本发明涉及乳化废液处理方法，尤其是涉及一种含铝乳化废液的处理方法。
背景技术：
铝合金是汽车ABS(动防抱死系统)生产线上一种重要原料。生产过程中，铝合金原料需要采用数控机床进行加工处理，在这种机床生产过程中排放的乳化废液里，常常含有一些铝屑。针对乳化废液的处理，人们开发出了不同的处理方法，如沉淀法、气浮法、生物处理法等，其中膜处理法在近年来得到了广泛的应用和推广。但当采用膜处理法对这种含铝乳化废液进行处理时，当铝屑进入到膜装置中，会对膜片造成损坏，缩短膜的使用寿命。因此需要对含铝乳化废液进行预处理，目前采用过滤作为预处理去除铝屑，但这种处理方法对人工和滤料的消耗较大，处理效率低。
中国专利CN 104261617 A公开了一种废乳化液的处理方法，其工艺为：破乳沉淀——MBR膜生物反应——活性炭吸附和UV消毒，该发明采用高效破乳剂和絮凝剂，有效去除废乳化液中的油，沉淀使油水分离后，通过MBR膜生物处理系统的缺氧池和好氧区进行生物处理，有效去除废乳化液中的氮和溶解性有机物，再经MBR膜组件进行固液分离后，UV紫外消毒，出水即可排放。
中国专利CN 103073119 B公开了一种适用于机械加工过程中的切削、打磨等工序产生的含油乳化液废水的处理装置及方法，该发明处理方法采用复合破乳的方法，使之破乳完全，再进行气浮、絮凝，过滤，其中滤料在传统的石英砂活性碳基础上添加了稻壳和锯末子过滤介质，可增加过滤和除油效果，使出水水质优良。
但上述两篇公开专利并没有提及对含铝乳化废液的具体处理方法，而且对废水的处理并不是很彻底，处理后的污水质量不高。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了解决上述问题而提供一种效率高、处理效果好的含铝乳化废液的处理方法。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种含铝乳化废液的处理方法，包括预处理、膜处理、生化处理和深度处理四个步骤，具体为：
(1)预处理：将含铝乳化废液注入破乳池，加入破乳剂和酸，搅拌至铝屑完全溶解；将破乳池出水注入气浮池，将上部的浮油收集至收集池，下部清液注入反应池；在反应池内加入碱；反应池出水进入沉淀池，沉淀池内的沉淀物收集至污泥收集池，上清液进入出水池；
(2)膜处理：出水池的出水通过膜处理装置进行膜处理，膜处理的产水进入生化处理单元，浓水进入浓液收集池；
(3)生化处理：膜处理的产水注入水解酸化池，水解酸化池的出水注入MBR反应池；
(4)深度处理：MBR反应池的出水注入芬顿反应池第一格，并加入硫酸亚铁和双氧水进行芬顿反应，芬顿反应后进入芬顿反应池第二格，加入聚丙烯酰胺，芬顿反应池的出水注入芬顿沉淀池沉淀，沉淀物收集至污泥收集池，上部清液达标排放。
所述的含铝乳化废液中铝的含量为0.5-5mg/L，乳化油的含量为5-15wt％，化学需氧量为10000-100000mg/L。
步骤(1)所述的破乳剂为非离子型破乳剂，所述的酸为硫酸或盐酸，所述的碱为NaOH或KOH。
步骤(1)所述的破乳池内的pH为1-5，反应池内的pH为8-10，出水池内的pH为6-7。
步骤(2)所述的膜处理装置采用振动纳滤膜，膜处理的运行温度为20-50℃。
步骤(3)所述的水解酸化池内的污泥浓度为5-30g/L，水力停留时间为8-20h。
步骤(3)所述的MBR反应池内的污泥浓度为3-15g/L，溶解氧浓度为2-4mg/L，停留时间为5-12h。
步骤(3)所述的MBR反应池采用的膜的截留孔径小于1微米。
步骤(4)所述的芬顿反应池第一格内硫酸亚铁的添加量为1-20mmol/L，Fe2+与H2O2的摩尔比为0.5-10，pH为2-4，反应时间为1.5-3h。
步骤(4)所述的聚丙烯酰胺的添加量为1-3mg/L，芬顿沉淀池第二格内pH为7-8。
