一种节能锅炉的制作方法

本发明涉及加热装置，具体涉及节能锅炉。

背景技术：

锅炉的主要工作原理是一种利用燃料燃烧后释放的热能或工业生产中的余热传递给容器内的水，使水达到所需要的温度或一定压力蒸汽的热力设备。

现有的热电厂锅炉燃烧中，一般把燃料输送到锅炉内燃烧，锅炉将进入的空气加热，再利用热空气将热量传递出去，但现有的锅炉结构简单，导致热量利用率太低。

技术实现要素：

本发明的发明目的在于：为了克服现有技术的不足，提供一种热能利用率高的节能锅炉。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种节能锅炉，包括锅炉主体，所述锅炉主体设有冷风入口、废气出口及燃烧室，所述锅炉主体包括壳体及若干间隔内壁，所述壳体及若干所述间隔内壁固定连接并形成若干冷风腔及若干热风腔，若干所述冷风腔及若干所述热风腔间隔设置，若干所述冷风腔相互连通并与所述冷风入口连通形成加热通道，若干所述热风腔相互连通并与所述废气出口连通形成废气通道，所述废气通道与所述燃烧室连通，所述加热通道环绕所述废气通道使所述燃烧室燃烧产生的热能被充分利用，所述节能锅炉还包括燃料仓以及偏心结构，所述偏心结构使所述燃料仓内的燃料均匀的落入所述燃烧室以便于充分燃烧。

进一步地，所述偏心结构包括偏心转轴及若干叶轮，每一所述叶轮固定于所述偏心转轴，所述偏心转轴做偏心运动带动所述叶轮转动打散所述燃料仓内的燃料。

进一步地，所述节能锅炉还包括驱动结构，所述驱动结构包括驱动件及传动件，所述驱动件通过所述传动件带动所述偏心转轴转动。

进一步地，所述驱动件为电机，所述传动件为皮带。

进一步地，所述节能锅炉还包括控制单元，所述控制单元通过控制所述驱动件的转速调节所述锅炉主体的温度。

进一步地，所述节能锅炉还包括燃料支撑部及出灰口，所述出灰口与所述燃烧室连通，所述燃料支撑部位于所述出灰口与所述燃烧室之间。

进一步地，所述燃料支撑部为若干间隔设置的钢条，相邻两所述钢条之间形成间隙，以便于灰落下。

进一步地，每一所述钢条朝向外侧一端的水平高度大于朝向里侧一端的水平高度。

进一步地，所述间隔内壁包括第一间隔内壁、第二间隔内壁、第三间隔内壁、第四间隔内壁、第五间隔内壁、第六间隔内壁、第七间隔内壁以及第八间隔内壁，所述第一间隔内壁、第二间隔内壁、第三间隔内壁、第四间隔内壁、第五间隔内壁、第六间隔内壁、第七间隔内壁以及第八间隔内壁依次固定于所述壳体，所述第一间隔内壁与所述壳体之间形成第一冷风腔，所述第二间隔内壁与所述第一间隔内壁之间形成第四热风腔，所述第三间隔内壁与所述第二间隔内壁之间形成第二冷风腔，所述第四间隔内壁与所述第三间隔内壁之间形成第三热风腔，所述第五间隔内壁与所述第四间隔内壁之间形成第三冷风腔，所述第六间隔内壁与所述第五间隔内壁之间形成第二热风腔，所述第七间隔内壁与所述第六间隔内壁之间形成第四冷风腔，所述第八间隔内壁与所述第七间隔内壁之间形成第一热风腔，所述第八间隔内壁本身形成第五冷风腔，所述第一热风腔与所述燃烧室连通。

进一步地，所述第一冷风腔、第二冷风腔、第三冷风腔、第四冷风腔及第五冷风腔依次连通形成所述加热通道，所述第一热风腔、第二热风腔、第三热风腔、第四热风腔依次连通形成所述废气通道。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

壳体及若干间隔内壁固定连接并形成若干冷风腔及若干热风腔，若干冷风腔及若干热风腔间隔设置，若干冷风腔相互连通并与冷风入口连通形成加热通道，若干热风腔相互连通并与废气出口连通形成废气通道，废气通道与燃烧室连通，加热通道环绕废气通道使燃烧室燃烧产生的热能被充分利用，有效提高了节能锅炉的产热率；节能锅炉还包括燃料仓以及偏心结构，偏心结构使燃料仓内的燃料均匀的落入燃烧室以便于充分燃烧并能控制节能锅炉的温度。

