一种小型高效冷却器的制作方法

本实用新型涉及一种小型高效冷却器，属物料冷却技术领域。

背景技术：

在石油冶炼的工艺管线上，经常需要对系统管线中的物料进行取样分析，由于物料温度过高，不便于直接采样，通常需要冷却后取样，当物料温度过高、压力过大时，常采用多联冷却取样（即将几个冷却器串联在一起），达到逐级降温、减压的目的。然而这种冷却方式存在效率低、占用空间大及资源使用多的问题。特别是在紧凑型的炼化室，根本没有足够的空间来安装多个冷却器进行逐级冷却，这样就给取样检测工作带来诸多不变，如果冒险不冷却取样，高压高热的物料容易喷出从而造成人员伤亡。所以，在石油冶炼取样检测分析过程中，急需一种小型高效冷却器进行物料检测样品的冷却器。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单、安装方便、操作简单、耗能少、冷却速度快和效率高的小型高效冷却器。

本实用新型的技术方案是：

一种小型高效冷却器，它由冷却筒和换热盘管构成，冷却筒的底部设置有底板，底板上设置有排污口，排污口上方一侧的冷却筒上由上至下依次设置有冷却出水管和冷却进水管，冷却筒的顶端固装有顶盖，其特征在于：冷却筒内通过固定件安装有换热盘管，换热盘管的进液口和出液口穿过顶盖延伸至冷却筒外端，冷却进水管内设置有旋流板。

所述的换热盘管呈双层螺旋体，换热盘管由不锈钢材质制成。

所述换热盘管的底端与底板之间间隔20—30cm。

所述延伸至冷却筒外端的换热盘管的进液口和出液口上分别设置有变径接头。

所述的变径接头之间的顶盖上设置有排气口。

本实用新型与现有技术相比的有益效果在于：

该小型高效冷却器由于换热盘管呈双层螺旋体，能够在有限的空间里增大换热管的长度和换热时的面积，这样就加快了物料冷却的速度，提高了效率；其次由于在冷去进水管内里设置了旋流板，这样使本身带有一定压力的冷却水在经过旋流板后能呈旋流运动，增大了冷却水在冷却筒里与换热盘管的热交换效率，提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型中换热盘管的结构示意图。

图中：1、排污口，2、底板，3、固定件，4、冷却进水管，5、冷却筒，6、换热盘管，7、法兰盘，8、顶盖，9、螺栓，10、进液口，11、冷却出水管，12、出液口，13、旋流板，14、排气口，15、排污口球阀，16、变径接头。

具体实施方式

该小型高效冷却器由冷却筒5和换热盘管6构成，冷却筒5的底部设置有底板2，底板2上设置有排污口1，排污口1上设置有排污口球阀15；排污口1上方一侧的冷却筒5上由上至下依次设置有冷却出水管11和冷却进水管4，冷却进水管4内设置有旋流板13。冷却筒5的顶端通过法兰盘7和螺栓9固装有顶盖8，顶盖8上设置有排气口14，用于使用中热气的散出，防止压力过大大对冷却筒5造成损伤，法兰盘7焊接在冷却筒5的顶端，法兰盘7和顶盖8之间设置有密封垫圈。

冷却筒5内通过固定件3安装有换热盘管6，换热盘管6呈双层螺旋体，换热盘管6由不锈钢材质制成。换热盘管6的进液口10和出液口12穿过顶盖8延伸至冷却筒5外端，换热盘管6的进液口10和出液口12分别焊接有变径接头16，便于进液口10和出液口12处的管道连接。

当待冷却的高热高压物料通过进液口10进入到双层螺旋状的换热盘管6中时，在自身重力及压力作用下物料沿着换热盘管6由上至下，而后又由下至上从出液口12流出，流出时的温度控制在40-50℃，而在此过程中，约为0.5MPa的冷却水从冷却进水管4处进入，经过旋流板13后，以旋流状由下至上与换热盘管6进行热交换，旋流状的冷却水能够更加充分和有效的与换热盘管6进行热交换，双层螺旋状的换热盘管6增加了换热盘管6的长度，提高了冷却效率。

由于冷却器长期使用容易结垢，结垢后如不及时清洗，会导致冷却时的热交换能力减低，冷却效率下降，当需要清洗冷却器里的污垢时，可以取下顶盖8，便于清洗，清洗后的污水通过排污口1流出。

该小型高效冷却器冷却效率快，占用空间小，易于清洗除垢，适用于紧凑型炼化室里对待检物料的冷却。