一种真空加热炉的制作方法
【专利摘要】本发明涉及物理/化学反应工程设备领域，具体涉及一种真空加热炉。该真空加热炉的加料系统设有进料室(1)、排气泵Ⅰ及进料阀(9)，进料室(1)位于立式布置的真空室(8)的上部，固态反应物处理系统设有排气泵Ⅱ、收料室(11)，加热系统设有带加热器(5)的坩埚(7)，坩埚(7)底部设有坩埚底板(18)，坩埚底板(18)上部为与真空室(8)吻配配合的活塞结构，并设有能使其上下移动的支撑卸料机构；真空室(8)通过真空排气口(10)与真空机组(17)连通；真空室(8)与设与其下的收料室(11)上下配合相对，在坩埚底板(18)下移的卸料状态下，坩埚底板(18)与收料室(11)之间的空间构成落料通道(41)。该真空加热炉，克服了现有真空加热炉存在的生产效率低和热震突出的缺陷，缩短生产周期，提高生产效率；降低热震，延长坩埚使用寿命，降低生产成本；操作简便，易于实现自动化。
【专利说明】一种真空加热炉
【技术领域】
[0001]本发明涉及物理/化学反应工程设备领域，尤其涉及一种真空加热炉。
【背景技术】
[0002]真空加热炉是物理/化学反应工程领域的常用设备，其在真空(负压)状态下运行，可以在合适温度下，进行金属化合物的真空分解，如真空分解辉钥矿制备金属钥粉和硫磺，还可进行金属化合物的真空还原，等等。
[0003]传统真空加热炉的主体结构是真空室、加热器及坩埚，工作时需要将加热器、坩埚全部置于同一真空室内，以真空分解制备金属钥粉为例，使用时先把辉钥矿原料装入坩埚内，盖上炉门，启动真空泵对真空室进行抽空，当抽到所需真空度时开始对加热器通电,力口热辉钥矿，当辉钥矿分解完全后，停止加热，冷却后，打开炉门取出制备的金属钥粉。
[0004]云南铜业技术中心(CN20042010461L 2，
【公开日】2006年2月I日)提出一种三室半连续冶金真空炉，它包括有横向设置、两端带炉盖的炉体，该炉体内依次设置有准备室、冶炼室和冷却室，每相邻的两个室之间均设置有活动的隔热门，在冶炼室设置有贯通炉壁的抽气口，在准备室和冷却室均设置有抽真空口，在冷却室还设置有进风口和抽风口。
[0005]刘阳兴等提出一种多室连续式真空炉(多室连续式真空炉的研制与应用，刘阳兴等，《真空》，第42卷第2期，第15-19页，2005年2月)，其工作原理是将单室间歇真空炉的工序进行合理分解，由几个室分别独立完成，以五室为例，由进料室完成装料和抽低真空、由预热室进行抽高真空和加热升温、再由高温加热室继续进行抽高真空和保温、由冷却室进行降温冷却、再由出料室继续完成冷却和放大气、工件出炉，每个室工作节拍可缩短20?30mino
[0006]上述这些现有的真空加热炉至少存在下述明显缺陷:第一，生产周期长，生产效率低，就传统真空加热炉中分解辉钥矿而言，由于辉钥矿分解完毕后真空室内温度高达1000°C以上，要等到温度下降至200°C以下方可打开料门取料，该过程中，坩埚、真空室耐火材料、辉钥矿原料均要在同一真空室内完成装料、抽真空、加热升温、保温分解、降温冷却、放大气及出料等工序，下一炉次的生产要在上一炉次出料完成后才能开始，仅降温冷却工序就需要6小时以上，每一炉次生产周期通常在20小时以上，而三室半连续冶金真空炉或多室连续式真空炉，是将抽真空、加热、冷却等工序分解并列，即使这样，按其优化的方案，依单个工序缩短30 min、五个室计算，生产周期仍然在18小时以上，生产周期长，生产效率低；第二，热震突出，设备使用寿命短，能源浪费严重，现有真空加热炉工作时，物料是直接置于坩埚(即三室半连续冶金真空炉或多室连续式真空炉的料车)上加热的，坩埚需要同原料一起经过加热室和冷却室的反复升温、降温操作，操作中产生的急热急冷即“热震”的存在，使得坩埚易受损，特别在加热温度很高如1000°C以上时，热震问题更加突出，坩埚使用寿命短，需要频繁更换，而坩埚本身的反复升温和降温也消耗了无谓的能量，造成能源的严重浪费。
【发明内容】
[0007]本发明的目的是提供一种真空加热炉，以克服现有真空加热炉存在的生产效率低和热震突出的缺陷，缩短生产周期，提高生产效率；降低热震，延长坩埚使用寿命，降低生产成本；操作简便，易于实现自动化。
[0008]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:
一种真空加热炉，其特征在于:包括加料系统、加热系统、固态反应物处理系统，
所述加料系统设有进料室、排气泵I及进料阀，所述的进料室位于立式布置的真空室的上部，进料室与真空室之间设置所述进料阀，构成排气泵I对进料室预抽真空的真空进料腔室结构，所述的进料室为对向真空室所加的物料进行预抽真空的真空腔室结构；
所述固态反应物处理系统设有排气泵I1、收料室，构成排气泵II对固态反应物处理系统排气的真空腔室结构，所述的收料室为对由真空室物料流道流出的物料进行收集、冷却的真空腔室结构；
所述加热系统设有带加热器的立式坩埚，所述的坩埚和加热器安装固定于真空室本体内，坩埚内腔形成对所加物料进行真空加热和真空保温的真空室，坩埚顶部设有真空室上盖，坩埚底部设有坩埚底板，所述坩埚底板上部为与真空室吻配配合的活塞结构，所述坩埚底板并设有能使其上下移动的支撑卸料机构，构成活塞式坩埚底板结构；所述真空室通过真空排气口与真空机组连通，所述真空室与设于其下的收料室上下配合相对，构成真空物料加热腔室和物料流道结构；在所述坩埚底板下移的卸料状态下，坩埚底板与收料室之间的空间构成落料通道。
[0009]本发明的真空加热炉中:1、排气泵I用以对进料室预抽真空，真空机组用以提供真空室的真空度，排气泵II用以保证固态反应物处理系统的真空度，确保真空室真空度不受影响，并避免固态反应物出料前在高温下接触空气氧化，排气泵1、真空机组和排气泵II的设置保证了真空加热炉整体的真空氛围；2、进料室用以装料和预抽真空，坩埚用以盛载来自进料室的物料、对物料加热升温、保温和物料流道，落料通道用以提供固态反应物下落通道，收料室用以提供固态反应物处理空间并实现固态反应物的冷却，在一套真空加热炉中即完成⑴进料室装料及预抽真空、⑵真空室加热升温、⑶真空室保温、⑷真空室物料流道流过及落料通道下落、(5)收料室收集及冷却出料所有工序；3、进料室与真空室的上下结构布置、活塞式坩埚底板结构使得进料室、真空室与收料室实现了配合作业，进料阀开启进料，坩埚底板升起保持真空室真空加热条件，坩埚底板降下完成真空室内物料向收料室的转移，仅物料在进料室、真空室和收料室间移动。
