一种减振器阀片除油装置的制作方法

本发明涉及清洗装置技术领域，具体涉及一种减振器阀片除油装置。

背景技术：

阀片是减振器的重要组成部分之一，阀片用于与流通孔的密封，使用前，阀片上会积有大量的灰尘，如果不清理，导致减振器失效、寿命短等缺陷，目前，如果减震器的阀片出现这种情况时，大多数采用的是重新更换阀片，不仅浪费资源，而且成本高，有些是采用部件清洗的方法，但是清洗不干净，再次使用时间短，操作会比较频繁，由于部件体积大，清洗不易操作，因此如何使减震器阀片清洗设备使用方便和清洗效果好是本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种清洗效率高，清洗效果好，使用方便的减振器阀片除油装置。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种减振器阀片除油装置，包括：

清洗箱，所述清洗箱内装有超声波发生器和加热装置，所述清洗箱的底部安装有出水管，所述出水管用于排除废液，所述清洗箱的顶部安装有进水管，所述进水管用于向所述清洗箱内注水；

台面，所述台面安装在所述清洗箱的上部，所述台面具有一开口，所述开口与所述清洗箱的内腔相贯通；

移动装置，所述移动装置设置在所述台面上；

升降装置，所述升降装置设置在所述移动装置上；

振动器，所述振动器安装在所述升降装置的下部；

盛料箱，所述盛料箱安装在所述振动器的下部，所述盛料箱具有盛放阀片的隔腔；

其中，当所述盛料箱浸泡在所述清洗箱的清洗液内时，所述振动器驱使所述盛料箱在清洗液内振动，以配合所述超声波发生器使得阀片除油加速，进而提高生产效率；

电控系统，所述电控系统用于控制超声波发生器、加热装置、所述移动装置、所述升降装置和所述振动器协调工作。

进一步地，所述振动器包括上板、下板、一对导柱、固定架、基板、凸轮和四个小弹簧，所述上板连接在所述移动装置的下部，一对导柱固定在所述上板上，所述下板通过导套活动连接在所述上板上，所述固定架铰接在所述下板上，所述基板通过四个小弹簧连接在所述下板的下部，所述凸轮可旋转地设置在所述基板上。

更进一步地，在所述凸轮旋转时，所述凸轮的顶部抵挡在所述固定架中部的凹陷处，使得所述小弹簧被压缩，在所述凸轮的顶部远离所述凹陷处后，所述小弹簧复位。

更进一步地，所述振动器还包括四个大弹簧，所述大弹簧设置在所述上板与所述下板之间。

更进一步地，所述清洗箱和所述盛料箱的形状均为长方体，所述清洗箱的箱高大于所述盛料箱的箱高。

更进一步地，所述盛料箱内的若干个挡板将所述盛料箱分割成若干个盛放阀片的隔腔。

更进一步地，所述盛料箱的本体内壁上设有若干个供所述挡板上的凸台伸入的凹槽。

更进一步地，所述盛料箱的上部具有用于供阀片进入的进料口，所述进料口上安装有进料门。

从上述的技术方案可以看出，本发明的优点是清洗效率高，清洗效果好，使用方便。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的台面的结构示意图。

图3是本发明的移动装置与升降装置的装配位置示意图。

图4是本发明的振动器的结构示意图。

图中标记为：清洗箱10、出水管11、进水管12、台面13、开口131、超声波发生器20、移动装置30、架体31、座体32、移动轮33、升降装置40、气缸41、伸出杆411、振动器50、上板51、下板52、侧板521、导柱53、导套54、固定架55、连接臂551、基板56、凸轮57、小弹簧58、大弹簧59、盛料箱60、电控系统70、加热装置80。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

参考图1至图4，如图1所示的一种减振器阀片除油装置，包括：清洗箱10、超声波发生器20、移动装置30、升降装置40、振动器50、盛料箱60和加热装置80，所述超声波发生器20和所述加热装置80均设置在所述清洗箱10的底面上，所述移动装置30设置在所述清洗箱10的台面13上，所述升降装置40设置在所述移动装置30上，所述振动器50安装在所述升降装置40的下部，所述盛料箱60安装在所述振动器50的下部，其中，所述清洗箱10和所述盛料箱60的形状均为长方体，且所述清洗箱10的箱高大于所述盛料箱60的箱高。

如图1和图2所示，所述清洗箱10的底部安装有出水管11，所述出水管11用于排除废液，所述清洗箱10的顶部安装有进水管12，所述进水管12用于向所述清洗箱10内注水，所述台面13安装在所述清洗箱10的上部，所述台面13具有一开口131，所述开口131与所述清洗箱10的内腔相贯通，采用这种结构，更换清洗液比较方便、快捷。

