油脂精炼换热专用设备的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种油脂精炼换热专用设备，包括热流体进口、热流体出口、热交换芯体、冷流体进口和冷流体出口；所述热交换芯体，包括若干第一通道、若干第二通道；所述热流体进口连通在所述热交换芯体的第一通道的一端，所述热流体出口连通所述热交换芯体的第一通道的另一端；所述冷流体进口连通所述热交换芯体的第二通道的一端，所述冷流体出口连通所述热交换芯体的第二通道的另一端；所述热流体出口的端部设置有第一排气阀；所述冷流体出口的端部设置有第二排气阀。本实用新型第一通道、所述第二通道的壁厚为0.8mm，换热效率高，可达螺旋板换热器的2倍，列管式换热器的3倍。
【专利说明】
油脂精炼换热专用设备
技术领域
[0001]本实用新型涉及食用油脂精炼脱臭工段高温油油换热系统，具体地，涉及一种油脂精炼换热专用设备。
【背景技术】
[0002]目前，传统的食用油脂加工工厂精炼脱臭工段油油换热设备主要采用的设备为螺旋板换热器、列管式换热器以及传统板式换热器。
[0003]其中，螺旋板换热器，主要存在如下不足:
[0004]-传热效率低；
[0005]-体积大，占地面积大；
[0006]-重量大，耗用材料多；
[0007]-容易泄漏，不适用于温差太大的场合。
[0008]列管式换热器，主要存在如下不足:
[0009]-传热效率低；
[0010]-体积大，占地面积大；
[0011 ]-重量大，耗用材料多，价格昂贵；
[0012]-容易结垢，清洗困难。
[0013]传统板式换热器，主要存在如下不足:
[0014]-采用密封垫片，容易泄漏，有安全隐患；
[0015]-无法完全排空，易形成交叉污染；
【实用新型内容】
[0016]针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种油脂精炼换热专用设备。
[0017]根据本实用新型提供的油脂精炼换热专用设备，包括热流体进口、热流体出口、热交换芯体、冷流体进口和冷流体出口 ；
[0018]所述热交换芯体，包括若干第一通道、若干第二通道；
[0019]所述热流体进口连通在所述热交换芯体的第一通道的一端，所述热流体出口连通所述热交换芯体的第一通道的另一端;所述冷流体进口连通所述热交换芯体的第二通道的一端，所述冷流体出口连通所述热交换芯体的第二通道的另一端；
[0020]所述热流体出口的端部设置有第一排气阀;所述冷流体出口的端部设置有第二排气阀。
[0021]优选地，所述第一通道、所述第二通道依次交替设置。
[0022]优选地，还包括第一盖板和第二盖板；
[0023]其中，所述热交换芯体的两侧分别设置有第一盖板、第二盖板;所述第一盖板、所述第二盖板分别通过紧固螺栓连接所述热交换芯体。
[0024]优选地，还包括多个放油螺丝；
[0025]其中，所述第一通道和所述第二通道分别设置有多个向下延伸的放油口；所述放油口设置有内螺纹，与所述放油螺丝可拆卸连接。
[0026]优选地，所述第一通道、所述第二通道的壁厚为0.8mm。
[0027]优选地，还包括加热夹套；
[0028]其中，所述加热夹套设置在所述热交换芯体的下侧。
[0029]优选地，所述热流体进口焊接连通在所述热交换芯体的第一通道的一端，所述热流体出口焊接连通所述热交换芯体的第一通道的另一端;所述冷流体进口焊接连通所述热交换芯体的第二通道的一端，所述冷流体出口焊接连通所述热交换芯体的第二通道的另一端；
[0030]所述热流体出口的端部焊接连通第一排气阀;所述冷流体出口的端部焊接连通第二排气阀。
[0031]与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果:
[0032]1、本实用新型第一通道、所述第二通道的壁厚为0.8mm，换热效率高，可达螺旋板换热器的2倍，列管式换热器的3倍；
[0033]2、本实用新型节约材料，本实用新型的材料板厚为0.8_，而螺旋板换热器的板厚为6mm，列管式换热器的壁厚为2mm;
[0034]3、本实用新型采用全焊接设计，永远无泄漏，而螺旋板换热器的上下法兰都容易产生泄漏，传统板换的垫片也会因为热胀冷缩而产生泄漏，同时泄漏后又对车间的卫生产生影响；
[0035]4、本实用新型在换热器的每一个回程都设计了放油螺丝，而传统板换是无法做到这一点，传统板换只能将一头一尾的两个回程放空，导致生产过程中交叉污染；
