专利名称：双层管式热交换器的制作方法
技术领域：
本发明涉及双层管式热交换器，更详细地说，涉及具备外管和留有间 隔地设置在外管内的内管的双层管式热交换器。
在本说明书中，所谓"冷凝器"这一术语，除了通常的冷凝器，也包
含具有冷凝部以及过冷却部的低温(subcool)冷凝器。
背景技术：
以往，作为在车辆空调中使用的制冷循环，提出了具备下述部件的方 案压缩机，具有冷凝部和过冷却部的冷凝器，蒸发器，作为减压器的膨 胀阀，气液分离器，以及配置在冷凝器和蒸发器之间、并且使来自过冷却 部的高温的冷媒(制冷剂)与来自蒸发器的低温的冷碟进行热交换的中间 热交换器(日本特开2006-162241号公才艮)。在专利文献1所记载的制冷 循环中，在冷凝器的过冷却部中被过冷却的冷媒，在中间热交换器中通过 来自蒸发器的低温低压的W进一步冷却，由此提高了蒸发器的冷却性能。
在上迷公报记载的制冷循环中所使用的中间热交换器，具备外管和留 有间隔地设置在外管内的内管，在内管的外周面，通过使管壁变形而形成 在内管的长度方向上延伸的槽，外管与内管之间的间隙成为来自冷凝器的 高温,流过的高温冷媒流道，内管内成为来自蒸发器的低温的冷媒流过 的低温g流道。
然而，在上迷公冲艮记载的中间热交换器的情况下，高温,流道与低 温冷媒流道之间的传热面积较小，具有热交换性能不足这一问题
发明内容
本发明的目的在于解决上述问题，提供一种热交换性能优异的双层管 式热交换器。
本发明为了达成上述目的由下面的方案构成。
1) 一种双层管式热交换器，其中具备外管和在外管内留有间隔地配 置的内管，外管与内管之间的间隙以及内管内分别成为^H^流道，在内管 的内周面，在周方向上留有间隔地设有向径方向内侧突出并且在长度方向 上延伸的多个内部传热片，并且在内管的外周面，在周方向上间隔"i殳有向 径方向外侧突出并且在长度方向上延伸的多个凸条，内部传热片的传热片 高度比凸条的突出高度高。
2) 如所述l)所述的双层管式热交换器，其中外管的内周面与内管 的外周面的没有形成凸条的部分的径方向的间隔为0.4~1.2mm。
在上述2)中，将外管的内周面与内管的外周面的没有形成凸条的部 分的径方向的间隔设为0.4~1.2mm，这是因为如果上述间隔变得过小， 则内管与外管之间的间隙的冷媒流道处的压力损失急剧增大，与此相反， 如果变得过大，则内管与外管之间的间隙的冷媒流道处的冷媒的流速下降 而具有热传导率下降的可能性。
3) 如所述l)所述的双层管式热交换器，其中内管的凸条的顶端与 外管的内周面的间隔为0~0.5mm。
在上述3)中，将内管的凸条的顶端与外管的内周面的间隔设为0~ 0.5mm，这是因为如果上述间隔变得过大，则在双层管式热交换器具有 弯曲部时，在弯曲加工时在外管上容易产生褶皱。
4) 一种双层管式热交换器，其中具备外管和在外管内留有间隔配置 的内管，外管与内管之间的间隙以及内管内分别成为冷媒流道，在内管的 内周面，在周方向上留有间隔得设有向径方向内侧突出并且在长度方向上 延伸的多个内部传热片，并且在外管的内周面，在周方向上留有间隔地设 有向径方向内侧突出并且在长度方向上延伸的多个凸条。
5) 如所述4)所述的双层管式热交换器，其中外管的内周面的没有 形成凸条的部分与内管的外周面的径方向的间隔为0.4 ~ 1.2mm。
4在上述5)中，将外管的内周面的没有形成凸条的部分与内管的外周 面的径方向的间隔设为0.4~1.2mm，这是因为如果上述间隔变得过小， 则内管与外管之间的间隙的冷媒流道处的压力损失急剧增大，与此相反， 如果变得过大，则内管与外管之间的间隙的冷媒流道处的冷媒的流速下降 而具有热传导率下降的可能性。
6) 如所述4)所述的双层管式热交换器，其中外管的凸条的顶端与 内管的外周面的间隔为0~0.5mm。