所述盛料箱60内设有的若干个挡板，所述挡板通过所述挡板的凸台与位于所述盛料箱60的本体内壁上的凹槽卡合连接固定设置在所述盛料箱60内，若干个挡板将所述盛料箱60分割成若干个盛放阀片的隔腔，所述盛料箱60的上部具有用于供阀片进入的进料口，所述进料口上安装有进料门，多个隔腔的设置可以同时清洗多个阀片，提高了工作效率，若干个挡板的设置避免阀片之间出现相互碰撞而造成阀片损伤。

如图3所示，所述移动装置30包括架体31、座体32和若干个移动轮33，所述架体31固定设置在所述座体32的上端面上，所述移动轮33活动设置在所述座体32的下端面上，所述移动轮33可沿位于所述台面13上的导轨移动，且所述移动轮33可进行自锁定。

所述升降装置40为气缸41，所述气缸41的外壳固定连接在所述架体31上，所述振动器50连接在所述气缸41的伸出杆411的前端上，所述伸出杆411用于将所述盛料箱60泡入清洗液中或提到清洗液面以上进行取出或放入阀片。

如图4所示，所述振动器50包括上板51、下板52、一对导柱53和四个大弹簧59，所述上板51连接在所述架体31的下部，具体是，所述上板51连接在所述伸出杆411的下端，一对导柱53固定在所述上板51的下表面上，所述下板52通过导套54活动连接在所述上板51上，所述大弹簧59设置在所述上板51与所述下板52之间，且所述大弹簧59的一端固定连接在所述上板51的下表面上，所述大弹簧59的另一端固定连接在位于所述下板52的侧面上的侧板521上，所述大弹簧59既起到连接作用，又起到缓冲作用。

所述振动器50还包括固定架55、基板56、凸轮57和四个小弹簧58，所述固定架55的两端分别铰接在位于所述下板52的下端面上的一对连接臂551上，所述基板56通过四个小弹簧58连接在所述下板52的下部，且所述基板56位于所述固定架55与所述下板52之间，所述基板56上固定设有一电机，所述凸轮57固定连接在所述电机的输出轴上，其中，所述固定架55上端面上设有一凹陷，当所述凸轮57旋转时，所述凸轮57的顶部抵挡在所述固定架55中部的凹陷处，使得所述小弹簧58被压缩，在所述凸轮57的顶部远离所述凹陷处后，所述小弹簧58复位，所述凸轮57往复运动会不断的撞击所述固定架55，进而起到振动作用。

当所述盛料箱60浸泡在所述清洗箱10的清洗液内时，所述振动器50驱使所述盛料箱60在清洗液内振动，实现了脉冲清洗，同时配合所述超声波发生器20使得阀片除油加速，进而提高生产效率，也使清洁效果好。

该除油装置还包括电控系统70，所述电控系统70用于控制超声波发生器20、加热装置80、所述移动装置30、所述升降装置40和所述振动器50协调工作。

所述清洗箱10内加入专用的清洗剂，由于清洗剂具有腐蚀性，本发明的清洗箱10由金属型材制成。由于阀片是钢材制成，经清洗后可反复使用多次，可使企业大幅度节约生产成本。

清洗剂的配方如下：

其中，聚合物为聚羧酸类物质，如水解聚马来酸酐hpma、聚丙烯酸paa、聚丙烯酸钠paas等；螯合剂为有机膦酸类或edta类物质，有机膦酸类可以是atmp、edtmp、hedp等；无机盐为碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠等物质；表面活性剂为阴离子表面活性剂，如as、las等。以上各组分可以只包含所列举的多种物质中的一种，亦可含其中的两种或多种。

清洗剂的配制方法：

按照上述配方所给各组分的比例，先将无机盐组分溶解于水中，然后用水冷却，控制溶液温度不高于40℃的条件下，加入螯合剂组分，使之完全溶解后再一次加入聚合物组分、表面活性剂和硫脲，通过搅拌至溶液均相，即完成配制。

实施例二

参考图1至图4，如图1所示的一种减振器阀片除油装置，包括：清洗箱10、超声波发生器20、移动装置30、升降装置40、振动器50、盛料箱60和加热装置80，所述超声波发生器20和所述加热装置80均设置在所述清洗箱10的底面上，所述移动装置30设置在所述清洗箱10的台面13上，所述升降装置40设置在所述移动装置30上，所述振动器50安装在所述升降装置40的下部，所述盛料箱60安装在所述振动器50的下部，其中，所述清洗箱10和所述盛料箱60的形状均为长方体，且所述清洗箱10的箱高大于所述盛料箱60的箱高，在所述盛料箱60的底部设置有磁铁，用于吸取清洗液中含有的铁质颗粒。

如图1和图2所示，所述清洗箱10的底部安装有出水管11，出水管11上设置有阀门，所述出水管11用于排除废液，所述清洗箱10的顶部安装有进水管12，所述进水管12上也设置有阀门，所述进水管12用于向所述清洗箱10内注水，所述台面13安装在所述清洗箱10的上部，所述台面13具有一开口131，所述开口131与所述清洗箱10的内腔相贯通，采用这种结构，更换清洗液比较方便、快捷，而且便于所述升降装置40和所述移动装置30的设计安装。