[0036]5、本实用新型采用高扰设计，不易结垢，而传统的螺旋板换热器和列管式换热器其流体的雷诺数都远低于本实用新型，易结垢，且不易清洗；
[0037]6、本实用新型采用紧凑式设计，在达到同等换热水平的情况下，本实用新型的占地面积仅相当于螺旋板换热器的四分之一，相当于列管的十分之一。同时也会节约车间的安装成本和建筑成本。
[0038]7、本实用新型体积下且重量轻，本实用新型的设备重量仅相当于螺旋板换热器的六分之一，列管的十二分之一，因此所消耗的材料较少，投资也就较少。
【附图说明】
[0039]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显:
[0040]图1为本实用新型的结构示意图。
[0041 ]图中:
[0042]I为热流体进口；
[0043]2为热流体出口；
[0044]3为第一排气阀；
[0045]4为冷流体进口；
[0046]5为冷流体出口；
[0047]6为第二排气阀；
[0048]7为第一盖板；
[0049]8为紧固螺栓；
[0050]9为放油螺丝；
[0051]10为机架。
【具体实施方式】
[0052]下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。
[0053]在本实施例中，本实用新型提供的油脂精炼换热专用设备，包括热流体进口、热流体出口、热交换芯体、冷流体进口和冷流体出口 ；
[0054]所述热交换芯体，包括若干第一通道、若干第二通道；
[0055]所述热流体进口连通在所述交换芯体的第一通道的一端，所述热流体出口连通所述热交换芯体的第一通道的另一端;所述冷流体进口连通所述热交换芯体的第二通道的一端，所述冷流体出口连通所述热交换芯体的第二通道的另一端；
[0056]所述热流体出口的端部设置有第一排气阀;所述冷流体出口的端部设置有第二排气阀，可避免热交换芯体内部产生气阻现象，导致流体不畅。
[0057]所述第一通道、所述第二通道依次交替设置。
[0058]本实用新型提供的油脂精炼换热专用设备，还包括第一盖板和第二盖板；
[0059]其中，所述热交换芯体的两侧分别设置有第一盖板、第二盖板;所述第一盖板、所述第二盖板分别通过紧固螺栓连接所述热交换芯体。
[0060]本实用新型提供的油脂精炼换热专用设备，还包括多个放油螺丝；
[0061]其中，所述第一通道和所述第二通道分别设置有多个向下延伸的放油口；所述放油口设置有内螺纹，与所述放油螺丝可拆卸连接。具体为在每2个回程设一个放油螺丝，在停车后，可将热交换芯体中残留的流体全部排空，避免在下次生产过程中产生交叉污染。
[0062]所述第一通道、所述第二通道的壁厚为0.8mm。
[0063]本实用新型提供的油脂精炼换热专用设备，还包括加热夹套；
[0064]其中，所述加热夹套设置在所述热交换芯体的下侧，能够适用于常温下容易凝固的油脂。
[0065]所述热流体进口焊接连通在所述交换芯体的第一通道的一端，所述热流体出口焊接连通所述热交换芯体的第一通道的另一端;所述冷流体进口焊接连通所述热交换芯体的第二通道的一端，所述冷流体出口焊接连通所述热交换芯体的第二通道的另一端；
[0066]所述热流体出口的端部焊接连通第一排气阀;所述冷流体出口的端部焊接连通第二排气阀。
[0067]当使用本实用新型提供的油脂精炼换热专用设备时，热油从热交换芯体的热流体进口进入热交换芯体的第一个流程Hl，此时换热器中的空气需要从第一排气阀排出，当热油充满第一个流程Hl后，依次进入流程H2至流程H14，最后从热流体出口流出；冷油从冷流体进口进入换热器的第一个流程Cl，此时换热器中的空气需要从第二排气阀排出，当冷油充满第一流程Cl后，依次进入流程C2至流程C14，最后从冷流体出口流出。每一个流程由多块带有人字沟槽的不锈钢换热板叠在一起组成，热流体在第一通道中沿着人字沟槽流动，在板片的另一侧，冷流体也沿着第二通道对应的人字沟槽流动，但流动的方向相反，这样就使得冷热流体通过换热板片发生了热量交换。
[0068]本实用新型采用板式结构，由于板片较薄，耐压交叉，因此两端第一盖板、第二盖板和紧固螺栓将板式的热交换芯体夹在中间，以增加热交换芯体的耐压性能；由于工艺的流体流量较小，温差较大，因此采用了多流程设计，热侧共14个流程Hl?H14，冷侧共14个流程Cl?C14;
[0069]本实用新型通过放油螺丝将换热器中的油全部放尽，能够防止交叉污染和凝固堵塞；
