一种用于油泥处理的破乳装置的制作方法

本实用新型涉及一种环保装置，尤其涉及一种用于处理油泥的破乳装置。

背景技术：

由于我国经济的快速发展，对石油的需求日益增加，油田每年需要打许多油井，炼油厂也在不断地扩建与增大负荷。在石油勘探、开采、炼制、清罐、储运过程中，由于事故、跑冒滴漏、自然沉降等原因，大量原油或油品与土壤、水或其它杂质形成含油污泥或污水。

含油污泥或含油污水中含有石油、水及无机物固体等，属于高度危险污染物，对环境会造成极大危害。随着人们对环境保护的重视，作为“三废”之一，各个石化企业都非常重视对“油泥”的治理。

目前，国内石化企业对油泥的处理主要是将其浓缩脱水，并降低含油量，然后填埋或作其他处理。其工艺主要为固液分离的过程，所以处理后的干泥含水及含油的高低成为衡量三泥处理效果的指标。油泥前期主要采用方法：主要有焚烧填埋法、过滤法等方法。采用焚烧炉焚烧的方法，由于在焚烧过程中产生大量的烟尘污染环境，且能耗大；过滤机过滤后产生的泥饼进行集中填埋的方法，由于过滤机过滤后产生的泥饼含水、含油率高，且劳动强度大。

因此需要提供一种新的油泥处理装置。

技术实现要素：

为了克服现有技术的问题，本实用新型提出了一种新的用于油泥处理的破乳装置。该破乳装置利用了油泥处理工艺的步骤对现有的破乳装置加以改进，在减少设备的基础上保证了处理效果，节省了设备投资费用。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种用于油泥处理的破乳装置，其包括外箱体、内箱体、保温层、搅拌器和用于调节待处理油泥的pH 的酸液注入管，其中所述内箱体套设在所述外箱体的内部，所述保温层设置在所述外箱体和所述内箱体之间，所述酸液注入管安装在所述内箱体上，且所述酸液注入管的出口端位于所述内箱体的中部位置；所述搅拌器的搅拌扇叶靠近所述酸液注入管的出口端。

其中，所述酸液注入管沿着所述内箱体的侧壁设置，所述酸液注入管的端部靠近所述内箱体的侧壁。

其中，所述搅拌扇叶整体形状为上窄下宽。

其中，所述搅拌扇叶包括第一扇叶和第二扇叶，所述第一扇叶和所述第二扇叶交叉在竖直平面上呈“X”型。

其中，所述搅拌扇叶包括第一扇叶、第二扇叶和第三扇叶，所述第一扇叶、所述第二扇叶和所述第三扇叶从上至下依次设置。

其中，所述第一扇叶的长度大于所述第二扇叶的长度，所述第二扇叶的长度大于所述第三扇叶的长度。

其中，所述搅拌扇叶的边缘呈锯齿状。

其中，所述破乳装置还包括设置在所述内箱体的侧面的加热盘管，所述加热盘管距离所述内箱体的底面的距离为所述内箱体高度的1/6至1/3。

其中，所述加热盘管整体呈螺旋状，所述搅拌扇叶伸入所述加热盘管的加热区域。

其中，所述内箱体整体呈圆柱形。

本实用新型产生的有益效果是：本实用新型的用于油泥处理的破乳装置，能够使油泥在破乳化学反应时的温度恒定，保证其破乳反应效率与时间。而且本实用新型的用于油泥处理的破乳装置相对减少了复杂的加热装置，有利于减少设备投资费用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型的实施例一所述的用于油泥处理的破乳装置的整体示意图；

图2是本实用新型的实施例三所述的破乳装置的整体示意图；

图3是本实用新型的实施例四所述的破乳装置的整体示意图；

图4是本实用新型的实施例五所述的破乳装置的整体示意图；

图5是本实用新型的实施例七所述的破乳装置的整体示意图。

具体实施方式

实施例一：

参见图1，本实施例的用于油泥处理的破乳装置，包括外箱体110、内箱体120、保温层130、搅拌器140和用于调节待处理油泥的pH 的酸液注入管150，其中所述内箱体120套设在所述外箱体110的内部，所述保温层130设置在所述外箱体110和所述内箱体120之间，所述酸液注入管150安装在所述内箱体120上，且所述酸液注入管150的出口端151位于所述内箱体120的中部位置；所述搅拌器140的搅拌扇叶141靠近所述酸液注入管150的出口端。

本实施例的破乳装置是用于油泥处理的，在油泥处理的步骤中一般需要将油泥加热以破坏油泥中的大分子结构同时加速油泥处理剂的溶解。而本实施例的破乳装置应用于一种新的油泥处理方法。该油泥处理方法在加入油泥处理剂之前需要将油泥的pH 调节至强酸性，通常通过加入浓硫酸或浓磷酸等强酸来实现。发明人发现加入强酸，在温度合适的条件下不需要加热也可以实现对油泥的破乳作用。因此本实施例的破乳装置中采用了酸液注入管，通过酸液注入管注入强酸一方面可以调节pH 值，另一方面也实现了对油泥的加热。一般的，当操作温度高于-10℃时，通过注入强酸即可达到需要处理的温度。

