一种烧碱成型造粒装置制造方法
【专利摘要】本专利公开了一种烧碱成型造粒装置，包括竖直的两端敞口的圆筒形入料桶，所述入料桶的下端口连接有集料斗；所述入料桶的内部设有分液板，所述分液板上开有多个漏孔。所述入料桶在分液板的下端开有多个用于通入冷却气体的通风孔；与现有技术相比，本专利的有益效果是：烧碱液通过分液板的漏孔可以形成烧碱液滴，入料桶上开有的通风孔能够在液滴形成的时候对其进行冷却成型；通过调整分液板的漏孔大小即可控制烧碱粒的粒径大小。
【专利说明】一种烧碱成型造粒装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及烧碱生产【技术领域】，特别是涉及一种烧碱成型造粒装置。
【背景技术】
[0002]目前烧碱成型有多种设备可以供选择，但是对于烧碱成型时的粒径大小的控制始终是众多生产企业研究解决的问题。如果烧碱粒径较大的话，不但散热慢，而且产品在使用时融化速度慢，包装时粒径之间会产生较大的空隙；但是一些特殊的行业对于大块的烧碱产品也有一定的需求。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种能够控制烧碱成型造粒的粒径大小的装置。
[0004]为实现本发明的目的所采用的技术方案是:一种烧碱成型造粒装置，其特征在于包括竖直的两端敞口的圆筒形入料桶，所述入料桶的下端口连接有集料斗；所述入料桶的内部设有分液板，所述分液板上开有多个漏孔；所述入料桶在分液板的下端开有多个用于通入冷却气体的通风孔。
[0005]为了提升其冷却效果，所述集料斗的下端设置有风冷机。
[0006]所述风冷机的吹风口开口朝上，在风冷机的吹风口处设置有滤网，滤网能够阻止垂直掉落的烧碱液或烧碱粒进入吹风口。
[0007]所述入料桶的内部设置有二个分液板，可以根据需要调整二个分液板的漏孔的大小，从而获得不同大小的烧碱粒。
[0008]优选的，所述入料桶设置有夹层，用于流动冷却水通过，目的在于降低入料桶的温度，便于烧碱冷却成型。
[0009]与现有技术相比，本发明的有益效果是:烧碱液通过分液板的漏孔可以形成烧碱液滴，入料桶上开有的通风孔能够在液滴形成的时候对其进行冷却成型；通过调整分液板的漏孔大小即可控制烧碱粒的粒径大小。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1所示为设置一层分液板的烧碱成型造粒装置的结构示意图；
[0011]图2所示为图1中通风孔的结构示意图；
[0012]图3所示为设置二层分液板的烧碱成型造粒装置的结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0014]实施例:
[0015]如图1所示为一种烧碱成型造粒装置，包括竖直的两端敞口的圆筒形入料桶1，所述入料桶I的下端口连接有集料斗2，集料斗2的下面可以直接放置包装袋，所述入料桶I的内部设有分液板3，所述分液板3上开有多个漏孔。
[0016]如图2所示，所述入料桶I在分液板3的下端开有多个用于通入冷却气体的通风孔4。
[0017]如图3所示，所述入料桶I的内部设置有二个分液板3，可以根据需要调整二个分液板3的漏孔的大小，从而获得不同大小的烧碱粒。为了提升其冷却效果，所述集料斗2的下端设置有风冷机5。
[0018]所述风冷机5的吹风口开口朝上，在风冷机5的吹风口处设置有滤网51，滤网51能够阻止垂直掉落的烧碱液或烧碱粒进入吹风口。
[0019]另外，所述入料桶I还可以设置有夹层，用于流动冷却水通过，目的在于降低入料桶I的温度，便于烧碱冷却成型。
[0020]本装置中，烧碱液通过分液板的漏孔可以形成烧碱液滴，入料桶I上开有的通风孔4能够在液滴形成的时候对其进行冷却成型；通过调整分液板的漏孔大小即可控制烧碱粒的粒径大小。
[0021]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种烧碱成型造粒装置，其特征在于:它包括竖直的两端敞口的圆筒形入料桶，所述入料桶的下端口连接有集料斗；所述入料桶的内部设有分液板，所述分液板上开有多个漏孔；所述入料桶在分液板的下端开有多个用于通入冷却气体的通风孔。
2.根据权利要求1所述的一种烧碱成型造粒装置，其特征在于所述集料斗的下端设置有风冷机。
3.根据权利要求2所述的一种烧碱成型造粒装置，其特征在于所述风冷机的吹风口开口朝上，在风冷机的吹风口处设置有滤网。
4.根据权利要求1所述的一种烧碱成型造粒装置，其特征在于所述入料桶的内部设置有二个分液板。
5.根据权利要求1所述的一种烧碱成型造粒装置，其特征在于所述入料桶设置有夹层。
【文档编号】B01J2/04GK104437241SQ201310414698
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2013年9月12日 优先权日:2013年9月12日
【发明者】高井术 申请人:天津市环皓化工有限公司