在上述6)中，将外管的凸条的顶端与内管的外周面的间隔设为0~ 0.5mm，这是因为如果上述间隔变得过大，则在双层管式热交换器具有 弯曲部时，在弯曲加工时在外管上容易产生褶皱。
7) 如所述l)或4)所述的双层管式热交换器，其中内管的内部传 热片的传热片厚度为0.2~2.0mm。
在上述7)中，将内管的内部传热片的传热片厚度设为0.2~2.0mm, 这是因为如果上述传热片厚度变得过薄，则内部传热片的传热效率下降， 并且具有加工变得困难的可能性，在上述传热片厚度超过2.0mm时，内部 传热片的传热效率的提高效果降低，并且具有加工变得困难的可能性。如 果考虑通过挤压加工对内管进行成形时的挤压加工性、双层管式热交换器 具有弯曲部时的弯曲加工性，内管的内部传热片的传热片厚度更优选为 0,3 ~ 0.7mm 。
8) 如所述l)或4)所述的双层管式热交换器，其中内管的内部传 热片的传热片高度为1.0~3.0mm。
在上述8)中，将内管的内部传热片的传热片高度设为1.0~3.0mm， 这是因为如果上述传热片高度变得过低，则在内管内的冷媒流道中流动 的 与内管之间的传热面积没有变得足够大，所以传热性能没有充分提 高，如果上述传热片高度变得过高，则在双层管式热交换器具有弯曲部时， 在弯曲加工时会有内部传热片会纵弯曲而堵塞内管内的冷媒流道的可能性。
9) 如所述l)或4)所述的双层管式热交换器，其中内管的内径为12mm以上。
在上述9)中，将内管的内径设为12mm以上，这是因为如果内管 的内径变得过小，则内管内的W流道处的压力损失急剧变大。
另外，在上述l) ~9)的双层管式热交换器中，内管的内部传热片的 底端部处的传热片间距为2mm以上。其原因是如果上述传热片间距变 得过小，则内管内的冷媒流道处的压力损失急剧变大。特别，在双层管式 热交换器具有弯曲部时，在弯曲加工时内部传热片会彼此接触，而内管内 的，流道处的压力损失急剧变大。
另外，在上述l) ~9)的双层管式热交换器中，内管的管壁的壁厚为 0.2~2.0mm。其原因是如果上述管壁的壁厚变得过薄，则强度不足，如 果上述管壁的壁厚变得过厚，则重量增大并且成;^高。
才艮据上述1)的双层管式热交换器，在内管的内周面，在周方向上留 有间隔地设有向径方向内侧突出并且在长度方向上延伸的多个内部传热 片，并且在内管的外周面，在周方向上留有间隔地设有向径方向外侧突出 并且在长度方向上延伸的多个凸条，内部传热片的传热片高度比凸条的突 出高度高，所以内外两管之间的4H^流道与内管内的a流道之间的传热 面积，比专利文献l所记载的双层管式热交换器大，热交换性能提高。特 别，在将上述1 )的双层管式热交换器用于专利文献1所记载的制冷循环 的中间热交换器时，在内管内的冷媒流道中流过热传导率比较低的气相冷 媒，但通过内部传热片的作用，气相冷媒流过的内管内的冷媒流道侧的传 热面积变大，所以双层管式热交换器的性能提高。另外，在双层管式热交 换器具有弯曲部时，通过凸条的作用，防止内管与外管之间的;^H某流道被 压坏。
根据上述2)的双层管式热交换器，能够防止内外两管之间的冷媒流 道处的压力损失的增大，并且内外两管之间的冷媒流道中的冷媒的流速上 升而热传导率提高，其结果双层管式热交换器的性能提高。
根据上述3)的双层管式热交换器，在双层管式热交换器具有弯曲部 时，能够可靠地防止在弯曲加工时在外管上产生褶皱。根据上述4)的双层管式热交换器，在内管的内周面，在周方向上留