本发明按照“预处理—膜处理—生化处理—深度处理”的步骤，在预处理阶段首先进行破乳，同时将乳化废液中的铝屑与酸进行充分反应，铝屑溶解，去除铝屑，保证后续处理的顺利进行；通过气浮弃去上部浮油，调节PH至碱性，溶液中的铝离子形成氢氧化铝絮体，这些絮体在下沉的过程中同时吸附水中的悬浮颗粒物，去除废液中部分SS(悬浮物)和COD(化学需氧量)；预处理后的废液采用振动膜进行膜处理；膜处理后的出水进行生化处理，生化处理采用水解酸化结合MBR的处理工艺；深度处理采用芬顿氧化工艺，经过这四步，含铝乳化废液得到了充分的处理，完全达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的排放标准。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、优先处理了铝屑等金属杂质，保证后续膜处理的顺利进行。通过在废水中添加酸，将铝屑等金属杂质去除，与采用过滤法相比，处理量大，处理效率高，可以连续化大批量处理；
2、预处理的反应池中无需外加混凝剂，利用生成的铝沉淀，可以起到混凝的作用，有效去除废水中的固体悬浮物(SS)，可降低水处理成本；
3、污水处理顺序布置优化，设计合理，使污水处理更加彻底。对预处理的污水，先进行膜处理，过滤大部分废物，在结构先进的生化处理方式，采用水解酸化结合MBR的处理工艺，进一步去除污水中的废物，最后一步进入深度处理，采用芬顿反应，将乳化废液中的废物降至最低，完全达到了污水排放标准。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图；
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
某车间排放的含铝乳化废液，COD为100000mg/L，铝屑为4g/L，油的浓度为12-15wt％，按本发明的方法对该废液进行处理，处理量为15t/d，工艺流程示意图如图1所示，具体步骤为：
(1)预处理：将含铝乳化废液注入破乳池，加入非离子型破乳剂和硫酸，搅拌至铝屑完全溶解，破乳池内的pH调整为5；将破乳池出水注入气浮池，将上部的浮油收集至收集池，下部清液注入反应池，反应池内的pH控制在8-10；在反应池内加入氢氧化钠；反应池出水进入沉淀池，沉淀池内的沉淀物收集至污泥收集池，上清液进入出水池，出水池内的pH为7；
(2)膜处理：出水池的出水通过膜处理装置进行膜处理，膜处理的产水进入生化处理单元，浓水进入浓液收集池，膜处理装置采用振动纳滤膜，膜处理的运行温度为50℃；
(3)生化处理：膜处理的产水注入水解酸化池，水解酸化池内的污泥浓度为30g/L，水力停留时间为20h。水解酸化池的出水注入MBR反应池，MBR反应池内的污泥浓度为15g/L，溶解氧浓度为4mg/L，停留时间为12h，MBR反应池采用的膜的截留孔径小于1微米；
(4)深度处理：MBR反应池(膜生物反应池)的出水注入芬顿反应池第一格，并加入硫酸亚铁和双氧水进行芬顿反应，硫酸亚铁的添加量为20mmol/L，Fe2+与H2O2的摩尔比为10，pH调节为4，反应时间为3h，芬顿反应后进入芬顿反应池第二格，加入聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺的添加量为3mg/L，pH为8，芬顿反应池的出水注入芬顿沉淀池沉淀，沉淀物收集至污泥收集池，上部清液达标排放。
处理后，出水油的含量小于10mg/L，出水COD为80-120mg/L，达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的二级排放标准要求。
实施例2
某加工车间排放的含铝乳化废液，COD约为30000mg/L，铝屑约为2g/L，油的浓度约为6％。采用本发明方法对该废液进行处理，处理量为10t/d，具体步骤为：
(1)预处理：将含铝乳化废液注入破乳池，加入非离子型破乳剂和盐酸，搅拌至铝屑完全溶解，破乳池内的pH调整为3；将破乳池出水注入气浮池，将上部的浮油收集至收集池，下部清液注入反应池，反应池内的pH调节至9；在反应池内加入氢氧化钠；反应池出水进入沉淀池，沉淀池内的沉淀物收集至污泥收集池，上清液进入出水池，出水池内的pH为6；
(2)膜处理：出水池的出水通过膜处理装置进行膜处理，膜处理的产水进入生化处理单元，浓水进入浓液收集池，膜处理装置采用振动纳滤膜，膜处理的运行温度为40℃；
(3)生化处理：膜处理的产水注入水解酸化池，水解酸化池内的污泥浓度为20g/L，水力停留时间为12h。水解酸化池的出水注入MBR反应池，MBR反应池内的污泥浓度为10g/L，溶解氧浓度为3mg/L，停留时间为9h，MBR反应池采用的膜的截留孔径小于1微米；