[0010]本发明所述的真空加热炉，进一步地，所述支撑卸料机构设有移动导向机构I和移动导向机构II，所述移动导向机构I和移动导向机构II分别通过可伸缩的导向杆1、导向杆II垂直贯穿收料室上壁，所述坩埚底板与所述导向杆I和导向杆II相连并可随其上下移动，构成所述的活塞式坩埚底板结构。在具体的实施例中，移动导向机构I和移动导向机构II分别设有升降油缸或升降气缸并通过导管分别带动导向杆I和导向杆II上下动作，具体地，当坩埚内的物料加热完成后，启动移动导向机构I和移动导向机构II的升降油缸或升降气缸向下动作，导向杆I和导向杆II伸展带动坩埚底板下移，此时坩埚底板与坩埚上下分离，真空加热炉处于卸料状态，坩埚内的固态反应物经落料通道落入到收料室内，之后再启动移动导向机构I和移动导向机构II升起坩埚底板，此时坩埚底板与坩埚扣合塞紧，为下一炉次的生产作好准备。
[0011]本发明所述的真空加热炉，进一步地，在真空室上部、真空排气口的下方水平设置有蜂窝板，所述蜂窝板设有原料通道和气体通道；设置的蜂窝板能阻止真空室内的热量向上辐射，保持真空室内上下物料处于均匀的温度区间内，保证真空室原料加热条件的一致性；该原料通道用以使进料室内的原料向下进入真空室内，气体通道用以通过加热后的上升气体。
[0012]本发明所述的真空加热炉，进一步地，所述加热系统设有捣料机构，所述捣料机构包括垂直设置的捣料导向机构和火钳式捣料拉杆，所述捣料导向机构通过可伸缩的导向杆垂直贯穿真空室上盖并与捣料拉杆相连；在具体的实施例中，捣料导向机构可通过其设置的驱动油缸或驱动气缸驱动导向杆带动捣料拉杆上下动作，使用时，捣料拉杆可在捣料导向机构的驱动下沿坩埚上升或下降，以清理卸料后坩埚内的附着物料，具体地，当坩埚内的原料在加热完成反应后，降下活塞式坩埚底板结构卸料，当物料不能及时或完全落下时，捣料拉杆可在捣料导向机构的驱动下上下捣动，使出现“附着”或“架桥”的物料正常落入收料室内。
[0013]本发明所述的真空加热炉,进一步地,所述收料室内设有清料机构，所述清料机构包括水平设置的清料导向机构和清料板，所述清料导向机构通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室侧壁并与清料板相连，所述清料板与卸料状态下坩埚底板的上端面相对；在具体的实施例中，清料导向机构可通过其设置的驱动油缸或驱动气缸驱动导向杆带动清料板左右动作，使用时，清料板可在清料导向机构的驱动下左右推动，以清理卸料后坩埚底板上的残余剩料，具体地，当坩埚内的原料在加热完成后，降下活塞式坩埚底板结构卸料，当坩埚底板上残余有剩料时，清料板可在清料导向机构的驱动下左右清扫，将坩埚底板上的剩料刮下来，落到收料室内。
[0014]本发明所述的真空加热炉，进一步地，在所述真空排气口与真空机组间还设置有气态反应物处理系统，所述气态反应物处理系统设有气体处理室，气体处理室一端通过气体出口管与真空排气口连通，另一端与真空机组连通；当真空加热操作过程有气态反应物产生时，气态反应物可以直接通过真空排气口经气体出口管进入气体处理室内进行收集和处理。
[0015]本发明所述的真空加热炉，进一步地，所述固态反应物处理系统设有收料车和冷却室I，收料室和冷却室I之间通过闸阀横向相连，所述排气泵II设于冷却室I上，构成排气泵II对冷却室I及收料室排气的真空腔室结构，在收料室和冷却室I内设有传动机构，或者所述固态反应物处理系统设有收料车并同时设有冷却室I和冷却室II，收料室和冷却室I之间通过闸阀横向相连，冷却室I与冷却室II间通过闸阀II横向相连，所述排气泵II设于冷却室II上，构成排气泵II对冷却室I1、冷却室I及收料室排气的真空腔室结构，在收料室、冷却室I和冷却室II内均设有传动机构；卸料状态下收料车置于收料室内且与真空室上下相对。卸料时，降下活塞式坩埚底板结构，坩埚内的固态反应物通过落料通道直接落入收料车内，实现一次冷却，当卸载的固态反应物温度较高(如400°C以上)时，可先通过传动机构将已盛载固态反应物的收料车从收料室输送到冷却室I经二次冷却后出料，或者先通过传动机构将已盛载固态反应物的收料车从收料室先输送到冷却室I进行二次冷却后，接着输送到冷却室II进行再次冷却后出料，以实现物料的快速冷却。此外，还可以根据工艺需要在冷却室II外再设置其他的冷却室，使物料经多次冷却后再送出炉外。此外，可以在收料室、冷却室I或冷却室II上设置换热介质入口，向收料室、冷却室I或冷却室II内通入冷却介质，以实现固态反应物的快速冷却。
[0016]本发明所述的真空加热炉，进一步地，所述固态反应物处理系统还设有收料车、推料机构和冷却室I，所述排气泵II设于冷却室I上，构成排气泵II对冷却室I及收料室排气的真空腔室结构，在冷却室I内设有传动机构，或者所述固态反应物处理系统还设有收料车、推料机构并同时设有冷却室I和冷却室II，所述排气泵II设于冷却室II上，构成排气泵II对冷却室I1、冷却室I及收料室排气的真空腔室结构，冷却室I与冷却室II间通过闸阀II横向相连，在冷却室I和冷却室II内设有传动机构；所述收料室设有集料台和低于集料台的收料台，所述集料台与真空室上下相对，所述收料台和冷却室I通过闸阀横向相连，在收料台内设有传动机构，在所述集料台上开设有朝向收料台的下料口，卸料状态下，收料车置于收料台上且与下料口相对；所述推料机构包括推料导向机构和推料板，所述推料导向机构通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室侧壁并与推料板相连，可活动的所述推料板竖直设置于集料台上，在具体的实施例中，推料导向机构可通过其设置的驱动油缸或驱动气缸驱动导向杆带动推料板左右动作。卸料时，降下活塞式坩埚底板结构，坩埚内的固态反应物通过落料通道直接落入集料台上，实现一次冷却，推料板在推料导向机构的驱动下沿集料台向下料口推料，固态反应物向下落入收料车内，传动机构将已盛载固态反应物的收料车从收料台输送到冷却室I经二次冷却后出料，或者进一步输送到冷却室II再次冷却后出料。还可以在收料室、冷却室I或冷却室II上设置换热介质入口，向收料室、冷却室I或冷却室II内通入冷却介质，以实现固态反应物的快速冷却。
[0017]本发明所述的真空加热炉，进一步地，所述固态反应物处理系统还设有推料机构和冷却室I，所述收料室设有集料台，所述集料台与真空室上下相对，所述排气泵II设于冷却室I上，构成排气泵II对冷却室I及收料室排气的真空腔室结构；所述推料机构包括推料导向机构和推料板，所述推料导向机构通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室侧壁并与推料板相连，可活动的所述推料板竖直设置于集料台上，所述收料室和冷却室I通过闸阀竖向相连，在集料台上开设有朝向冷却室I的下料口。卸料时，降下活塞式坩埚底板结构，坩埚内的固态反应物通过落料通道直接落入集料台上，实现一次冷却，推料板在推料导向机构的驱动下沿集料台向下料口推料，固态反应物向下落入收料车内冷却室I内，经二次冷却后出料。在具体的实施例中，推料导向机构可通过其设置的驱动油缸或驱动气缸驱动导向杆带动推料板左右动作。此外，可以在收料室或冷却室I上设置换热介质入口，向收料室或冷却室I内通入冷却介质，以实现固态反应物的快速冷却。