片，并且在外管的内周面，在周方向上留有间隔地设有向径方向内侧突出 并且在长度方向上延伸的多个凸条，所以内外两管之间的冷媒流道与内管 内的冷媒流道之间的传热面积，比专利文献1所记载的双层管式热交换器 大，热交换性能提高。另外，在双层管式热交换器具有弯曲部时，通过外 管的凸条的作用，防止内管与外管之间的冷媒流道^C^坏。而且，由于内 管的外周面形成为平滑的圆筒面状，所以能够容易地进行冷媒流入管、冷 媒流出管以及接头构件等的连接。
根据上述5)的双层管式热交换器，能够防止内外两管之间的冷媒流 道处的压力损失的增大，并且内外两管之间的^流道中的a的流速上 升而热传导率提高，其结果双层管式热交换器的性能提高。
根据上述6)的双层管式热交换器，在双层管式热交换器具有弯曲部 时，能够可靠地防止在弯曲加工时在外管上产生褶皱。
根据上述7)的双层管式热交换器，内管的内部传热片的传热效率提 高，热交换性能提高。
根据上述8)的双层管式热交换器，在内管内的冷媒流道中流动的冷 媒与内管之间的传热面积变得足够大，冷媒与内管之间的传热性能充分提 高。另外，在双层管式热交换器具有弯曲部时，防止了在弯曲加工时内部 传热片会纵弯曲因而堵塞内管内的^流道。
根据上述9)的双层管式热交换器，能够抑制内管内的冷媒流道处的 压力损失。
图1是表示本发明所涉及的双层管式热交换器的实施方式1的整体结 构的将长度方向的中间部省略的局部剖切主视图。 图2是图1的局部放大图。 图3是图2的A-A线剖视图。图4是图3的局部i文大图。 图5是图2的B-B线剖视图。 图6是图5的局部;^文大图。
图7是表示将实施方式1的双层管式热交换器用作中间热交换器的制 冷循环的图。
图8是表示内部传热片的传热片厚度与传热效率的关系的图。 图9是表示传热片数量以及传热片间距与传热量以M力损失的关系 的图。
图10是表示内管的内径与压力损失以及传热系数(overall heat
transfer coefficient)的关系的图。
图11是表示液体流道宽度与压力损失以及传热系数的关系的图。
图12是表示实施方式1的双层管式热交换器的内管的变形例的局部立体图。
图13是表示本发明所涉及的双层管式热交换器的实施方式1的与图2 相当的图。
图14是图13的C-C线剖视图。 图15是图14的局部放大图。 图16是图13的D-D线剖视图。 图17是图16的局部放大图。
图18是表示实施方式2的双层管式热交换器的内管的变形例的与图 13相当的图。
具体实施例方式
下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
在下面的说明中，所谓"铝"这一术语，除纯铝以外还包含铝合金。
另外，在所有附图中对相同部分以及相同部件标注相同的符号，省略 重复的说明。
实施方式1该实施方式如图1 ~图7所示。
图1是表示本发明所涉及的双层管式热交换器的实施方式1的整体结 构，图2~图6表示其主要部分的结构。另外，图7表示将图1的双层管 式热交换器用作中间热交换器的制冷循环。
在图1~图5中，双层管式热交换器1具备横截面为圓形的铝挤压 型材制外管2以及在外管2内留有间隔地同心状插入的横截面为圆形的铝 挤压型材制内管3，外管2与内管3之间的间隙成为第1，流道4，内管 3内成为第2^流道5。
在外管2的从两端向长度方向的内侧的部分上，分别形成有管径膨胀 部6、 7。在外管2的一方管径膨胀部6的管壁形成有冷^v口 (图示省略)， 在其另一方管径膨胀部7的管壁形成有冷媒出口 8。在M入口中插入有 铝制液相冷媒流入管9的前端部，并钎焊于管径膨胀部6，在^出口 8 中插入有铝制液相^流出管11的前端部，并钎焊于管径膨胀部7。另外， 优选，外管2的外径为25mm以下，优选，外管2的管壁的壁厚为0.2 ~ 2.0mm。
