一种辊道窑的制作方法

本发明涉及窑炉设备领域，尤其涉及一种辊道窑。

背景技术：

目前辊道窑广泛应用于陶瓷烧成技术中。在陶瓷烧成技术中，陶瓷原料需要经过加热和退火两个工艺。然而常规的退火工艺中，陶瓷冷却的时间较长。即常规的辊道窑在退火阶段对陶瓷原料的传输速率降低，陶瓷原料在退火阶段容易堆积，导致生产效率降低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种提高生产效率的辊道窑。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种辊道窑，其中，所述辊道窑包括加热区和多个退火区，所述加热区设有加热轨道，每一所述退火区设有与所述加热轨道连接的退火轨道，所述加热轨道上用以放置陶瓷原料，所述陶瓷原料在所述加热区加热后经所述加热轨道分别传输至多个所述退火轨道，并分别在多个所述退火区冷却。

其中，所述辊道窑包括连接所述加热轨道和多个所述退火轨道的传输装置，所述传输装置将所述加热轨道上的陶瓷原料分别传输至多个所述退火轨道。

其中，所述传输装置包括多个转运车，多个所述转运车将所述加热轨道的陶瓷原料分别传输至多个所述退火轨道。

其中，所述加热区具有加热进料口和与所述加热进料口相对的加热出料口，所述加热辊道将陶瓷原料从所述加热进料口传输至所述加热出料口，每一所述退火区具有退火进料口和与所述退火进料口相对的退火出料口，所述传输装置连接所述加热出料口和多个所述退火进料口。

其中，所述加热出料口单位时间输出量等于多个所述退火出料口的输出总量。

其中，所述加热区包括预热区、高温区和保温区，所述加热轨道依次连贯穿过所述预热区、高温区和保温区。

其中，所述预热区包括依次连接的干燥预热区和烘烤预热区。

其中，所述高温区包括依次连接的氧化分解区和烧成熔融区。

其中，每一所述退火区包括依次连接的急冷区、缓冷区和终冷区。

其中，每一所述退火轨道的长度小于所述加热轨道的长度。。

本发明提供的辊道窑，通过所述辊道窑包括多个退火区，每一所述退火区设有与加热轨道连接的退火轨道，多个退火辊道同时传输加热辊道的陶瓷原料，即利用多个退火轨道同时对陶瓷原料进行退火，提高了退火效率，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的辊道窑的示意图；

图2是图1的辊道窑的加热区截面示意图；

图3是图1的辊道窑的加热区的另一截面示意图；

图4是图1的辊道窑的退火区的截面示意图；

图5是本发明实施例提供的辊道窑的另一示意图；

图6是本发明实施例提供的辊道窑的转运装置的转运车的示意图；

图7是本发明另一实施例提供的辊道窑的示意图；

图8是本发明实施例提供的辊道窑的另一示意图；

图9是本发明实施例提供的辊道窑的加热区的示意图；

图10是本发明实施例提供的辊道窑的退火区的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请一并参阅图1，本发明实施方式提供的一种辊道窑100，所述辊道窑100包括加热区10和多个退火区20，所述加热区10设有加热轨道11，每一所述退火区20设有与所述加热轨道11连接的退火轨道21，所述加热轨道11上用以放置陶瓷原料，所述陶瓷原料在所述加热区10加热后经所述加热轨道11分别传输至多个所述退火轨道21，并分别在多个所述退火区20冷却。可以理解的是，所述辊道窑100对陶瓷原料进行烧成，以制成发泡陶瓷板。

通过所述辊道窑100包括多个退火区20，每一所述退火区20设有与加热轨道11连接的退火轨道21，多个退火轨道21同时传输加热辊道11的陶瓷原料，即利用多个退火轨道21同时对陶瓷原料进行退火，提高了退火效率，提高了生产效率。

