所得，所述定位孔贯穿硅胶板与超薄纤维板 两层板面。
【专利摘要】本发明公开一种硅胶定位模及其制作工艺，该工艺包括以下步骤：板材选定，选定购买标准硬度的硅胶板材；切割初模，按照具体硅胶定位模的规格，将硅胶板材切割成定位模大小，形成初步定位模；两板合并，将超薄纤维板与初步定位模的硅胶板进行粘合；铣床加工，使用CNC数控铣床将粘合好的定位模进一步加工成定位模形状。本发明的硅胶定位模制作工艺，通过硅胶板与超薄纤维板的粘合，从而使得硅胶板具有足够的硬度，就能够直接使用CNC数控铣床加工形成定位模形状。本发明的改进工艺无需使用硅胶模型注入液态硅胶，从而减少了加工工艺成本，减少了周期，精度控制一致性高。
【IPC分类】B29C33-00, B29D99-00
【公开号】CN104723590
【申请号】CN201510065633
【发明人】尹高斌
【申请人】尹高斌
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2015年4月16日