在内管3的内周面，在周方向上等间隔地一体设有向径方向内侧突出 并且在长度方向上延伸的多个内部传热片12。另外，在内管3的外周面， 在周方向上等间隔地一体设有向径方向外侧突出并且在长度方向上延伸的 多个凸条13。内部传热片12的传热片高度比凸条13的突出高度高。在外 管2的从管径膨胀部6、 7向靠长度方向外侧的部分，遍及整个圆周地实施 从径方向外侧向径方向内侧加压的滚压加工而形成有直径缩小部14,直径 缩小部14 ^皮钎焊于内管3的两端附近的部分。直径缩小部14是在外管2 内配置内管3之后形成的，在直径缩小部14的形成时，将内管3的凸条 13压坏，并且使凸条13啮入直径缩小部14的内周面(参照图5以及图6)， 由此将外管2内周面与内管3的没有形成凸条13的部分的外周面之间的间 隔减小到由钎焊材料填埋的程度。在该状态下，外管2的直径缩小部14 与内管3初L钎焊在一起，外管2的直径缩小部14的内周面与内管3的没有 形成凸条13的部分的外周面之间的间隔由钎焊材料17堵塞(参照图6)。在内管3的存在冷媒出口 8的一侧的端部外嵌有铝制气相a流入管 15的端部的管径扩大部15a，并钎焊于内管3，同样在存在冷媒入口的一 侧的端部外嵌有铝制气相,流出管16的端部的管径扩大部16a，并钎焊 于内管3。在内管3的外嵌有管径扩大部15a、 16a的部分，内管3的凸条 13被切除。另外，也可以代替切除凸条13，而和外管2与内管3的钎焊时 同样，从径方向外侧对气相冷媒流入管15的管径扩大部15a以及气相* 流出管16的管径扩大部16a加压，由此将凸条13压坏并且使其啮入管径 扩大部15a、 16a的内周面，其结果管径扩大部15a、 16a的内周面与内管 3的没有形成凸条13的部分的外周面之间的间隔减小到由钎焊材料填埋的 程度。另外，优选，内管3与气相^流入管15的管径扩大部15a以及气 相冷媒流出管16的管径扩大部16a的钎焊，将外管2的两端与气相冷媒流 入管15的管径扩大部15a以及气相g流出管16的管径扩大部16a的前 端之间的间隔预先设置成适当的大小，与外管2和内管3的钎焊同时进行。
图7表示将上述的双层管式热交换器1用作中间热交换器的制冷循环。
在图7中，制冷循环使用例如氟系的 作为冷媒，具备压缩机20, 具有冷凝部22、作为气液分离器的贮液器23以及过冷却部24的冷凝器21 ， 蒸发器25，作为减压器的膨胀阀26，和作为使来自冷凝器21的^与来 自蒸发器25的冷^f某进行热交换的中间热交换器的双层管式热交换器1。在 连接于双层管式热交换器1的外管2的液相g流入管9上连接有从冷凝 器21的过冷却部24延伸的配管，同样在连接于外管2的相冷媒流出管11 上连接有向膨胀阀26延伸的配管。另外，在连接于双层管式热交换器1 的内管3的气相^流入管15上连接有从蒸发器25延伸的配管，同样在 连接于内管3的气相M流出管16上连接有向压缩机20延伸的配管。制 冷循环作为车辆空调而^皮搭栽在车辆例如机动车上。
在制冷循环的工作时，由压缩机20压缩的高温高压的气液;M目的冷 媒，在冷凝器21的冷凝部22被冷却而冷凝，然后流入贮液器23内被分离 为气液2相，接下来流入过冷却部24内被过冷却。被过冷却的液相^H^， 通过液相冷媒流入管9流入双层管式热交换器1的第1 ;4H^流道4内。此时，通过管径膨胀部6的作用，将液相W向在第1 ^流道4的相邻的 凸条13之间形成的所有的间隙内分流。另一方面，来自蒸发器25的气相 冷媒通过气相冷媒流入管15流入双层管式热交换器1的第2冷媒流道5 内。然后，液相冷媒在第1冷媒流道4内流动的期间内由在第2冷媒流道 5内流动的比较低温的气相g进一步冷却。通过了在双层管式热交换器1 的第1冷媒流道4的相邻的凸条13之间形成的所有的间隙的液相冷媒，在 管径膨胀部7内合流，通过液相冷媒流出管11被送到膨胀阀26。被送到 膨胀阀26的液相冷媒，在膨胀阀26中绝热膨胀而被减压，然后流入蒸发 器25，在蒸发器25中气化。另一方面，通过了双层管式热交换器l的第2 冷媒流道5的气相冷媒，通过气相冷媒流出管16而被送到压缩机20。
