微波高温烧结系统的制作方法

本发明涉及微波高温烧结系统。

背景技术：

微波加热技术通过被加热体内部偶极分子高频往复运动，产生“内摩擦热”而使被加热物料温度升高，不须任何热传导过程，就能使物料内部加热、升温。传统的通过煤炭、燃气、电炉丝等方式烧结，存在能耗高、环境污染严重、自动化程度低的弊端。

目前已有的微波烧结设备仅能对吸波材料进行加热，例如：氮化物、碳化物、电子陶瓷粉体等，但无法对不吸波或弱吸波物质进行烧结，例如：石灰、氢氧化铝、地板砖等。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供微波高温烧结系统，可以对不吸波材料进行烧结。

本发明是通过以下技术方案来实现：

微波高温烧结系统，包括隧道窑，所述隧道窑上部设置有微波发生器，所述隧道窑内设置有吸波导热板，所述吸波导热板设置在隧道窑腔体的底面和侧面上。

进一步，所述隧道窑包括窑体、窑车和导轨，所述窑体上设置上部设置有微波发生器，所述窑车和窑体之间形成隧道窑腔体，所述吸波导热板设置在窑车上。

进一步，所述窑体为两条，所述导轨通过两条窑体并形成回路，所述窑体入口处设置有加料预热装置和顶车机，所述窑体出口处设置有卸料冷却装置。

进一步，所述微波发生器设置在第一谐波器内，所述第一谐波器设置在第二谐波器上，第一谐波器和第二谐波器均为不锈钢制成的方形斗，第二谐波器的截面面积是第一谐波器的5~10倍。

进一步，所述隧道窑腔体上部纵向设置有若干吸波导热板，间隔大于等于4mm。

进一步，所述吸波导热板为碳化硅板、氧化锌板或者氧化锌包碳化硅板。

进一步，所述加料预热装置包括预热罐体、设置在预热罐体下部的预热出料口和预热气体入口、设置在预热罐体上部的预热气体出口，所述预热罐体内设置有若干组预热导向板，所述每组预热导向板之间设置有预热空隙。

进一步，所述预热气体入口上设置有预热装置，所述预热装置包括风道，所述风道为耐火材料围成的通道，风道内壁设置有吸波导热板，风道外壁设置有若干微波发生器，风道的出口和预热气体入口相连。

进一步，所述卸料冷却装置包括冷却罐体，所述冷却罐体内设置有上导向板和下导向板，上导向板和下导向板之间设置有缝隙，所述冷却罐体上设置有冷却进风口和冷却出风口，所述冷却出风口和预热气体入口相连。

进一步，风道的入口与冷却出风口相连。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明利用微波对不吸波物质进行烧结，相对传统烧结方式节能环保；

2、本发明的吸波导热板可以对微波的余波进行吸收转化为热能对吸波或弱吸波物质进行由外向内的加热，提高了微波利用率；

3、本发明通过大小谐波器的结合，提高了微波发生器的微波效率；

4、本发明采用预热装置和冷却装置，提高了烧结效率，充分利用了出料时的热量，取得了良好的经济效益。

附图说明

图1为本发明截面示意图。

图2为本发明结构示意图。

图3为本发明加料预热装置结构示意图。

图4为本发明卸料冷却装置结构示意图。

图5为本发明预热装置结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图1所示，微波高温烧结系统，包括隧道窑1，所述隧道窑1包括窑体、窑车8和导轨9，所述窑体上设置上部设置有微波发生器5，所述窑车8和窑体之间形成隧道窑腔体2，所述吸波导热板6设置在窑车8上。微波发生器5设置在第一谐波器4内，所述第一谐波器4设置在第二谐波器3上，第一谐波器4和第二谐波器3均为不锈钢制成的方形斗，第二谐波器3的截面面积是第一谐波器4的5~10倍。

如图2所示，微波高温烧结系统，包括隧道窑1，所述隧道窑1为两条，所述导轨9通过两条隧道窑1并形成回路，所述隧道窑1入口处设置有加料预热装置11和顶车机10，所述隧道窑1出口处设置有卸料机12。配合实施例2中的窑车使用，加料预热装置11将物料加入至窑车内，然后通过顶车机10将窑车顶入隧道窑1内，载有烧结完成的物料的窑车被从隧道窑1出口顶出，卸料冷却装置12将烧结完成的物料卸除，通过气流对物料进行降温，热量可以用于加料预热装置11，节能环保，如此循环，可以自动化连续生产，提高经济效益。

加料预热装置包括预热罐体、设置在预热罐体下部的预热出料口和预热气体入口、设置在预热罐体上部的预热气体出口，所述预热罐体内设置有若干组预热导向板，所述每组预热导向板之间设置有预热空隙。

预热气体入口上设置有预热装置，所述预热装置包括风道，所述风道为耐火材料围成的通道，风道内壁设置有吸波导热板，风道外壁设置有若干微波发生器，风道的出口和预热气体入口相连。

卸料冷却装置包括冷却罐体，所述冷却罐体内设置有上导向板和下导向板，上导向板和下导向板之间设置有缝隙，所述冷却罐体上设置有冷却进风口和冷却出风口，所述冷却罐体底部设置有出料口，所述冷却出风口和预热气体入口相连。

风道的入口与冷却出风口相连。