本发明涉及钾盐的干燥技术领域,更具体地说，本发明涉及一种应用于钾盐的316钛流化床干燥冷却工艺。
背景技术：
钾盐是产品的最大用量是用于农业，全世界钾盐产品95％是作为钾肥施用，另外5％用作工业原料。根据美国地质调查局统计，2012年世界已经探明的钾矿储量83亿万吨(亿k20计)，储量基础为167亿吨，可供世界开采300年以上。
在钾盐的生产过程中，干燥冷却是一个必不可少的步骤。现有技术中，钾盐干燥冷却过程中，存在钾盐成品结块严重、流化床结疤、干燥时间长、能耗大等问题。
技术实现要素：
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种干燥时间短、成品粒径小的应用于钾盐的316钛流化床干燥冷却工艺。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种应用于钾盐的316钛流化床干燥冷却工艺，包括：1)一级干燥，向干燥机中通入热烟气直至干燥机中的冷空气排尽，将钾盐湿料送入干燥机中，同时，将液态的抗结块剂用喷雾枪以30min/l的速率喷洒至所述干燥机，所述钾盐湿料在干燥箱内与所述抗结块剂充分混合，并干燥形成被第一钾盐粉尘；2)二级干燥，将所述第一钾盐粉尘从位于316钛流化床干燥段的上部的物料进口均匀分三批依次旋转喷入，相邻两批间的间隔时间为10min，并且在喷入两批之间加压通入一次热烟气，保持第一钾盐粉尘与热烟气沸腾接触，并以20s/次的频率振动布风板，所述第一钾盐粉尘在316钛流化床干燥段被干燥形成第二钾盐粉尘及第一尾气，第一尾气送至旋风分离器分离得到第一粉尘；3)冷却，将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，得到钾盐成品及第二尾气；并将第二尾气由袋式除尘器回收得到钾盐成品。4)排空，所述干燥机和流化床排出的尾气，经过净化后排空。
优选地，所述二级干燥的排风温度在130℃-140℃。
优选地，二级干燥的进风温度为400℃-450℃。
优选地，所述抗结块剂为尿素与高级脂肪胺的混合物，所述尿素与高级脂肪胺的质量份数比为6:1。
优选地，所述干燥机和流化床出口的尾气，经湿式喷淋洗涤器、洗涤塔除尘净化及除雾后，由引风机引出，再经出口除雾器进一步除雾后排空。
优选地，所述抗拮抗剂的质量分数为1％。
优选地，所述步骤3)中将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，具体包括以下步骤：s1：投入多个粒径为10mm的干冰至流化床冷却段，将第二钾盐粉尘与所述第一粉尘的混合物送入流化床冷却段；s2：再次投入多个粒径为10mm的干冰至流化床冷却段；s3：以10s/次的频率从流化床底部通入的加压的冷空气，第二钾盐粉尘被所述加压的冷空气吹起并冷却；s4：混合物在所述流化床冷却段冷却后，从所述流化床的卸料口送出。
本发明至少包括以下有益效果：
一、与现有技术比较，本发明通过二级干燥，二级干燥的进风温度提高、干冰辅助冷却等处理方法，加快了干燥冷却的进程，故本发明是一种干燥时间短的应用于钾盐的316钛流化床干燥冷却工艺。
二、与现有技术比较，本发明通过二级干燥，均匀加入抗结块剂、加压通气，振动布风板等措施，让钾盐湿料在干燥过程中均匀受热且减少结块，故本发明是一种产品粒径小的应用于钾盐的316钛流化床干燥冷却工艺。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明提供一种应用于钾盐的316钛流化床干燥冷却工艺，包括：1)一级干燥，向干燥机中通入热烟气直至干燥机中的冷空气排尽，将钾盐湿料送入干燥机中，同时，将液态的抗结块剂用喷雾枪以30min/l的速率喷洒至所述干燥机，所述钾盐湿料在干燥箱内与所述抗结块剂充分混合，并干燥形成被第一钾盐粉尘；2)二级干燥，将所述第一钾盐粉尘从位于316钛流化床干燥段的上部的物料进口均匀分三批依次旋转喷入，相邻两批间的间隔时间为10min，并且在喷入两批之间加压通入一次热烟气，保持第一钾盐粉尘与热烟气沸腾接触，并以20s/次的频率振动布风板，所述第一钾盐粉尘在316钛流化床干燥段被干燥形成第二钾盐粉尘及第一尾气，第一尾气送至旋风分离器分离得到第一粉尘；3)冷却，将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，得到钾盐成品及第二尾气；并将第二尾气由袋式除尘器回收得到钾盐成品。