在上述的外管2以及内管3由铝构成的双层管式热交换器1中，优选， 内管3的内部传热片12的传热片厚度T1为0.2 2.0mm。这是根据计算机 ;漠拟计算的结果得到的。即，将从在双层管式热交换器l的第2冷媒流道 5内流动的气相冷媒向内管3内周面的热传导率设定为380W/m2 .k，使内 部传热片l2的传热片厚度Tl以及传热片高度Hl变化而进行计算才;i^莫拟 计算，求内部传热片U的传热片厚度T1与传热效率的关系，得到图8所 示的结果。而且，基于图8所示的结果，判明了优选内部传热片12的传热 片厚度T1为0.2~2.0mm。在观察图8时可知如果内部传热片12的传热 片厚度T1比0.2加111薄，则传热效率急剧下降，在超过L2mm时，传热效 率提高效果达到饱和。
另夕卜，优选，内管3的内部传热片12的传热片高度H1为1.0~3.0mm。 这也是基于图8所示的结果而判明的。
另外，优选，内管3的内部传热片12的底端部处的传热片间距P1为 之mm以上。这是根据计算^f莫拟计算的结果得到的。即，将内管3的内径 D设定为l3.5111111，将内部传热片12的传热片厚度T1设定为0.5mm,将 内部传热片12的传热片高度Hl设定为1.5mm,将凸条13的厚度T2设 定为0.5mm，将凸条的突出高度H2设定为0.5mm，将凸条13的底端部 处的间距PZ设定为3.0ram,将外管2的内周面与内管3的外周面的没有形成凸条13的部分的径方向的间隔W (下面，称作液体流道宽度)设定为0.8mm，将第1 W流道4的入口处的液相^H^的温度设定为42.0匸，将该入口处的液相^的压力设定为1.28MPaG，将第2 g流道5的入口处的气相冷媒的温度设定为8.0匸，将该入口处的气相W的压力设定为0.21MPaG，在该条件下使内部传热片12的数量(底端部处的间距Pl)变化，进行计算4A^拟计算，求取内部传热片12的数量、液相冷媒与气相冷媒的传热量以及压力损失，得到图9所示的结果。然后，基于图9所示的结果，判明优选内部传热片12的底端部处的间距P1为2.0mm以上。在观察图9时可知如果内部传热片12的间距P1小于2mm，则第2冷媒流道5处的压力损失增大。另外，在图9中，将使用没有形成内部传热片的内管时的值"i殳为100%，以与该值相对的比例表示传热量以l压力损失。
另外，优选，内管3的内径D为12min以上。这是根据计算 IM莫拟计算的结果得到的。即，将内管3的内部传热片12的传热片厚度T1设定为0.5mm，将内部传热片12的传热片高度H1设定为1.5mm，内部传热片12的底端部处的传热片间距P1设定为2.5mm，将第2令煤流道5的入口
处的气相,的温度设定为s.ox:，将该入口处的气相冷媒的压力设定为
(UOMPaG,在该条件下使内管3的内径D变化，进行计算才A^莫拟计算，求取内管3的内径D与压力损失以及从在第2冷媒流道5内流动的气相冷媒向内管3内周面的传热系数的关系，得到图10所示的结果。然后，基于该结果，判明优选内管3的内径D为12mm以上。在观察图10时可知如果内管3的内径D小于12mm，则压力损失急剧增大。优选内管3的内径D的上限为18mm。在，见察图10时可知如果内管3的内径D大于18mm，则从在第2冷媒流道5内流动的气相冷媒向内管3内周面的传热系数下降。另外，在图10中，将使用内径为12mm的内管时的值设为100%,以与该值相对的比例表示压力损失以及从在第2冷媒流道5内流动的气相W向内管3内周面的传热系数。