[0018]本发明的真空加热炉中，所述支撑卸料机构、捣料机构、清料机构和推料机构均可以通过驱动油缸或驱动气缸的驱动进行卸料、捣料、清料或推料动作，各机构与真空加热炉的贯穿部位均可以通过设置相应的密封组件进行密封，以保证加热炉的真空条件；加热器可以为中频感应线圈加热器或微波加热器及其他合适加热器，中频感应线圈加热器的频率范围在0.5?20kHz，电流透射深度深，微波加热是穿透物料内部加热，这两种加热器均能够实现坩埚内物料的高温加热；传动机构用以转送收料车，可以采用常规的链传动结构，使用动密封进行密封以保证真空加热炉的连续作业，通过变频器调整电机转速，控制收料车的转送时间及停留位置，安全可靠；在真空室、真空排气口、冷却室I等区域均根据工艺控制需要设置相应的热电偶、真空计或压力表进行温度、真空度及压力的检测；收料室、冷却室I之间采用闸阀进行隔离与密封，使真空密封安全可靠；还可以在真空机组和气体收集室间设置过滤器，将气体中的杂质或粉尘截留在过滤器内，防止杂质或粉尘进入真空机组，减少对真空机组的影响。
[0019]本发明的真空加热炉是这样工作的:
将加料室内装料并预抽真空，在真空加热炉的加料室、真空室、收料室真空排气到工艺要求后，将加热器通电升温至工艺温度，开启加料阀，将加料室内物料加入坩埚内，对物料加热进行分解或还原等反应，当加热过程中有气态反应物产生时，气态反应物直接通过真空排气口经气体出口管进入气体处理室内，根据气态反应物的性质进行处理及收集；加热完成后，降下活塞式坩埚底板结构，固态反应物料下落到收料室的收料车内或集料台上进行冷却，卸料完成后，升起活塞式坩埚底板结构，准备下一炉次的加料；固态反应物料处理时，可以直接在收料室内冷却完成后出料，或者先打开收料室和冷却室I之间的闸阀，启动传动机构将盛载固态反应物的收料车横向转送到冷却室I进行二次冷却后出料，或者先启动推料机构将固态反应物从集料台推到收料台上的收料车内，再打开收料室和冷却室I之间的闸阀，启动传动机构将收料车从收料台横向转送到冷却室I进行二次冷却后出料，或者先打开收料室和冷却室I之间的闸阀，启动推料机构直接将物料推落至冷却室I进行二次冷却后出料，完成后关闭相应闸阀；重新上述过程从而实现持续生产。在卸料时，如果降下活塞式坩埚底板结构，固态反应物料不能及时或完全落下，可先启动捣料机构使物料落下，完成后将捣料机构复位，再升起活塞式坩埚底板结构；如果卸料时，物料完全落下后，坩埚底板上还残余有剩料，可先启动清料机构将坩埚底板上的残料清扫到收料室，完成后将清料机构复位，再升起活塞式坩埚底板结构；如果有多个冷却室时，分别通过相邻冷却室之间的闸阀的开闭和传动机构，将收料车依次从一个冷却室转送到其相邻的另一个冷却室，至物料多次冷却完成后，从最外侧冷却室出料；如果需要对物料进行快速冷却时，可向收料室或相应冷却室通入冷却介质对物料进行换热使物料快速冷却后再出料。
[0020]本发明带来的有益效果有:
1、缩短生产周期，提高生产效率
与现有的三室半连续冶金真空炉或多室连续式真空炉相比，采用本发明的真空加热炉，物料在进料室完成装料和预抽真空，在立式真空室中完成加热升温和保温，在收料室完成收料和冷却，在一套真空加热炉中即完成现有技术真空炉能完成的所有工序；进料室与真空室的上下结构布置、活塞式坩埚底板结构使得进料室、真空室与收料室实现了配合作业，进料阀开启进料，坩埚底板升起保证真空室真空度，坩埚底板降下完成真空室内物料向收料室的转移，生产过程中仅物料在进料室、真空室和收料室间移动，进料室、真空室、收料室均为固定不移动结构，坩埚无需反复经历先升温再降温的过程，节省了现有技术中的向坩埚装载物料、将载料坩埚转送入冶炼室加热、再将载料坩埚转送入冷却室冷却的烦杂操作工序，生产周期大大缩短；
此外，在生产过程中，坩埚底板升起与坩埚上下扣合塞紧，坩埚及其装载物料是处于立式真空室的单独隔离状态，与现有技术中的冶炼室相比，真空室空间和余热均得到有效利用，不但提高热能利用率，而且可快速达到需要的真空度和加热温度，真空机组的抽气负荷降低，缩短抽真空时间，可节约能源50%左右；卸料时，坩埚底板降下，固态反应物在重力作用下自动落入收料室，在下落过程中物料即经过一次降温冷却，再由料车转送或直接推入冷却室内经二次冷却，物料降温时间大大地缩短，生产周期进一步缩短，提高了生产效率。
[0021]2、降低热震，延长坩埚使用寿命，降低生产成本
由于本发明的真空加热炉的立式真空室的独特设计，配合进料室和收料室的相互位置关系，将现有多室连续真空炉中的进料室、预热室和高温加热室有机配合，在进料室、真空室、收料室不移动的条件下仅需通过进料阀的开闭、坩埚底板的升降配合装料、加热、卸料、收料及冷却操作，坩埚无需像现有技术一样要随同物料一起在不同操作室间反复经历升温降温过程，运行过程中坩埚始终保持在恒温和高真空状态，避免了急冷急热对坩埚的冲击，降低了热震，坩埚使用寿命延长5倍以上，降低了制造成本；由于坩埚不移动且始终保持在恒温状态，也节省了现有技术中的坩埚需要先进入预热室和高温加热室加热、再转送入冷却室冷却的反复先加热后冷却的能量消耗，降低了操作成本；此外，在本发明中，卸料后的固态反应物料仅需在收料室、冷却室间转送，而收料室、冷却室温度与真空室温度相比已大大降低，因此用以输送物料的收料车及传动机构，是设置在相对低温的收料室和冷却室中，无需像现有技术的真空加热炉中的料车和传动机构那样必须经过高温加热室的高温考验，料车及传动机构材质的耐温要求大大降低，生产制造成本进一步下降。
[0022]3、操作简便，易于实现自动化
本发明的真空加热炉，采用活塞式坩埚底板结构实现自动卸料，操作简便，且易于实现自动化，具体地，当加料室采用自动可连续加料机构加料并设置控制系统时，将控制系统与加料系统、加热系统、固态反应物处理系统分别相联接，通过常规自控技术对真空加热炉各系统的测温热电偶、压力计、真空计、泵及阀门进行实时检测和监控，进行真空度控制、温度控制和工艺过程控制，就能实现自动加料、自动卸料、物料自动转送和出料的自动化操作，实现无人操作。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1:本发明的真空加热炉结构示意图；