酸液注入管的出口端位于所述内箱体的中部位置，这样设置是为了方便强酸产生的热量的扩散。在内箱体和外箱体之间设置保温层也是为了保证反应温度，设置搅拌器是为了使待处理的油泥的温度均匀，并且加速强酸的扩散。与目前的油泥处理转至普遍需要设置加热装置相比，本实施例利用了强酸注入发生的放热反应来加热油泥，在一定的条件下节省了设备费用。

进一步的，所述内箱体整体呈圆柱形，外箱体最好也呈圆柱形。内箱体、保温层和外箱体形成一个圆柱形保温罐体。

具体地，在对本实用新型装置进行实施时，可根据现场的安装位置情况进行不同尺寸变化，以保证本实用新型能够实施安装。

具体地，根据实际使用时所需要处理的油泥破乳体积对本实用新型进行加大与缩小，以满足处理需求，使设备正常有效的运行。

实施例二

本实施例是实施例一的改进，是实施例一中的酸液注入管的进一步完善。

参见图1，本实施例中的酸液注入管150沿着所述内箱体的侧壁设置，所述酸液注入管150的端部靠近所述内箱体120的侧壁。

本实施例中酸液注入管不要设置在内箱体的中央而是设置在内箱体的侧壁位置，这样设置是避免强酸注入时的放热反应而发生危险。酸液注入管的端部靠近所述内箱体的侧壁，如此设置强酸注入时能够尽量沿着内箱体的侧壁流下，然后通过搅拌器均匀扩散，进一步保证了操作安全。

更进一步的，本实施例中的强酸注入管可以倾斜设置，但是倾斜角度不得超过30度。

实施例三

本实施例是实施例一的改进，是实施例一中的搅拌扇叶的进一步细化。

由于本实施例的破乳装置处理的是油泥，油泥的粘稠度一般较高，同时本实施例又需要注入强酸，因此要求搅拌器的搅拌力度小但是搅拌效果好。为此本实施例中设置搅拌扇叶整体形状为上窄下宽。由于搅拌扇叶的下端更加靠近强酸注入管的出口端，因此下宽更加有利于强酸的扩散。需要说明的是，搅拌扇叶的“上”是指靠近搅拌器的电机的一侧。参见图2，本实施例中的搅拌扇叶141的截面形状为上窄下宽的梯形，这种梯形的搅拌扇叶能够实现较好的搅拌效果。

实施例四

本实施例是实施例一的改进，是实施例一中的搅拌扇叶的进一步细化。

参见图3，本实施例中的所述搅拌扇叶141包括第一扇叶1411和第二扇叶1412，所述第一扇叶1411和所述第二扇叶1422交叉在竖直平面上呈“X”型。这样设置也是为了促进强酸的扩散，同时使得油泥的温度均匀。

实施例五

本实施例是实施例一的改进，是实施例一中的搅拌扇叶的进一步细化。

参见图4，所述搅拌扇叶包括第一扇叶1421、第二扇叶1422和第三扇叶1433，所述第一扇叶1421、所述第二扇叶1422和所述第三扇叶1423从上至下依次设置，且第三扇叶1423位于酸液注入管150的出口端的下方。

进一步的，所述第一扇叶1421的长度小于于所述第二扇叶1422的长度，所述第二扇叶的长度小于于所述第三扇叶1423的长度。即第一扇叶、第二扇叶和第三扇叶的长度依次减小。由于第三扇叶位于酸液注入管的出口端的下方，而且内箱体的底部比较容易沉积油泥，因此本实施例中设置第三扇叶最长，其搅拌范围最大。

实施例六

本实施例是实施例三至实施例五的改进，是实施例一中的搅拌扇叶的进一步细化。

本实施例中的所述搅拌扇叶的边缘呈锯齿状。锯齿状的搅拌扇叶更加容易形成紊流，促进酸液扩散。

实施例七

本实施例是以上任意实施例的改进，是对破乳装置的进一步细化。

为了扩大本实用新型的破乳装置的使用范围，使其适用于零下10℃以下的环境，参见图5，本实施例中的破乳装置还包括设置在所述内箱体120的内侧面的加热盘管160，所述加热盘管160距离所述内箱体120的底面的距离为所述内箱体120高度的1/6至1/3。本实施例中的加热盘管应当远离酸液注入管的出口端。本实施例中的加热盘管设置在内箱体的内侧，其可以直接对油泥进行加热，效果较佳，能够保证内箱体里面的物料在一定温度进行充分反应，保障其反应速率。

进一步的，所述加热盘管160整体呈螺旋状，所述搅拌扇叶伸入所述加热盘管的加热区域。

最后应说明的是，以上仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳布置方案对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。