所述盛料箱60内设有的若干个挡板，所述挡板通过所述挡板的凸台与位于所述盛料箱60的本体内壁上的凹槽卡合连接固定设置在所述盛料箱60内，若干个挡板将所述盛料箱60分割成若干个盛放阀片的隔腔，所述盛料箱60的上部具有用于供阀片进入的进料口，所述进料口上安装有进料门，多个隔腔的设置可以同时清洗多个阀片，提高了工作效率，若干个挡板的设置避免阀片之间出现相互碰撞而造成阀片损伤。

如图3所示，所述移动装置30包括架体31、座体32和若干个移动轮33，移动轮33为4个，按照常规设置为，前面一对移动轮33，后面一对移动轮33，所述架体31固定设置在所述座体32的上端面上，所述移动轮33活动设置在所述座体32的下端面上，所述移动轮33可沿位于所述台面13上的导轨移动，其中至少一个移动轮33上安装有移动电机，移动电机与所述电控系统70电连接，且所述移动轮33可进行自锁定。

所述升降装置40为气缸41，所述气缸41的外壳固定连接在所述架体31上，所述振动器50连接在所述气缸41的伸出杆411的前端上，所述伸出杆411用于将所述盛料箱60泡入清洗液中或提到清洗液面以上进行取出或放入阀片。

如图4所示，所述振动器50包括上板51、下板52、一对导柱53和四个大弹簧59，所述上板51连接在所述架体31的下部，具体是，所述上板51连接在所述气缸41的伸出杆411的下端，一对导柱53固定在所述上板51的下表面上，所述下板52通过导套54活动连接在所述上板51上，所述大弹簧59设置在所述上板51与所述下板52之间，且所述大弹簧59的一端固定连接在所述上板51的下表面上，所述大弹簧59的另一端固定连接在位于所述下板52的侧面上的侧板521上，所述大弹簧59既起到连接作用，又起到缓冲作用。

所述振动器50还包括固定架55、基板56、凸轮57和四个小弹簧58，所述固定架55的两端分别铰接在位于所述下板52的下端面上的一对连接臂551上，所述基板56通过四个小弹簧58连接在所述下板52的下部，且所述基板56位于所述固定架55与所述下板52之间，所述基板56上固定设有一电机，所述凸轮57固定连接在所述电机的输出轴上，其中，所述固定架55上端面上设有一凹陷，当所述凸轮57旋转时，所述凸轮57的顶部抵挡在所述固定架55中部的凹陷处，使得所述小弹簧58被压缩，在所述凸轮57的顶部远离所述凹陷处后，所述小弹簧58复位，所述凸轮57往复运动会不断的撞击所述固定架55，进而起到振动作用。

优选地，凹陷处的横截面呈弧形，或者呈半圆形，或者呈抛物线形。这些形状的设置使得所述凸轮57旋转时，所述振动器50的振动效果较好。利于配合超声波发生器20使得阀片除油加速，进而提高生产效率，也使清洁效果好。

参考图4，还可以这样设置，一对连接臂551分别固定连接在所述固定架55的两端，一对连接臂551分别枢接在所述下板52中部。

优选地，一对连接臂551与所述固定架55一体成型。

当所述盛料箱60浸泡在所述清洗箱10的清洗液内时，所述振动器50驱使所述盛料箱60在清洗液内振动，实现了脉冲清洗，同时配合所述超声波发生器20使得阀片除油加速，进而提高生产效率，也使清洁效果好。

该除油装置还包括电控系统70，所述电控系统70用于控制超声波发生器20、加热装置80、所述移动装置30、所述升降装置40和所述振动器50协调工作。

在所述振动器50和超声波发生器20的双重作用下，清洗液与阀片发生撞击，实现了脉冲清洗和振动清洗，提高了清洗效率和洁净度。

所述清洗箱10内加入专用的清洗剂，由于清洗剂具有腐蚀性，本发明的清洗箱10由金属型材制成。由于阀片是钢材制成，经清洗后可反复使用多次，可使企业大幅度节约生产成本。

清洗剂的配方如下：

其中，聚合物为聚羧酸类物质，如水解聚马来酸酐hpma、聚丙烯酸paa、聚丙烯酸钠paas等；螯合剂为有机膦酸类或edta类物质，有机膦酸类可以是atmp、edtmp、hedp等；无机盐为碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠等物质；表面活性剂为阴离子表面活性剂，如as、las等。以上各组分可以只包含所列举的多种物质中的一种，亦可含其中的两种或多种。

清洗剂的配制方法：

按照上述配方所给各组分的比例，先将无机盐组分溶解于水中，然后用水冷却，控制溶液温度不高于40℃的条件下，加入螯合剂组分，使之完全溶解后再一次加入聚合物组分、表面活性剂和硫脲，通过搅拌至溶液均相，即完成配制。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。