图2:图1所示的真空加热炉A-A向视图；
图3:图1所不的真空加热炉卸料状态结构不意图；
图4:图3所示的真空加热炉B-B向视图；
图5:图4所不的真空加热炉C向视图；
图6:本发明的真空加热炉结构示意图二；
图7:本发明的真空加热炉结构示意图三；
图8:图7所不的真空加热炉D向视图；
图9:本发明的真空加热炉结构示意图四；
图10:本发明的真空加热炉结构示意图五。
[0024]图中:1、加料室；2、加料机构；3、真空室本体；4、真空室上盖；5、加热器；6、耐火材料；7、坩埚；8、真空室；9、进料阀；10、真空排气口；11、收料室；12、冷却室I ;13、出料门；14、闸阀；15、气体处理室；16、气体出口管；17、真空机组；18坩埚底板；19、移动导向机构I ;20、移动导向机构II ;21、导向杆I ;22、导向杆II ;23、收料车；24、集料台；25、收料台；26、下料口 ；27、推料导向机构；28、推料板；29、冷却室II ;30、闸阀II ;31、换热介质入口 ；32、蜂窝板；33、原料通道；34、气体通道；35、捣料导向机构；36、捣料拉杆；37、清料导向机构；38、清料板；39、保温层；40、过滤器；41落料通道。
【具体实施方式】
[0025]以下结合附图及实施例详细说明本发明的技术方案，但本发明的技术方案包括但不限于此。
[0026]实施方式一:
如图1-5所示，本发明的真空加热炉，包括加料系统、加热系统和固态反应物处理系统，具体结构如下:
所述加料系统设有进料室1、排气泵I (图中未示出)及进料阀9，进料室I位于立式布置的真空室8的上部，进料室I与真空室8之间设置所述进料阀9，构成排气泵I对进料室I预抽真空的真空进料腔室结构，所述的进料室I为对向真空室8所加的物料进行预抽真空的真空腔室结构；具体实施时，进料室I可设置为带锥形加料口的仓体结构，并设置仓体上盖、上盖升降装置及锁紧装置，同时配套设置可通过减速电机驱动系统驱动的转笼筒状加料机构2，做到自动加料，加料可快、可慢、可停，关于加料系统的设置，其他实施方式雷同，以下不再赘述；
固态反应物处理系统设有排气泵II (图中未示出)、收料室11，构成排气泵II对收料室11排气的真空腔室结构，所述的收料室11为对由真空室8物料流道流出的物料进行收集、冷却的真空腔室结构；在收料室11上设有出料门13 ；
加热系统设有带加热器5的立式坩埚7，坩埚7优先设置为圆筒形，坩埚7和加热器5之间设有耐火材料6，如图2所示，坩埚7、耐火材料6和加热器5整体安装固定于真空室本体3内，坩埚7内腔形成真空室8，坩埚7顶部设有真空室上盖4，坩埚7底部设有坩埚底板18，坩埚底板18上部为与真空室8吻配配合的活塞结构，并设有能使其上下移动的支撑卸料机构，所述支撑卸料机构的具体结构如图4-5所示，设有移动导向机构I 19和移动导向机构II 20，移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别通过可伸缩的导向杆I 21、导向杆II 22垂直贯穿收料室11上壁，坩埚底板18与所述导向杆I 21和导向杆II 22相连并可随其上下移动，构成所述的活塞式坩埚底板结构；本实施方式中，移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别设有升降油缸并通过导管分别带动导向杆I 21和导向杆II 22上下动作；具体实施时，坩埚底板18还可在其下部设置支撑板并通过支撑板与导向杆I 21和导向杆II 22相连，这样，导向杆I 21和导向杆II 22上下动作时可带动支撑板从而带动坩埚底板18上下移动；在所述坩埚底板18下移的卸料状态下，坩埚底板18与收料室11之间的空间构成落料通道41，如图5所示，可以将坩埚底板18沿落料通道41方向设置为下弧状，这样可减少固态反应物料在下落过程中残留在支撑卸料机构上，关于支撑卸料机构及坩埚底板18的设置，其他实施方式雷同，以下不再赘述；
所述真空室8通过真空排气口 10与真空机组17连通，真空室8与设与其下的收料室11上下相对，构成立式真空物料加热室和物料流道结构；具体实施时，真空室本体3可采用钢壳体、水冷夹层结构，以保证真空室8的安全稳定运行，真空室本体3和真空室上盖4可采用螺栓连接，方便需要时将真空室上盖4卸下进行设备检修；加热器5可采用中频感应线圈加热器，利用中频感应加热原理对坩埚进行加热，使被加热物料在高温坩埚热辐射下升温，可在感应线圈内表面覆盖一层耐高温和绝缘的保护层，有效保护感应加热器不被损坏，采用的耐火材料6同时具有耐高温和绝缘功能，更换维修方便，当被加热物料为吸波性物质时，加热器5也可以采用微波加热器，在坩埚7上也可设置吊装机构，方便坩埚的安装和取出，关于支撑卸料机构、加热器5等的设置，其他实施方式雷同，以下不再赘述；
在工作状态下，坩埚7与坩埚底板18上下扣合塞紧(如图1所示)，预抽真空的进料室I内的物料，进入坩埚7的真空加热室加热；在卸料状态下，启动支撑卸料机构的移动导向机构I 19和移动导向机构II 20将坩埚底板18降下，坩埚7与坩埚底板18上下分离(如图3所示)，坩埚7内的固态反应物通过落料通道41直接落入到收料室11内；具体实施时，在收料室11内也可以设收料车23，卸料时，将收料车23置于收料室11内且与真空室8上下相对，坩埚7内的固态反应物通过落料通道41落入到下面的收料车23内；也可在收料室11侧壁上设置换热介质通道，向收料室11内通入冷却介质如氩气使收料车23内的固态反应物实现快速热交换。
[0027]本实施方式中，真空加热炉操作流程如下:
启动排气泵I对加料室I预抽真空，启动真空机组17和排气泵II，将真空室8、收料室11真空排气到工艺要求后，将加热器5通电升温至工艺温度，开启加料阀9，通过加料室I将物料加入坩埚7内，对物料加热进行分解或还原等反应；加热完成后，启动支撑卸料机构降下坩埚底板18，开始卸料，固态反应物料下落到收料室11的收料车23内，或者直接下落到收料室11内，当固态反应物完全落下后，启动支撑卸料机构升起坩埚底板18，准备下一炉次的加料；固态反应物料直接在收料室11内冷却后，从出料门13出料，重新上述过程从而实现持续生产。
[0028]实施方式二:
如图6所示，本发明的真空加热炉，包括加料系统、加热系统和固态反应物处理系统，具体结构如下:
加料系统设有进料室1、排气泵I (图中未示出)及进料阀9，进料室I位于立式布置的真空室8的上部，进料室I与真空室8之间设置所述进料阀9，构成排气泵I对进料室I预抽真空的真空进料腔室结构，所述的进料室I为对向真空室8所加的物料进行预抽真空的真空腔室结构，并设置有加料机构2，可连续加料；
加热系统设有带加热器5的立式圆形坩埚7，坩埚7和加热器5之间设有耐火材料6，坩埚7、耐火材料6和加热器5整体安装固定于真空室本体3内，真空室本体3和真空室上盖4采用螺栓连接，加热器5采用中频感应线圈加热器；坩埚7内腔形成真空室8，坩埚7顶部设有真空室上盖4，坩埚7底部设有坩埚底板18，坩埚底板18上部为与真空室8吻配配合的活塞结构，并设有能使其上下移动的支撑卸料机构，支撑卸料机构设有移动导向机构
I19和移动导向机构II 20,移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别通过可伸缩的导向杆I 21、导向杆II 22垂直贯穿收料室11上壁甘祸底板18与所述导向杆I 21和导向杆
II22相连并可随其上下移动，构成活塞式坩埚底板结构，移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别设有升降油缸并通过导管分别带动导向杆I 21和导向杆II 22上下动作；在坩埚底板18下移的卸料状态下，坩埚底板18与收料室11之间的空间构成落料通道41 ；
固态反应物处理系统设有收料室11、收料车23、冷却室I 12和排气泵IK图中未示出)，收料室11和冷却室I 12之间通过闸阀14横向相连，排气泵II设于冷却室I 12上，构成排气泵II对冷却室I 12、收料室11排气的真空腔室结构，具体实施时，真空室本体3、收料室11、冷却室I 12均可以采用水冷夹层结构；在冷却室I 12上设有出料门13，在收料室11和冷却室I 12内设有链传动(图中未示出)，卸料状态下收料车23置于收料室11内且与真空室8上下相对；在冷却室I 12内设置有换热介质入口 31 ;真空室8通过真空排气口 10与真空机组17连通，真空室8与设与其下的收料室11上下相对，构成立式真空物料加热室和物料流道结构。
[0029]本实施方式中，真空加热炉操作流程如下:
启动排气泵I对加料室I预抽真空，启动真空机组17和排气泵II，将真空室8、收料室11及冷却室I 12真空排气到工艺要求后，将加热器5通电升温至工艺温度，开启加料阀9，通过加料室I将物料加入坩埚7内，对物料加热进行分解或还原等反应；加热完成后，启动支撑卸料机构降下坩埚底板18，开始卸料，固态反应物料下落到收料室11的收料车23内实现一次冷却，当固态反应物完全落下后，启动支撑卸料机构升起坩埚底板18，准备下一炉次的加料；打开收料室11和冷却室I 12之间的闸阀14，启动传动机构将载物收料车23转送到冷却室I 12，关闭闸阀14，并通过换热介质入口 31向冷却室I 12内通入氩气等换热介质对物料进行快速冷却，冷却完成后，从出料门13出料，重新上述过程从而实现持续生产。
[0030]实施方式三:
如图7-8所示，本发明的真空加热炉，包括加料系统、加热系统、固态反应物处理系统和气态反应物处理系统，具体结构如下:
加料系统设有进料室1、排气泵I (图中未示出)及进料阀9，进料室I位于立式布置的真空室8的上部，进料室I与真空室8之间设置所述进料阀9，构成排气泵I对进料室I预抽真空的真空进料腔室结构，所述的进料室I为对向真空室8所加的物料进行预抽真空的真空腔室结构，并设置有加料机构2，可连续加料；
加热系统设有带加热器5的立式圆形坩埚7，坩埚7和加热器5之间设有耐火材料6，坩埚7、耐火材料6和加热器5整体安装于真空室本体3内，真空室本体3和真空室上盖4采用螺栓连接，加热器5采用微波加热器；坩埚7内腔形成真空室8，坩埚7顶部设有真空室上盖4，坩埚7底部设有坩埚底板18，坩埚底板18上部为与真空室8吻配配合的活塞结构，并设有能使其上下移动的支撑卸料机构，支撑卸料机构设有移动导向机构I 19和移动导向机构II 20，移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别通过可伸缩的导向杆I 21、导向杆II 22垂直贯穿收料室11上壁，i甘祸底板18与所述导向杆I 21和导向杆II 22相连并可随其上下移动，构成活塞式坩埚底板结构，移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别设有升降油缸并通过导管分别带动导向杆I 21和导向杆II 22上下动作；在坩埚底板18下移的卸料状态下，坩埚底板18与收料室11之间的空间构成落料通道41 ；
固态反应物处理系统设有收料室11、收料车23、排气泵II (图中未示出)、推料机构并同时设有冷却室I 12和冷却室II 29，排气泵II设于冷却室II 29上，构成排气泵II对冷却室II 29、冷却室I 12和收料室11排气的真空腔室结构，在冷却室II 29上设有出料门13 ;冷却室I 12与冷却室II 29间通过闸阀II 30横向相连；所述收料室11设有集料台24和低于集料台24的收料台25，所述集料台24与真空室8上下相对，所述收料台25和冷却室I 12通过闸阀14横向相连，在收料台25、冷却室I 12和冷却室II 29内均设有链传动(图中未示出)，在所述集料台24上开设有朝向收料台25的下料口 26，卸料状态下，收料车23置于收料台25上且与下料口 26相对；所述推料机构包括推料导向机构27和推料板28，所述推料导向机构27通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室11侧壁并与推料板28相连，推料导向机构27通过其设置的驱动气缸驱动导向杆带动推料板28左右动作，可活动的所述推料板28竖直设置于集料台24上；
真空室8通过真空排气口 10与真空机组17连通，在真空室8上部、真空排气口 10的下方水平设置有蜂窝板32，如图8所示，蜂窝板32上设有原料通道33和气体通道34 ;真空室8与设与其下的收料室11上下相对，构成立式真空物料加热室和物料流道结构；
气态反应物处理系统设置于真空排气口 10与真空机组17之间，设有气体处理室15，气体处理室15 —端通过气体出口管16与真空排气口 10连通，另一端与真空机组17连通；在气体出口管16上设置有保温层39，该保温层具体可设置为缠绕加热带，对气体出口管16进行保温，对气体出口管16进行保温，以避免排出的气体冷凝于气体出口管16上。
[0031]本实施方式中，真空加热炉操作流程如下:
启动排气泵I对加料室I预抽真空，启动真空机组17和排气泵II，将真空室8、收料室11、冷却室I 12和冷却室II 29真空排气到工艺要求后，将加热器5通电升温至工艺温度，开启进料阀9，通过加料室I加料，原料经蜂窝板32上的原料通道33进入坩埚7内，对物料加热进行分解或还原等反应，加热过程中产生的气态反应物，通过蜂窝板32上的气体通道34上升，并直接通过真空排气口 10经气体出口管16进入气体处理室15内，根据气态反应物的性质进行处理及收集；加热完成后，启动支撑卸料机构降下坩埚底板18，开始卸料，固态反应物料下落到收料室11内的集料台24上实现一次冷却，当固态反应物完全落下后，启动支撑卸料机构升起坩埚底板18，准备下一炉次的加料；先启动推料导向机构27，驱动推料板28向下料口 26推料，物料直接向下落入收料台25上的收料车23内，将推料机构复位，打开收料台25和冷却室I 12之间的闸阀14，启动传动机构将载物收料车23转送到冷却室I 12进行二次冷却，关闭闸阀14，打开冷却室I 12与冷却室II 29之间的闸阀II 30，启动传动机构将载物收料车23转送到冷却室II 29进行再次冷却，关闭闸阀II 30，冷却完成后，从出料门13出料，重新上述过程从而实现持续生产。
[0032]实施方式四:
如图9所示，本发明的真空加热炉，包括加料系统、加热系统、固态反应物处理系统和气态反应物处理系统，具体结构如下:
加料系统设有进料室1、排气泵I (图中未示出)及进料阀9，进料室I位于立式布置的真空室8的上部，进料室I与真空室8之间设置所述进料阀9，构成排气泵I对进料室I预抽真空的真空进料腔室结构，所述的进料室I为对向真空室8所加的物料进行预抽真空的真空腔室结构，并设置有加料机构2，可连续加料；
加热系统设有带加热器5的立式圆形坩埚7，坩埚7和加热器5之间设有耐火材料6，坩埚7、耐火材料6和加热器5整体安装固定于真空室本体3内，真空室本体3和真空室上盖4采用螺栓连接，加热器5采用中频感应线圈加热器；坩埚7内腔形成真空室8，坩埚7顶部设有真空室上盖4，坩埚7底部设有坩埚底板18，坩埚底板18上部为与真空室8吻配配合的活塞结构，并设有能使其上下移动的支撑卸料机构，支撑卸料机构设有移动导向机构
I19和移动导向机构II 20,移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别通过可伸缩的导向杆I 21、导向杆II 22垂直贯穿收料室11上壁,?甘祸底板18与所述导向杆I 21和导向杆II 22相连并可随其上下移动，构成活塞式坩埚底板结构，移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别设有升降油缸并通过导管分别带动导向杆I 21和导向杆II 22上下动作；在坩埚底板18下移的卸料状态下，坩埚底板18与收料室11之间的空间构成落料通道41 ；
固态反应物处理系统设有收料室11、冷却室I 12和排气泵II (图中未示出)，收料室11设有集料台24，集料台24与真空室8上下相对，排气泵II设于冷却室I 12上，构成排气泵II对冷却室I 12和收料室11排气的真空腔室结构，在冷却室I 12上设有出料门13 ;在收料室11内设有推料机构，推料机构包括推料导向机构27和推料板28，所述推料导向机构27通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室11侧壁并与推料板28相连，推料导向机构27通过其设置的驱动气缸驱动导向杆带动推料板28左右动作，可活动的所述推料板28竖直设置于集料台24上，所述收料室11和冷却室I 12通过闸阀14竖向相连，在集料台24上开设有朝向冷却室I 12的下料口 26 ；
真空室8通过真空排气口 10与真空机组17连通，真空室8与设与其下的收料室11上下相对，构成立式真空物料加热室和物料流道结构；
气态反应物处理系统设置于真空排气口 10与真空机组17之间，设有气体处理室15，气体处理室15—端通过气体出口管16与真空排气口 10连通，另一端与真空机组17连通；在气体出口管16上设置有保温层39 ;在真空机组17和气体收集室15间设置有过滤器40。
[0033]本实施方式中，真空加热炉操作流程如下:
启动排气泵I对加料室I预抽真空，启动真空机组17和排气泵II，将真空室8、收料室
11和冷却室I 12真空排气到工艺要求后，将加热器5通电升温至工艺温度，开启进料阀9，通过加料室I将物料加入坩埚7内，对物料加热进行分解或还原等反应，加热过程中产生的气态反应物，通过真空排气口 10经气体出口管16进入气体处理室15内，根据气态反应物的性质进行处理及收集，气体夹带的杂质或粉尘截留在过滤器40内；加热完成后，启动支撑卸料机构降下坩埚底板18，开始卸料，固态反应物料下落到收料室11内的集料台24上实现一次冷却，当固态反应物完全落下后，启动支撑卸料机构升起坩埚底板18，准备下一炉次的加料；打开收料室11和冷却室I 12之间的闸阀14，启动推料导向机构27驱动推料板28向下料口 26推料，物料直接向下落入冷却室I 12内进行二次冷却，将推料机构复位，关闭闸阀14，冷却完成后，从出料门13出料，重新上述过程从而实现持续生产。
[0034]实施方式五:
如图10所示，本发明的真空加热炉，包括加料系统、加热系统、固态反应物处理系统、气态反应物处理系统和分别与上述各系统相联接的控制系统，具体结构如下:
加料系统设有进料室1、排气泵I (图中未示出)及进料阀9，进料室I位于立式布置的真空室8的上部，进料室I与真空室8之间设置所述进料阀9，构成排气泵I对进料室I预抽真空的真空进料腔室结构，所述的进料室I为对向真空室8所加的物料进行预抽真空的真空腔室结构，并设置有加料机构2，可连续加料；
加热系统设有带加热器5的立式圆形坩埚7，坩埚7和加热器5之间设有耐火材料6，坩埚7、耐火材料6和加热器5整体安装固定于真空室本体3内，真空室本体3和真空室上盖4采用螺栓连接，加热器5采用中频感应线圈加热器；坩埚7内腔形成真空室8，坩埚7顶部设有真空室上盖4，坩埚7底部设有坩埚底板18，坩埚底板18上部为与真空室8吻配配合的活塞结构，并设有能使其上下移动的支撑卸料机构，支撑卸料机构设有移动导向机构I19和移动导向机构II 20,移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别通过可伸缩的导向杆I 21、导向杆II 22垂直贯穿收料室11上壁甘祸底板18与所述导向杆I 21和导向杆