[0070]本实用新型能够应用于小流量高温差的工况，采用多流程设计，无泄漏，耐高温高压，能够完全排空，无堵塞，适用于常温下容易凝固的油脂；由于油脂精炼特殊的工艺条件所限，需要将油脂的热量回收120度以上，但相应的流体流量却不大，因此，需要采用多流程设计，以增加流体的扰动同时提高换热效率。
[0071]本实用新型成功的解决了油脂精炼过程中所面临的关键问题；
[0072]1、换热效率低下的问题，由于油脂精炼特殊的工艺条件所限，需要提供小流量高温差的换热设备，目前应用于该工况的传统意义上的换热器的传热效率都比较低，例如列管式或螺旋板式，其传热系数只能达到170到250W/m2K，本实用新型采用板片作为换热面，成功突破了传热效率低下的问题，经过实际应用测试，其传热系数超过了 500W/m2K，相比传统的换热设备，其传热效果提高了一倍以上；
[0073]2、设备体积过大的问题，由于本实用新型具有极高的换热效率，设备的体积仅相当于螺旋板换热器的四分之一，相当于列管的十分之一;本实用新型采用多流程设计，热侧共计14个流程Hl?14，相应的冷侧14个流程Cl?14;
[0074]3、设备重量过重的问题，本实用新型的设备重量仅相当于螺旋板换热器的六分之一，列管的十二分之一；
[0075]4、设备泄漏的问题，由于该工艺条件要求为高温差，正常温差超过120度，因此，由于材料本身的热胀冷缩，将会导致设备的密封面发生泄漏，导致安全事故;本实用新型采用全焊接设计，并能够承受高温和高压，永不泄漏；
[0076]5、换热器堵塞的问题，由于油脂本身特有的物性，油脂在受热的情况下，容易结焦，导致设备的换热系数下降;本实用新型中热交换芯体设置有换热板沟槽，同时加大流体的扰动，产生比较强的剪切力，使得换热器表面不容易结垢，即使产生了污垢物质，也很容易随着流体排出，不会导致换热器本身堵塞；
[0077]6、油脂凝固的问题，当车间停机后，残留在换热器中的某些油脂随着温度的下降，会凝结为固体，本实用新型在设备的底部增加了加热夹套，只需要在开机前一个小时将加热夹套的蒸汽打开，即可将固体油脂轻松融。也可通过底部的放油螺丝，轻松将油排出换热器。
[0078]以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。
【主权项】
1.一种油脂精炼换热专用设备，其特征在于，包括热流体进口、热流体出口、热交换芯体、冷流体进口和冷流体出口 ； 所述热交换芯体，包括若干第一通道、若干第二通道； 所述热流体进口连通在所述热交换芯体的第一通道的一端，所述热流体出口连通所述热交换芯体的第一通道的另一端;所述冷流体进口连通所述热交换芯体的第二通道的一端，所述冷流体出口连通所述热交换芯体的第二通道的另一端； 所述热流体出口的端部设置有第一排气阀；所述冷流体出口的端部设置有第二排气阀。2.根据权利要求1所述的油脂精炼换热专用设备，其特征在于，所述第一通道、所述第二通道依次交替设置。3.根据权利要求1所述的油脂精炼换热专用设备，其特征在于，还包括第一盖板和第二盖板； 其中，所述热交换芯体的两侧分别设置有第一盖板、第二盖板;所述第一盖板、所述第二盖板分别通过紧固螺栓连接所述热交换芯体。4.根据权利要求1所述的油脂精炼换热专用设备，其特征在于，还包括多个放油螺丝； 其中，所述第一通道和所述第二通道分别设置有多个向下延伸的放油口；所述放油口设置有内螺纹，与所述放油螺丝可拆卸连接。5.根据权利要求1所述的油脂精炼换热专用设备，其特征在于，所述第一通道、所述第二通道的壁厚为0.8mm。6.根据权利要求1所述的油脂精炼换热专用设备，其特征在于，还包括加热夹套； 其中，所述加热夹套设置在所述热交换芯体的下侧。7.根据权利要求1所述的油脂精炼换热专用设备，其特征在于，所述热流体进口焊接连通在所述热交换芯体的第一通道的一端，所述热流体出口焊接连通所述热交换芯体的第一通道的另一端;所述冷流体进口焊接连通所述热交换芯体的第二通道的一端，所述冷流体出口焊接连通所述热交换芯体的第二通道的另一端； 所述热流体出口的端部焊接连通第一排气阀；所述冷流体出口的端部焊接连通第二排气阀。
【文档编号】F28F3/00GK205607206SQ201620285403
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年4月7日
【发明人】王中, 方铄虹
【申请人】上海焦尔工程技术有限公司