(4)深度处理：MBR反应池的出水注入芬顿反应池第一格，并加入硫酸亚铁和双氧水进行芬顿反应，硫酸亚铁的添加量为1-20mmol/L，Fe2+与H2O2的摩尔比为5，pH调节为3，反应时间为2h，芬顿反应后进入芬顿反应池第二格，加入聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺的添加量为2mg/L，pH为7，芬顿反应池的出水注入芬顿沉淀池沉淀，沉淀物收集至污泥收集池，上部清液达标排放。
处理后，出水油的含量约为5mg/L，出水COD约为80mg/L，达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的一级排放标准要求。
实施例3
某含铝乳化废液，铝含量为3mg/L，乳化油含量为8wt％，化学需氧量为80000mg/L，采用本发明方法对该废液进行处理，具体步骤为：
(1)预处理：将含铝乳化废液注入破乳池，加入非离子型破乳剂和硫酸，搅拌至铝屑完全溶解，破乳池内的pH调整为2；将破乳池出水注入气浮池，将上部的浮油收集至收集池，下部清液注入反应池，反应池内的pH控制在9；在反应池内加入氢氧化钠；反应池出水进入沉淀池，沉淀池内的沉淀物收集至污泥收集池，上清液进入出水池，出水池内的pH为6.5；
(2)膜处理：出水池的出水通过膜处理装置进行膜处理，膜处理的产水进入生化处理单元，浓水进入浓液收集池，膜处理装置采用振动纳滤膜，膜处理的运行温度为30℃；
(3)生化处理：膜处理的产水注入水解酸化池，水解酸化池内的污泥浓度为15g/L，水力停留时间为10h。水解酸化池的出水注入MBR反应池，MBR反应池内的污泥浓度为5g/L，溶解氧浓度为3mg/L，停留时间为8h，MBR反应池采用的膜的截留孔径小于1微米；
(4)深度处理：MBR反应池的出水注入芬顿反应池第一格，并加入硫酸亚铁和双氧水进行芬顿反应，硫酸亚铁的添加量为3mmol/L，Fe2+与H2O2的摩尔比为2，pH调节为3，反应时间为2h，芬顿反应后进入芬顿反应池第二格，加入聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺的添加量为1.5mg/L，pH为7.5，芬顿反应池的出水注入芬顿沉淀池沉淀，沉淀物收集至污泥收集池，上部清液达标排放。
处理后，出水油的含量达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的一级排放标准要求。
实施例4
某含铝乳化废液，铝含量为0.5mg/L，乳化油含量为5wt％，化学需氧量为10000mg/L，采用本发明方法对该废液进行处理，具体步骤为：
(1)预处理：将含铝乳化废液注入破乳池，加入非离子型破乳剂和盐酸，搅拌至铝屑完全溶解，破乳池内的pH调整为1；将破乳池出水注入气浮池，将上部的浮油收集至收集池，下部清液注入反应池，反应池内的pH控制在8；在反应池内加入氢氧化钠；反应池出水进入沉淀池，沉淀池内的沉淀物收集至污泥收集池，上清液进入出水池，出水池内的pH为6；
(2)膜处理：出水池的出水通过膜处理装置进行膜处理，膜处理的产水进入生化处理单元，浓水进入浓液收集池，膜处理装置采用振动纳滤膜，膜处理的运行温度为20℃；
(3)生化处理：膜处理的产水注入水解酸化池，水解酸化池内的污泥浓度为5g/L，水力停留时间为8h。水解酸化池的出水注入MBR反应池，MBR反应池内的污泥浓度为3g/L，溶解氧浓度为2mg/L，停留时间为5h，MBR反应池采用的膜的截留孔径小于1微米；
(4)深度处理：MBR反应池的出水注入芬顿反应池第一格，并加入硫酸亚铁和双氧水进行芬顿反应，硫酸亚铁的添加量为1mmol/L，Fe2+与H2O2的摩尔比为0.5，pH调节为2，反应时间为1.5，芬顿反应后进入芬顿反应池第二格，加入聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺的添加量为1mg/L，pH为7，芬顿反应池的出水注入芬顿沉淀池沉淀，沉淀物收集至污泥收集池，上部清液达标排放。
处理后，出水油的含量达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的一级排放标准要求。