II22相连并可随其上下移动，构成活塞式坩埚底板结构，移动导向机构I 19和移动导向机构II 20分别设有升降油缸并通过导管分别带动导向杆I 21和导向杆II 22上下动作；在坩埚底板18下移的卸料状态下，坩埚底板18与收料室11之间的空间构成落料通道41 ；
加热系统还设有捣料机构，包括垂直设置的捣料导向机构35和火钳式捣料拉杆36，捣料导向机构35通过可伸缩的导向杆垂直贯穿真空室上盖4并与捣料拉杆36相连，捣料导向机构35通过其设置的驱动油缸驱动导向杆带动捣料拉杆36上下动作；
固态反应物处理系统设有收料室11、冷却室I 12和排气泵II (图中未示出)，收料室11设有集料台24，集料台24与真空室8上下相对，排气泵II设于冷却室I 12上，构成排气泵II对冷却室I 12和收料室11排气的真空腔室结构，在冷却室I 12上设有出料门13 ;在收料室11内设有推料机构和清料机构，推料机构包括推料导向机构27和推料板28，所述推料导向机构27通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室11侧壁并与推料板28相连，推料导向机构27通过其设置的驱动气缸驱动导向杆带动推料板28左右动作，可活动的所述推料板28竖直设置于集料台24上，所述收料室11和冷却室I 12通过闸阀14竖向相连，在集料台24上开设有朝向冷却室I 12的下料口 26 ;清料机构包括水平设置的清料导向机构37和清料板38，所述清料导向机构37通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室11侧壁并与清料板38相连，清料导向机构37通过其设置的驱动气缸驱动导向杆带动清料板38左右动作，所述清料板38与卸料状态下坩埚底板18的上端面相对；
真空室8通过真空排气口 10与真空机组17连通，真空室8与设与其下的收料室11上下相对，构成立式真空物料加热室和物料流道结构；
气态反应物处理系统设置于真空排气口 10与真空机组17之间，设有气体处理室15，气体处理室15 —端通过气体出口管16与真空排气口 10连通，另一端与真空机组17连通。
[0035]本实施方式中，真空加热炉操作流程如下:
启动排气泵I对加料室I预抽真空，启动真空机组17和排气泵II，将真空室8、收料室11和冷却室I 12真空排气到工艺要求后，将加热器5通电升温至工艺温度，开启进料阀9，通过加料室I将物料加入坩埚7内，对物料加热进行分解或还原等反应，加热过程中产生的气态反应物，通过真空排气口 10经气体出口管16进入气体处理室15内，根据气态反应物的性质进行处理及收集；加热完成后，启动支撑卸料机构降下坩埚底板18，开始卸料，固态反应物料下落到收料室11内的集料台24上进行一次冷却，当物料不再下落时，捣料机构自动启动，捣料拉杆36在捣料导向机构35的驱动下上下捣动，“附着”或“架桥”的物料完全落在集料台24上，将捣料机构复位，清料机构自动启动，清料板38在清料导向机构37的驱动下左右推动，清理去坩埚底板18上的残余剩料，将清料机构复位，当固态反应物完全落下后，启动支撑卸料机构升起坩埚底板18，准备下一炉次的加料；收料室11和冷却室I 12之间的闸阀14自动打开，推料导向机构27驱动推料板28向下料口 26推料，物料直接向下落入冷却室I 12内进行二次冷却，将推料机构复位，关闭闸阀14，冷却完成后，自动从出料门13出料，重新上述过程从而实现持续生产。
[0036]上述实施方式中，实施方式一、实施方式二适用于固体原料加热过程中仅生成固态反应物或生成固态反应物和极少量气态反应物的反应；实施方式三到实施方式五适用于在加热固体原料分解或还原过程中同时生成固态反应物和气态反应物的反应。
[0037]实施例1:真空加热分解钥精矿生产金属钥粉 原料:辉钥精矿，Mo 57.58%
设备:采用图7所示的真空加热炉，加料室设置加料球阀，加热器采用微波加热器，真空室本体的圆形内径Φ 1200mm，坩埚和加热器间填充两层耐火材料，方形收料室设水冷夹层，卧式冷却室长1100mm，气体处理室设多层真空换热套；配备加料室排气泵、冷却室排气泵和罗茨真空机组；坩埚采用钨制耐热材质，收料车采用Q235A钢材质。
[0038]实施过程为:
1、备料:将原料辉钥精矿粉体与改性淀粉混合，制成粒度为5?15_的球状或块状，干燥，加入料仓，将加料室预抽真空；
2、真空加热:真空室抽真空排气，真空度5?lOOPa，升温140(Tl70(rC，加料，保温40?120min,发生分解反应 MoS2 (s) =Mo(S)+S2 (g)；
3、气体收集:硫蒸汽进入气体处理室，在处理室内冷凝固化为固态硫磺粉末；
4、固料收集:反应结束，卸料，剩余的固态物料即钥粉收集在收料车中，开始下一炉次的加料和真空加热操作，收集的钥粉在冷却室中冷却至200°C以下后，由出料门出料。
[0039]实施结果:设备占地260m2，480kg钥精矿/炉次，生产周期6小时，平均钥粉纯度98.62%;同时收集硫磺。
[0040]对比例1:真空加热分解钥精矿生产金属钥粉 原料:辉钥精矿，Mo 57.58%
设备:采用五室半连续真空加热炉，包括加料室、预热室、加热室、冷却室和出料室，各室均方形结构，通过闸阀横向连接和隔离，加热室有效尺寸为1200_X600_X500mm,预热室及加热室均设有微波加热器，冷却室设水冷夹层，加热室外设硫蒸汽处理区；配备加料室排气泵、预热室排气泵、冷却室排气泵、出料室排气泵和罗茨真空机组；坩埚和料车均采用鹤制耐热材质。
[0041]实施过程为:
1、备料:将原料辉钥精矿粉体与改性淀粉混合，制成粒度为5?15_的球状或块状，干燥，加入料车置于加料室，预抽真空；
2、预热:料车转送入预热室，预热至70(T8(KrC；
3、加热分解:料车转送入加热室，真空度5?lOOPa，140(Tl70(rC保温4(Tl20min，发生分解反应MoS2 (s) =Mo(s)+S2(g),硫蒸汽进入处理区,冷凝固化为固态硫磺粉末；
4、冷却:反应结束，将载有钥粉的料车转送入冷却室，冷却降温；
5、出料:料车转送入出料室，冷却至200°C以下的钥粉，随料车由出料门出料。
[0042]实施结果:设备占地480m2，480kg钥精矿/炉次，生产周期19小时，平均钥粉纯度98.50%;同时收集硫磺。
【权利要求】