本实施方式中，如图2和图3所示，所述加热区10分多个加热窑炉12构成。每个加热窑炉12包括加热窑顶121和相对所述加热窑顶121设置的加热窑底122，以及固定于所述加热窑顶121和所述加热窑底122之间的两个相对设置的加热窑墙123。所述加热窑顶121和所述加热窑底122及所述加热窑墙123围合出加热腔124。多个所述加热窑炉12拼接在一起。多个所述加热窑炉12的加热腔124相贯通。所述加热轨道11穿过多个所述加热窑炉12的加热腔124。每一所述加热窑炉12的加热窑墙123由层叠的硬板和耐热毯构成。每一所述加热窑墙123设有多个第一转动轴承125。所述加热轨道11由多个加热辊棒111构成。每一加热辊棒111的两端分别转动连接于所述加热窑墙123的第一转动轴承125。多个所述加热辊棒111朝同一方向转动，实现对陶瓷原料的传送。多个所述辊棒111将所述加热腔124分为上腔体126和下腔体127。所述上腔体126聚集热量，所述下腔体127内设置有加热装置128，所述加热装置128提供热量，从而对所述加热轨道11上的陶瓷原料进行加热。所述加热装置128包括烧嘴砖1281、减压站1282、主管路1283和控制器1284。所述烧嘴砖1281与所述加热轨道11相对。所述烧嘴砖1281设有多个烧嘴1285，多个所述烧嘴1285沿所述加热轨道11等距排列。所述主管路1283设置于所述烧嘴砖1281远离所述加热轨道21一侧，所述主管路1283提供热量。所述主管路1283的热量经所述烧嘴1285传输至所述加热轨道11上。所述减压站1282连接于所述主管路1283，用于减小所述加热腔124热量气压。所述控制器1284电连接所述主管路1283和所述减压站1282，用于控制所述主管路1283和所述减压站1282运行。

本实施方式中，如图4所示，每一所述退火区20分多个冷却窑炉22构成。每一所述退火区20的冷却窑炉22数量小于所述加热区10的加热窑炉数量。每一所述冷却窑炉22的长度与所述加热窑炉11的长度大致相同。每个冷却窑炉22包括冷却窑顶221和相对所述冷却窑顶221设置的冷却窑底222，以及固定于所述冷却窑顶221和所述冷却窑底222之间的两个相对设置的冷却窑墙223。所述冷却窑顶221和所述冷却窑底222及所述冷却窑墙223围合出冷却腔224。多个所述冷却窑炉22拼接在一起。多个所述冷却窑炉22的冷却腔224相贯通。所述退火轨道21穿过多个所述冷却窑炉22的冷却腔224。每一所述冷却窑炉22的冷却窑墙223由层叠的硬板和耐热毯构成。每一所述冷却窑墙223设有多个第二转动轴承225。所述退火轨道21由多个冷却辊棒211构成。每一所述冷却辊棒211的两端分别转动连接于所述冷却窑墙223的第二转动轴承225。多个所述冷却辊棒211朝同一方向转动，实现对陶瓷原料的传送。每一所述冷却辊棒211的转速小于所述加热辊棒111的转速。多个所述冷却辊棒211将所述冷却腔224分为排热腔体226和供冷腔体227。所述排热腔体226排除陶瓷原料的热量，所述供冷腔体227内设置有冷却装置228，所述冷却装置228增加所述冷却腔体226的气流，从而对所述退火轨道21上的陶瓷原料进行冷却。所述冷却装置228为风机。所述排热腔体226设有出风孔2261，所述冷却装置228向所述退火轨道21吹风，将所述退火轨道21上陶瓷原料的热量排至所述出风孔2261，以实现对陶瓷原料冷却。

进一步地，请参阅图5和图6，所述辊道窑100包括连接所述加热轨道11和多个所述退火轨道21的传输装置30，所述传输装置30将所述加热轨道11上的陶瓷原料分别传输至多个所述退火轨道21。

本实施方式中，所述加热轨道11包括第一收料端112和相对所述第一收料端112设置的第一出料端113。所述第一收料端112接收陶瓷原料，所述第二出料端113输出经加热的陶瓷原料。所述冷却轨道21包括第二收料端212和相对所述第二收料端212设置的第二出料端213。所述传输装置30将所述第一出料端113输出的陶瓷原料同时输出至多个所述冷却轨道21的第二收料端212。每一所述第二收料端212接收的陶瓷原料相等。所述传输装置30对每一所述第二冷却轨道21的传输速率相同。

在一个实施例中，所述传输装置30包括多个转运车31，多个所述转运车31将所述加热辊道11的陶瓷原料分别传输至多个所述退火轨道21。每一所述转运车31在所述第一出料端113至多个所述第二收料端212来回传送移动，以将所述第一出料端113输出的陶瓷原料传送至所述第二收料端212。每一所述转运车31包括车架311和固定于车架311的保温箱312。所述保温箱312内放置所述第二出料端113输出的加热后陶瓷原料。