4)排空，所述干燥机和流化床排出的尾气，经过净化后排空。钾盐的干燥和冷却过程包括四步骤，一级干燥、二级干燥、冷却和排空；设计二级干燥且流化床干燥为二级干燥，是为了确保进入流化床的第一钾盐粉尘的含水率较低，避免了流化床的局部死床及结疤；加入抗结块剂，并且以喷雾的方式将抗结块剂均匀加入所述干燥机，与钾盐充分混合防止钾盐结块；抗结块剂是以液态的方式加入喷雾枪的，但是在干燥机中喷出的瞬间被热烟气干燥，不会带入水分。二级干燥和冷却的尾气，经过二次处理，回收粉尘，最大限度的保留了钾盐，而且给后期处理尾气的工序减少处理时间。所述第一钾盐粉尘旋转喷入，让所述第一钾盐粉尘分散微颗粒状进入，加大与热烟气的接触面；加压通入热烟气，将所述第一钾盐粉尘进一步吹散开；振动布风板，避免第一钾盐粉尘在布风板上沉积。
所述二级干燥的排风温度在130℃-140℃。钾盐中含有一些杂质，这些杂质中的结晶水的脱除温度在100度以上，故设置二级干燥的排气温度为130℃-140℃，确保结晶水的除去。
二级干燥的进风温度为400℃-450℃。二级干燥进风温度越高，干燥时间越短，但为了节约能耗，一般设置二级干燥的进风温度为400℃-450℃。
所述抗结块剂为尿素与高级脂肪胺的混合物，所述尿素与高级脂肪胺的质量份数比为6:1。所述高级脂肪胺为c17的高级脂肪胺、c18的高级脂肪胺中的任一种，或二者的混合物。
所述干燥机和流化床出口的尾气，经湿式喷淋洗涤器、洗涤塔除尘净化及除雾后，由引风机引出，再经出口除雾器进一步除雾后排空。尾气经过处理后排空，以免直接排出造成的空气污染。
所述抗拮抗剂的质量分数为1％。抗拮抗剂的质量分数为1％，是本发明的优选方案，在这个方案中，钾盐结团情况较少。
所述步骤3)中将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，具体包括以下步骤：s1：投入多个粒径为10mm的干冰至流化床冷却段，将第二钾盐粉尘与所述第一粉尘的混合物送入流化床冷却段；s2：再次投入多个粒径为10mm的干冰至流化床冷却段；s3：以10s/次的频率从流化床底部通入的加压的冷空气，第二钾盐粉尘被所述加压的冷空气吹起并冷却；s4：混合物在所述流化床冷却段冷却后，从所述流化床的卸料口送出。铺设在第二钾盐粉尘底部的干冰与第二钾盐粉尘接触受热气化，气化后二氧化碳气体往上走会使第二钾盐粉尘松动，利于均匀冷却；铺设在第二钾盐粉尘表面的干冰与第二钾盐粉尘接触，并在热空气中气化时，进一步带走热量；干冰不含水；吹起第二钾盐粉尘，可以让其与冷空气充分接触。
把40t的钾盐湿料均分为4等分，分别使用实施例一、实施例二、实施例三、及对比例所述步骤，对钾盐进行干燥和冷却。
实施例一：
1)一级干燥，向干燥机中通入热烟气直至干燥机中的冷空气排尽，将钾盐湿料送入干燥机中，同时，将液态的质量分数为1％的抗结块剂用喷雾枪以30min/l的速率喷洒30min至所述干燥机，所述钾盐湿料在干燥箱内与所述抗结块剂充分混合，并干燥形成被第一钾盐粉尘；2)二级干燥，二级干燥的进风温度为400℃，将所述第一钾盐粉尘从位于316钛流化床干燥段的上部的物料进口均匀分三批依次旋转喷入，相邻两批间的间隔时间为10min，并且在喷入两批之间加压通入一次热烟气，保持第一钾盐粉尘与热烟气沸腾接触，并以20s/次的频率振动布风板，所述第一钾盐粉尘在316钛流化床干燥段被干燥形成第二钾盐粉尘及第一尾气，第一尾气送至旋风分离器分离得到第一粉尘，排气温度在130℃；3)冷却，将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，得到钾盐成品及第二尾气；并将第二尾气由袋式除尘器回收得到钾盐成品。4)排空，所述干燥机和流化床排出的尾气，经过经湿式喷淋洗涤器、洗涤塔除尘净化及除雾后，由引风机引出，再经出口除雾器进一步除雾后排空；