进而，优选，液体流道宽度W为0.4-1.2mm。这是根据计算机模拟计算的结果得到的。即，将内管3的凸条13的厚度T2设定为0.5mm,将凸条13的底端部处的间距P2设定为3.0mm,进而将内管3的内径D设定为12mm和18mm，将该管壁的壁厚设定为1.2mm,将第1冷媒流道4的入口处的液相W的温度设定为4ox:，将该入口处的液相冷媒的压力设定为1.38MPaG，对于将内管3的内径D设定为12mm的情况以及18mm的情况，在该条件下使液体流道宽度W变化，进行计算机模拟计算，求取液体流道宽度W与压力损失以及从在第1 ^流道4内流动的液相a向内管3外周面的传热系数的关系，得到图ll所示的结果。然后，基于该结果判明优选液体流道宽度W为0.4~1.2mm。在观察图11时可知如果液体流道宽度W小于0.4mm，则压力损失急剧增大，如果大于1.2mm，则从在第l冷媒流道4内流动的液相冷媒向内管3外周面的传热系数下降。另外，在图ll中，将内管3的内径D为12mm并且液体流道宽度W为0.4mm时的值设为100%,以与该值相对的比例表示压力损失以及从在第1^4^流道4内流动的液相^向内管3外周面的传热系数。
图12表示实施方式1的双层管式热交换器的内管的变形例。图12所示的内管30围绕轴线扭转，内部传热片12以及凸条13分别为螺旋状。
实施方式2
该实施方式如图13 ~图17所示。
图13~图n表示本发明所涉及的双层管式热交换器的实施方式2的主要部分的结构。
在实施方式2的双层管式热交换器31的情况下，在外管2的内周面，在周方向上等间隔地一体i殳有向径方向内侧突出并且在长度方向上延伸的多个凸条32。另外，在外管2的两端部没有形成管径膨胀部。
在内管3的从两端向长度方向的内侧的部分，分别形成有管径缩小部33。在外管2的与一方的管径缩小部(图示省略)相对应的部分的管壁形成有冷^口 (图示省略)，在与另一方的管径缩小部33相对应的部分的管壁形成有冷媒出口 8。在g入口中插入有铝制液相冷媒流入管(图示省略)的顶端部，并钎焊于外管2，在冷媒出口 8中插入有铝制液相冷媒流出管ll的顶端部，并钎焊于外管。另外，在内管3的外周面没有设置凸条。
另外，在外管2的从内管3的管径缩小部33向长度方向外侧的部分，
遍及整个圆周地实施从径方向外侧向径方向内侧加压的滚压加工而形成有直径缩小部14，直径缩小部14钎焊于内管3的两端附近的部分。直径缩小部14是在外管2内配置内管3之后形成的，在直径缩小部14的形成时，将外管2的凸条32压坏，并且使凸条32啮入内管3的外周面(参照图16以及图17)，由此将外管2的没有形成凸条32的部分的内周面与内管3外周面之间的间隔减小到由钎焊材料填埋的程度。在该状态下，外管2的直径缩小部14与内管3被钎焊在一起，外管2的直径缩小部14的没有形成凸条32的部分的内周面与内管3的外周面之间的间隔由钎焊材料17堵塞(参照图17)。
在实施方式2的双层管式热交换器31的情况下，与实施方式l的双层管式热交换器1的情况不同，当在内管3的两端部外嵌气相冷媒流入管15以及气相g流出管16的管径扩大部15a、 16a时，不需要将外管2的凸条32切除，或者从径方向外侧对气相冷媒流入管15以及气相冷媒流出管16的管径扩大部15a、 16a加压。另外，在实施方式2的双层管式热交换器31也一样，优选内管3与气相冷媒流入管15的管径扩大部15a以及气相M流出管16的管径扩大部16a的钎焊，将外管2的两端与气相冷媒流入管15的管径扩大部15a以及气相M流出管16的管径扩大部16a的顶端之间的间隔预先设置成适当的大小，与外管2与内管3的钎焊同时进行。
其他的结构与实施方式1的双层管式热交换器1同样，与实施方式1的双层管式热交换器1同样，组装入图7所示的制冷循环。