在一个实施例中，每一所述退火轨道21的长度小于所述加热轨道11的长度。使得所述辊道窑100成本降低，占面积减小，提高了生产效率。

在另一个实施例中，如图7所示，所述传输装置30由包括保温轨道32和固定于所述保温辊道32的保温炉33构成。所述保温轨道32包括第一分支321和多个第二分支322。所述第一分支321与所述第一出料端113连接，接收所述第一出料端113的陶瓷原料。多个所述第二分支322分别与多个所述第二收料端212连接，向所述第二收料端212传输加热的陶瓷原料。所述保温炉33对所述第一分支321和多个第二分支322的陶瓷原料保温。

进一步地，请参阅图8，所述加热区10具有加热进料口13和与所述加热进料口13相对的加热出料口14，所述加热辊道11将陶瓷原料从所述加热进料口13传输至所述加热出料口14，每一所述退火区21具有退火进料口23和与所述退火进料口23相对的退火出料口24，所述传输装置30连接所述加热出料口14和多个所述退火进料口23。

本实施方式中，所述第一收料端112靠近所述加热进料口13。所述加热进料口13设有第一上料装置131，所述第一上料装置131将陶瓷原料上传至所述第一收料端112。所述第一上料装置131为升降机。所述第一出料端113靠近所述加热出料口14。所述加热出料口14设有第一下料装置141，所述第一下料装置141从所述第一出料端113加热的陶瓷原料下载至所述转运车31。所述第一下料装置141为升降机。所述第二收料端212靠近所述退火进料口23。所述退火进料口23设有第二上料装置231，所述第二上料装置231将陶瓷原料上传至所述第二收料端212。所述第二上料装置231为升降机。所述第二出料端213靠近所述退火出料口24。所述退火出料口24设有第二下料装置241，所述第二下料装置241从所述第二出料端213将退火的陶瓷原料下载至储存装置。所述第二下料装置241为升降机。

在一个实施例中，所述加热出料口14单位时间输出量等于多个所述退火出料口24的输出总量。即所述加热出料口14单位时间在所述第一出料端113下载的加热陶瓷原料总量等于单位时间内多个所述退火出料口24在第二出料端213下载的退火陶瓷原料总量。作为一个实施例，所述辊道窑100包括四个退火区10。所述退火轨道21的传输的传输速率根据需要调整，具体的速率等于所述加热轨道11的传输速率的1/2-1/4。

进一步地，请参阅图9，所述加热区10包括预热区15、高温区16和保温区17，所述加热轨道11依次连贯穿过所述预热区15、高温区16和保温区17。

本实施方式中，所述加热区10还包括排烟区18，所述排烟区18连接于所述预设区15远离所述高温区16一端。所述加热进料口13设置于所述排烟区18远离所述高温区16一端。所述加热出料端14设置于所述保温区17远离所述高温区16处。所述排烟区18在所述加热窑炉12设有多个排烟管181。所述加热轨道11将陶瓷原料经所述排烟区18开始加热，使得陶瓷原料开始燃烧并产生烟尘，多个所述排烟管18将所述加热腔124的烟尘排出。所述预热区15将陶瓷原料加热温度逐渐升高。所述高温区16对陶瓷原料进高温燃烧，使得陶瓷原料烧熔。所述保温区17对熔融的陶瓷原料进行保温，使得陶瓷原料发泡。

进一步地，所述预热区15包括依次连接的干燥预热区151和烘烤预热区152。所述干燥预热区151连接于所述排烟区18。所述干燥预热区151对陶瓷原料进行干燥加热，使得陶瓷原料的水分蒸发。所述烘烤预热区152连接于所述高温区16。所述烘烤预热区152对陶瓷原料烘烤加热，使得陶瓷原料温度逐渐升高。所述高温区16包括依次连接的氧化分解区161和烧成熔融区162。所述氧化分解区161连接于所述烘烤预热区152，所述烧成熔融区162连接所述保温区17。

进一步地，请参阅图10，每一所述退火区20包括依次连接的急冷区25、缓冷区26和终冷区27。所述退火进料口23设置于所述急冷区25远离所述缓冷区26处。所述退火出料口24设置于所述终冷区27远离所述缓冷区26处。所述急冷区25对高温陶瓷原料急速冷却。所述缓冷区26对温度降低的陶瓷原料进行缓慢冷却，所述缓冷区26的长度小于所述急冷区25长度。所述终冷区27获得烧成的陶瓷。

本发明提供的辊道窑，通过所述辊道窑包括多个退火区，每一所述退火区设有与加热轨道连接的退火轨道，多个退火辊道同时传输加热辊道的陶瓷原料，即利用多个退火轨道同时对陶瓷原料进行退火，提高了退火效率，提高了生产效率。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。