其中，所述步骤3)中将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，具体包括以下步骤：s1：投入多个粒径为10mm的干冰至流化床冷却段，将第二钾盐粉尘与所述第一粉尘的混合物送入流化床冷却段；s2：再次投入多个粒径为为10mm的干冰至流化床冷却段；s3：以10s/次的频率从流化床底部通入的加压的冷空气，第二钾盐粉尘被所述加压的冷空气吹起并冷却；s4：混合物在所述流化床冷却段冷却后，从所述流化床的卸料口送出。
实施例二：
1)一级干燥，向干燥机中通入热烟气直至干燥机中的冷空气排尽，将钾盐湿料送入干燥机中，同时，将液态的质量分数为1％的抗结块剂用喷雾枪以30min/l的速率喷洒30min至所述干燥机，所述钾盐湿料在干燥箱内与所述抗结块剂充分混合，并干燥形成被第一钾盐粉尘；2)二级干燥，二级干燥的进风温度为425℃，将所述第一钾盐粉尘从位于316钛流化床干燥段的上部的物料进口均匀分三批依次旋转喷入，相邻两批间的间隔时间为10min，并且在喷入两批之间加压通入一次热烟气，保持第一钾盐粉尘与热烟气沸腾接触，并以20s/次的频率振动布风板，所述第一钾盐粉尘在316钛流化床干燥段被干燥形成第二钾盐粉尘及第一尾气，第一尾气送至旋风分离器分离得到第一粉尘，排气温度在135℃；3)冷却，将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，得到钾盐成品及第二尾气；并将第二尾气由袋式除尘器回收得到钾盐成品。4)排空，所述干燥机和流化床排出的尾气，经过经湿式喷淋洗涤器、洗涤塔除尘净化及除雾后，由引风机引出，再经出口除雾器进一步除雾后排空；
其中，所述步骤3)中将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，具体包括以下步骤：s1：投入多个粒径为10mm的干冰至流化床冷却段，将第二钾盐粉尘与所述第一粉尘的混合物送入流化床冷却段；s2：再次投入多个粒径为为10mm的干冰至流化床冷却段；s3：以10s/次的频率从流化床底部通入的加压的冷空气，第二钾盐粉尘被所述加压的冷空气吹起并冷却；s4：混合物在所述流化床冷却段冷却后，从所述流化床的卸料口送出。
实施例三：
1)一级干燥，向干燥机中通入热烟气直至干燥机中的冷空气排尽，将钾盐湿料送入干燥机中，同时，将液态的质量分数为1％的抗结块剂用喷雾枪以30min/l的速率喷洒30min至所述干燥机，所述钾盐湿料在干燥箱内与所述抗结块剂充分混合，并干燥形成被第一钾盐粉尘；2)二级干燥，二级干燥的进风温度为450℃，将所述第一钾盐粉尘从位于316钛流化床干燥段的上部的物料进口均匀分三批依次旋转喷入，相邻两批间的间隔时间为10min，并且在喷入两批之间加压通入一次热烟气，保持第一钾盐粉尘与热烟气沸腾接触，并以20s/次的频率振动布风板，所述第一钾盐粉尘在316钛流化床干燥段被干燥形成第二钾盐粉尘及第一尾气，第一尾气送至旋风分离器分离得到第一粉尘，排气温度在140℃；3)冷却，将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，得到钾盐成品及第二尾气；并将第二尾气由袋式除尘器回收得到钾盐成品。4)排空，所述干燥机和流化床排出的尾气，经过经湿式喷淋洗涤器、洗涤塔除尘净化及除雾后，由引风机引出，再经出口除雾器进一步除雾后排空；
其中，所述步骤3)中将所述第二钾盐粉尘与所述第一粉尘混合，送入流化床冷却段进行冷却，具体包括以下步骤：s1：投入多个粒径为10mm的干冰至流化床冷却段，将第二钾盐粉尘与所述第一粉尘的混合物送入流化床冷却段；s2：再次投入多个粒径为为10mm的干冰至流化床冷却段；s3：以10s/次的频率从流化床底部通入的加压的冷空气，第二钾盐粉尘被所述加压的冷空气吹起并冷却；s4：混合物在所述流化床冷却段冷却后，从所述流化床的卸料口送出。
对比例：现有的干燥技术进行干燥。
结果如下表所示：
从上述表格可知，三个实施例的干燥时间均比对比例的干燥时间短，且三个实施例得到的产品粒径在100目以上的占据产品总量的9.5％以上，而对比例仅仅只有4.6％；三个实施例得到的产品粒径在80目-100目之间占多数，而对比例得到的产品粒径在60目-80目之间占多数。以上结果验证了本发明的干燥时间短，且产品粒径较小的优点。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实施例。