传统技术中采用人工加料，人工加料人工劳动大，且不及时难以把握合适的加料时间和多少。本申请中配有燃料仓，燃料仓与偏心结构相配合所述燃料仓内的燃料均匀的落入所述燃烧室内，特别是落入到钢条组成的支撑部上，平铺上面燃烧更充分。如果采用正常的转轴，非常容易产生卡料现象，本发明采用偏心结构有效避免卡料，且可以最大程度加大燃料在支撑部上的平铺面积。

【附图说明】

图1为本发明节能锅炉的一立体图；

图2为图1节能锅炉的内部第一种结构示意图；

图3为图2节能锅炉的空气流动示意图；

图4为图1节能锅炉的内部第二种结构示意图；

图5为图4节能锅炉的空气流动示意图；

图6为图1节能锅炉的内部第三种结构示意图；

图7为图5节能锅炉的空气流动示意图。

图中：10、锅炉主体；11、壳体；110、冷风入口；112、废气出口；12、第一间隔内壁；13、第二间隔内壁；14、第三间隔内壁；15、第四间隔内壁；16、第五间隔内壁；17、第六间隔内壁；18、第七间隔内壁；19、第八间隔内壁；20、第九间隔内壁；21、第一冷风腔；22、第二冷风腔；23、第三冷风腔；24、第四冷风腔；25、第五冷风腔；31、第一热风腔；32、第二热风腔；33、第三热风腔；34、第四热风腔；35、第五热风腔；40、驱动结构；41、驱动件；42、传动件；50、控制单元；60、出灰口；61、燃料支撑部；70、燃烧室；80、燃料仓；90、偏心结构。

【具体实施方式】

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1

请参阅图1-图5，本发明节能锅炉包括锅炉主体10、驱动结构40、控制单元50、出灰口60、燃烧室70、燃料仓80、偏心结构90。

锅炉主体10包括壳体11、第一间隔内壁12、第二间隔内壁13、第三间隔内壁14、第四间隔内壁15、第五间隔内壁16、第六间隔内壁17、第七间隔内壁18、第八间隔内壁19。壳体11设有冷风入口110及废气出口112。第一间隔内壁12、第二间隔内壁13、第三间隔内壁14、第四间隔内壁15、第五间隔内壁16、第六间隔内壁17、第七间隔内壁18、第八间隔内壁19依次固定于壳体11。壳体11设有冷风入口110以及废气出口112。第一间隔内壁12与壳体11之间形成第一冷风腔21，第二间隔内壁13与第一间隔内壁12之间形成第四热风腔34，第三间隔内壁14与第二间隔内壁13之间形成第二冷风腔22，第四间隔内壁15与第三间隔内壁14之间形成第三热风腔33，第五间隔内壁16与第四间隔内壁15之间形成第三冷风腔23，第六间隔内壁17与第五间隔内壁16之间形成第二热风腔32，第七间隔内壁18与第六间隔内壁17之间形成第四冷风腔24，第八间隔内壁19与第七间隔内壁18之间形成第一热风腔31，第八间隔内壁19本身形成第五冷风腔25。第五冷风腔25位于燃烧室70上方，第一热风腔31与燃烧室70连通。

第一冷风腔21与冷风入口110连通，第一冷风腔21、第二冷风腔22、、第三冷风腔23、第四冷风腔24以及第五冷风腔25依次连通形成加热通道。第四热风腔34与废气出口112连通，第一热风腔31、第二热风腔32、第三热风腔33以及第四热风腔34依次连通形成废气通道。

驱动结构40包括驱动件41及传动件42，驱动件41通过传动件42控制偏心结构90。驱动件41为电机。传动件42为皮带。偏心结构90包括偏心转轴及若干叶轮。若干叶轮固定于偏心转轴。皮带套设于电机输出轴及偏心转轴。偏心结构90位于燃料仓80的出料口。偏心转轴带动叶轮转动使燃料仓80的燃料均匀地进入燃烧室70。

控制单元50与驱动结构40电连接，通过控制驱动件41的转动控制偏心结构90。出灰口60位于燃烧室70下方，燃料支撑部61位于出灰口60与燃烧室70之间，燃料支撑部61为若干间隔设置的钢条，相邻两钢条之间形成间隙，以便于灰落下。