1.一种真空加热炉，其特征在于:包括加料系统、加热系统、固态反应物处理系统； 所述加料系统设有进料室(1)、排气泵1及进料阀(9)，所述的进料室(1)位于立式布置的真空室(8)的上部，进料室(1)与真空室(8)之间设置所述进料阀(9)，构成排气泵1对进料室(1)预抽真空的真空进料腔室结构，所述的进料室(1)为对向真空室(8)所加的物料进行预抽真空的真空腔室结构； 所述固态反应物处理系统设有排气泵11、收料室(11)，构成排气泵11对固态反应物处理系统排气的真空腔室结构，所述的收料室(11)为对由真空室(8)物料流道流出的物料进行收集、冷却的真空腔室结构； 所述加热系统设有带加热器(5)的立式坩埚(7)，所述的坩埚(7)和加热器(5)安装固定于真空室本体(3)内，坩埚(7)内腔形成对所加物料进行真空加热和真空保温的真空室(8)，坩埚(7)顶部设有真空室上盖(4)，坩埚(7)底部设有坩埚底板(18)，所述坩埚底板(18)上部为与真空室(8)吻配配合的活塞结构，所述坩埚底板(18)并设有能使其上下移动的支撑卸料机构，构成活塞式坩埚底板结构；所述真空室(8)通过真空排气口(10)与真空机组(17)连通，所述真空室(8)与设于其下的收料室(11)上下配合相对，构成真空物料加热腔室和物料流道结构；在所述坩埚底板(18)下移的卸料状态下，坩埚底板(18)与收料室(11)之间的空间构成落料通道(41)。
2.根据权利要求1所述的一种真空加热炉，其特征在于:所述支撑卸料机构设有移动导向机构1 (19)和移动导向机构11 (20),所述移动导向机构1 (19)和移动导向机构11 (20)分别通过可伸缩的导向杆1 (21)、导向杆11 (22)垂直贯穿收料室(11)上壁，所述坩埚底板(18)与所述导向杆1 (21)和导向杆11 (22)相连并可随其上下移动，构成所述的活塞式坩埚底板结构。
3.根据权利要求1所述的一种真空加热炉，其特征在于:在所述真空室(8)上部、真空排气口(10)的下方水平设置有蜂窝板(32)，所述蜂窝板(32)设有原料通道(33)和气体通道(34)。
4.根据权利要求1所述的一种真空加热炉，其特征在于:所述加热系统设有捣料机构，所述捣料机构包括垂直设置的捣料导向机构(35)和火钳式捣料拉杆(36)，所述捣料导向机构(35)通过可伸缩的导向杆垂直贯穿真空室上盖(4)并与捣料拉杆(36)相连。
5.根据权利要求1所述的一种真空加热炉,其特征在于:所述收料室(11)内设有清料机构，所述清料机构包括水平设置的清料导向机构(37)和清料板(38)，所述清料导向机构(37)通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室(11)侧壁并与清料板(38)相连，所述清料板(38)与卸料状态下坩埚底板(18)的上端面相对。
6.根据权利要求1所述的一种真空加热炉，其特征在于:在所述真空排气口(10)与真空机组(17)间还设置有气态反应物处理系统，所述气态反应物处理系统设有气体处理室(15)，气体处理室(15) —端通过气体出口管(16)与真空排气口(10)连通，另一端与真空机组(17)连通。
7.根据权利要求1所述的一种真空加热炉，其特征在于:所述固态反应物处理系统设有收料车(23)和冷却室1 (12)，收料室(11)和冷却室1 (12)之间通过闸阀(14)横向相连，所述排气泵11设于冷却室1 (12)上，构成排气泵11对冷却室1 (12)及收料室(11)排气的真空腔室结构，在收料室(11)和冷却室1 (12)内设有传动机构，或者所述固态反应物处理系统设有收料车(23)并同时设有冷却室I (12)和冷却室II (29)，收料室(11)和冷却室I (12)之间通过闸阀(14)横向相连，冷却室I (12)与冷却室II (29)间通过闸阀II (30)横向相连，所述排气泵II设于冷却室II (29)上，构成排气泵II对冷却室II (29)、冷却室I (12)及收料室(11)排气的真空腔室结构，在收料室(11)、冷却室I (12)和冷却室II (29)内均设有传动机构；卸料状态下收料车(23)置于收料室(11)内且与真空室(8)上下相对。
8.根据权利要求1所述的一种真空加热炉，其特征在于:所述固态反应物处理系统还设有收料车(23)、推料机构和冷却室I (12)，所述排气泵II设于冷却室I (12)上，构成排气泵II对冷却室I (12)及收料室(11)排气的真空腔室结构，在冷却室I (12)内设有传动机构，或者所述固态反应物处理系统还设有收料车(23)、推料机构并同时设有冷却室I (12)和冷却室II (29)，所述排气泵II设于冷却室II (29)上，构成排气泵II对冷却室II (29)、冷却室I (12)及收料室(11)排气的真空腔室结构，冷却室I (12)与冷却室II (29)间通过闸阀II (30)横向相连，在冷却室I (12)和冷却室II (29)内设有传动机构；所述收料室(11)设有集料台(24)和低于集料台(24)的收料台(25)，所述集料台(24)与真空室(8)上下相对，所述收料台(25)和冷却室I (12)通过闸阀(14)横向相连，在收料台(25)内设有传动机构，在所述集料台(24)上开设有朝向收料台(25)的下料口(26)，卸料状态下，收料车(23)置于收料台(25)上且与下料口(26)相对；所述推料机构包括推料导向机构(27)和推料板(28)，所述推料导向机构(27)通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室(11)侧壁并与推料板(28)相连，可活动的所述推料板(28)竖直设置于集料台(24)上。
9.根据权利要求1所述的一种真空加热炉，其特征在于:所述固态反应物处理系统还设有推料机构和冷却室I (12)，所述收料室(11)设有集料台(24)，所述集料台(24)与真空室(8)上下相对，所述排气泵II设于冷却室I (12)上，构成排气泵II对冷却室I (12)及收料室(11)排气的真空腔室结构；所述推料机构包括推料导向机构(27)和推料板(28)，所述推料导向机构(27)通过可伸缩的导向杆水平贯穿收料室(11)侧壁并与推料板(28)相连，可活动的所述推料板(28)竖直设置于集料台(24)上，所述收料室(11)和冷却室I(12)通过闸阀(14)竖向相连，在集料台(24)上开设有朝向冷却室I (12)的下料口(26)。
10.根据权利要求7-9任一权利要求所述的一种真空加热炉，其特征在于:在所述收料室(11)或冷却室I (12)上设置有换热介质入口(31)。
【文档编号】F27B14/04GK103925791SQ201410150742
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2014年4月16日 优先权日:2014年4月16日
【发明者】赵龙飞, 赵维保, 赵维根, 贾红波 申请人:嵩县开拓者钼业有限公司