然后，被过冷却的液相冷媒，在通过液相M流入管流入双层管式热交换器31的第1 ^流道4内时，通过一方的未图示的管径缩小部的作用，向在笫1冷媒流道4的相邻的凸条32之间形成的所有的间隙内分流。另外，通过了在双层管式热交换器31的第1冷媒流道4的相邻的凸条32之间形成的所有的间隙的液相冷媒，在另一方的管径缩小部33内合流，通过液相
14^H泉流出管11被送到膨胀阀26。
另夕卜，在实施方式2的双层管式热交换器31的情况下，也可以使用围绕轴线扭转的内管3。
图18表示实施方式2的双层管式热交换器的内管的变形例。
图18所示的内管35将两端部延长，没有使用气相^流入管以及气相冷媒流出管。而且，在内管35的^出口 8侧的端部，连接有从蒸发器25延伸的配管，在另一端部连接有向压缩机20延伸的配管。
在上述实施方式l中在内管3的外周面设有凸条13，在上述实施方式2中在外管2的内周面设有凸条32，但也可以在内管3的外周面以及外管2的内周面双方设置有凸条13、 32。此时，内管3的凸条13与外管2的凸条32被"i殳置于在周方向上错开的位置。
权利要求
1. 一种双层管式热交换器，其中具备外管和在外管内留有间隔地配置的内管，外管与内管之间的间隙以及内管内分别成为冷媒流道，在内管的内周面，在周方向上留有间隔地设有向径方向内侧突出并且在长度方向上延伸的多个内部传热片，并且在内管的外周面，在周方向上留有间隔地设有向径方向外侧突出并且在长度方向上延伸的多个凸条，内部传热片的传热片高度比凸条的突出高度高。
2. 如权利要求l所记载的双层管式热交换器，其中外管的内周面 与内管的外周面的没有形成凸条的部分的径方向的间隔为0.4~1.2mm。
3. 如权利要求l所记栽的双层管式热交换器，其中内管的凸条的 顶端与外管的内周面的间隔为0~0.5mm。
4. 一种双层管式热交换器，其中具备外管和在外管内留有间隔地 配置的内管，外管与内管之间的间隙以及内管内分别成为冷媒流道，在内 管的内周面，在周方向上留有间隔地设有向径方向内侧突出并且在长度方 向上延伸的多个内部传热片，并且在外管的内周面，在周方向上留有间隔 地设有向径方向内侧突出并且在长度方向上延伸的多个凸条。
5. 如权利要求4所记载的双层管式热交换器，其中 外管的内周面的没有形成凸条的部分与内管的外周面的径方向的间隔为0.4 ~ 1.2mm。
6. 如权利要求4所记载的双层管式热交换器，其中外管的凸条的 顶端与内管的外周面的间隔为0~0.5mm。
7. 如权利要求1或4所记栽的双层管式热交换器，其中内管的内 部传热片的传热片厚度为0.2~2.0mm。
8. 如权利要求1或4所记载的双层管式热交换器，其中内管的内 部传热片的传热片高度为1.0~3.0mm。
9. 如权利要求1或4所记栽的双层管式热交换器，其中内管的内 径为12mm以上。
全文摘要
本发明涉及一种双层管式热交换器。该双层管式热交换器(1)，具备外管(2)和在外管(2)内留有间隔地同心状配置的内管(3)。外管(2)与内管(3)之间的间隙以及内管(3)内分别成为冷媒流道(4、5)。在内管(3)的内周面，在周方向上留有间隔地设有向径方向内侧突出并且在长度方向上延伸的多个内部传热片(12)。在内管(3)的外周面，在周方向上留有间隔地设有向径方向外侧突出并且在长度方向上延伸的多个凸条(13)。内部传热片(12)的传热片高度比凸条(13)的突出高度高。该双层管式热交换器(1)的热交换性能优异。
文档编号F25B39/00GK101469920SQ20081018502
公开日2009年7月1日 申请日期2008年12月26日 优先权日2007年12月28日
发明者东山直久, 有野康太, 高桥康浩, 鸨崎和美 申请人:昭和电工株式会社