使用节能锅炉时，燃料仓80内的燃料经偏心结构90均匀地落至燃料支撑部61，使燃料在燃烧室70均匀燃烧。燃烧室70直接加热第五冷风腔25，并且燃烧室70内燃烧产生的热烟气经过废气通道从废气出口112排出。由于废气通道与加热通道间隔设置并且环绕，因此加热通道内从冷风入口110进入的冷空气在进入第五冷风腔25加热之前就进行了预热，使热风出口的温度达到300度以上，废气出口112排出的废气温度低于60度，提高了热量利用率。

实施例2

请参阅图1、图6、图7，本发明节能锅炉包括锅炉主体10、驱动结构40、控制单元50、出灰口60、燃烧室70、燃料仓80、偏心结构90。

锅炉主体10包括壳体11、第一间隔内壁12、第二间隔内壁13、第三间隔内壁14、第四间隔内壁15、第五间隔内壁16、第六间隔内壁17、第七间隔内壁18、第八间隔内壁19、第九间隔内壁20。壳体11设有冷风入口110及废气出口112。第一间隔内壁12、第二间隔内壁13、第三间隔内壁14、第四间隔内壁15、第五间隔内壁16、第六间隔内壁17、第七间隔内壁18、第八间隔内壁19、第九间隔内壁20依次固定于壳体11。壳体11设有冷风入口110以及废气出口112。

第一间隔内壁12与壳体11之间形成第五热风腔35，第二间隔内壁13与第一间隔内壁12之间形成第一冷风腔21，第三间隔内壁14与第二间隔内壁13之间形成第四热风腔34，第四间隔内壁15与第三间隔内壁14之间形成第二冷风腔22，第五间隔内壁16与第四间隔内壁15之间形成第三热风腔33，第六间隔内壁17与第五间隔内壁16之间形成第三冷风腔23，第七间隔内壁18与第六间隔内壁17之间形成第二热风腔32，第八间隔内壁19与第七间隔内壁18之间形成第四冷风腔24，第九间隔内壁20与第八间隔内壁19本身形成第一热风腔31，第九间隔内壁20本身形成第五冷风腔25。第五冷风腔25位于燃烧室70上方，第一热风腔31与燃烧室70连通。

第一冷风腔21与冷风入口110连通，第一冷风腔21、第二冷风腔22、、第三冷风腔23、第四冷风腔24以及第五冷风腔25依次连通形成加热通道。第五热风腔35与废气出口112连通，第一热风腔31、第二热风腔32、第三热风腔33、第四热风腔34、第五热风腔35依次连通形成废气通道。

驱动结构40包括驱动件41及传动件42，驱动件41通过传动件42控制偏心结构90。驱动件41为电机。传动件42为皮带。偏心结构90包括偏心转轴及若干叶轮。若干叶轮固定于偏心转轴。皮带套设于电机输出轴及偏心转轴。偏心结构90位于燃料仓80的出料口。偏心转轴带动叶轮转动使燃料仓80的燃料均匀地进入燃烧室70。

控制单元50与驱动结构40电连接，通过控制驱动件41的转动控制偏心结构90。出灰口60位于燃烧室70下方，燃料支撑部61位于出灰口60与燃烧室70之间，燃料支撑部61为若干间隔设置的钢条，相邻两钢条之间形成间隙，以便于灰落下。

使用节能锅炉时，燃料仓80内的燃料经偏心结构90均匀地落至燃料支撑部61，使燃料在燃烧室70均匀燃烧。燃烧室70直接加热第五冷风腔25，并且燃烧室70内燃烧产生的热烟气经过废气通道从废气出口112排出。由于废气通道与加热通道间隔设置并且环绕，因此加热通道内从冷风入口110进入的冷空气在进入第五冷风腔25加热之前就进行了预热，使热风出口的温度达到300度以上，废气出口112排出的废气温度低于60度，提高了热量利用率。

在本实施例1中，锅炉主体10一共为9层、奇数层；在实施例2中，锅炉主体10的层数10层、偶数层；可以理解，锅炉主体的层数可为奇数层也可以为偶数层，但是为了热量利用率，层数不小于5层时热利用率效果较佳，故锅炉主体10的层数为：5+n层，n≥0，即可以5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17等。

上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。