真空汽化系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种真空汽化系统，包括真空分离器、加热器、供油电磁阀和旁流阀；真空分离器包括真空罐、雾化器和反应架；雾化器包括进油管、分布器和喷头，分布器包括上腔板和下腔板；反应架包括支撑板和设置在支撑板上的三层反应环，下一层上的反应环与上一层上的反应环相互错位设置，反应环由圆环和折臂组成。本实用新型采用蛇形结构的加热通道，油液流过加热通道时，加热更均匀，加热效果更佳；因上腔板和下腔板均为球冠面板，通过雾化器油液先形成雾状，再形成膜状并附注在反应环和支撑板上，使其在真空中的接触面积扩大为原来的近百倍；油中所含的水分在高热、高真空度、大表面、高抽速的条件下得到快速汽化，汽化效果大大提高。
【专利说明】真空汽化系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种滤油机，尤其涉及一种滤油机上使用的真空汽化系统。
【背景技术】
[0002]由于现有的火力、水力、核力、燃气、余热发电、化工、造纸、冶金等设备系统时有发生渗漏、密封不严、油液长期处于热负荷、开放式储油等现象，空气中的水分、气体渗入油液中，导致油中含水、气体。
[0003]因此，常采用滤油机来实现在线过滤净化，使运行中的油品尚未劣化就得到及时净化处理，能快速、高效的脱出油中的水分、气体和杂质。使运行的油品各项指标满足国家标准，保证机组的调节系统、润滑系统正常工作。
[0004]真空汽化系统是滤油机的一个重要的组成部分，现有技术中，真空汽化系统包括加热箱和真空分离器，加热箱为箱体结构，箱体结构内设置电阻丝加热器，油液加热不均，加热效果差；真空分离器包括真空罐和设置在真空罐内的雾化器和反应架，雾化器主要有一矩形箱体，在矩形箱体的底部设置多个喷头，多个喷头分别通过软管与矩形箱体内连通，喷头采用洗澡所用的花洒；反应架主要是一水平设置在真空罐内横截面上的支撑板，支撑板上开有多个竖直设置的通孔。高温油液进入雾化器内，通过雾化器油液先形成雾状，再形成膜状，因各个喷头内压力不同，且喷头喷出的油一直向下，导致雾化效果较差，油雾在下落的过程中附注在支撑板，油中所含的水分在高热、高真空度下，快速汽化并由真空系统排出；因油雾附注面积小，汽化效果差，脱水、脱气效率不高。
实用新型内容
[0005]针对现有技术中存在的上述不足，本实用新型提供了一种加热均匀，雾化效果更佳，快速汽化，脱水、脱气效率更高的真空汽化系统。
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案:
[0007]真空汽化系统，包括真空分离器、加热器、供油电磁阀和旁流阀；所述真空分离器包括真空罐以及设置在真空罐内的雾化器和反应架；
[0008]所述加热器包括一组平行设置的数根加热管，每根加热管内设置电阻丝加热器，数根加热管相互之间连接形成蛇形结构的加热通道，加热通道具有一进液口和一出液口 ；
[0009]所述雾化器包括进油管、分布器和喷头；所述分布器包括水平设置在真空罐内横截面上的上腔板和下腔板，所述上腔板和下腔板均为一半径为0.5?0.6m的球冠面板，上腔板的周边和下腔板的周边密封连接，且上腔板和下腔板之间形成一腔体，所述上腔板和下腔板的中部均为向上凸起；所述进油管的一端连接在上腔板的顶面中部，进油管的另一端穿出真空罐与出液口连接，且进油管与腔体内相通；所述下腔板上均布设有多个螺纹孔；所述下腔板上的每个螺纹孔内均设置一喷头；所述喷头包括顶板、进液管和顶部大底部小的锥形管；所述顶板设置在锥形管的顶部并与锥形管形成一壳体，进液管设置在顶板的中部，且进液管与壳体内连通；进液管的外圆上设置外螺纹并旋合在下腔板上的螺纹孔内，下腔板与顶板之间设置密封胶垫；所述锥形管上均布数个通孔I，所述通孔I之间相距8~12mm,每个通孔I的孔径为0.5~0.7mm ；
[0010]所述反应架包括水平设置在真空罐内横截面上的支撑板和设置在支撑板上的三层反应环；下一层上的反应环与上一层上的反应环相互错位设置；所述支撑板上均布数个竖直设置通孔II，通孔II的孔径为1.6~1.8mm,支撑板上相邻通孔II之间的距离为4~
4.5_;所述反应环由一铁片围成的圆环和铁片的一端向内弯折形成的折臂组成，所述圆环的外径为26~28mm ;所述反应环竖直设置，下一层上的反应环的内孔与上一层上相邻的反应环的内孔连通；
[0011]所述供油电磁阀和旁流阀安装在进油管上，且供油电磁阀和旁流阀形成并联，所述进油管上还安装有温度传感器。
[0012]作为本实用新型的一种优选方案，所述锥形管上的通孔的内侧口小，外侧口大。
[0013]本实用新型的有益效果是:本实用新型采用蛇形结构的加热通道，油液流过加热通道时，加热更均匀，加热效果更佳；因上腔板和下腔板均为一半径为0.5~0.6m的球冠面板，使下腔板下方的各个喷头内的压力相同，且喷头采用锥形管在其上开数个通孔I，高温油液进入雾化器内喷出，在相同的压力，相同的油温下，通过雾化器油液先形成雾状，再形成膜状，油雾在下落的过程中附注在反应环和支撑板上，使其在真空中的接触面积扩大为原来的近百倍；油中所含的水分在高热、高真空度、大表面、高抽速的条件下得到快速汽化并由真空系统排出，汽化效果大大提高。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为真空汽化系统的结构示意图；
[0015]图2为加热器的结构示意图；
[0016]图3为喷头和密封胶垫配合的结构示意图；
[0017]图4为反应环的结构示意图。
[0018]附图中:1 一加热器；2—供油电磁阀；3—芳流阀；4一真空--? ; 5—加热管；6—电阻丝加热器；7—进油管；8一喷头；9一上腔板；10—下腔板；11一顶板；12—进液管；13—锥形管；14一密封胶垫；15—通孔I ; 16—支撑板；17 —反应环；18—通孔II ; 19—圆环；20—折臂；21 —温度传感器；22—腔体。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细地描述。
[0020]如图1所示，真空汽化系统，包括真空分离器、加热器1、供油电磁阀2和旁流阀3。真空分离器包括真空罐4以及设置在真空罐内的雾化器和反应架。
[0021]加热器的结构如图2所示，加热器I包括一组平行设置的数根加热管5，每根加热管5内设置电阻丝加热器6，数根加热管5相互之间连接形成蛇形结构的加热通道，加热通道具有一进液口和一出液口。
[0022]雾化器包括进油管7、分布器和喷头8。分布器包括水平设置在真空罐4内横截面上的上腔板9和下腔板10,上腔板9和下腔板10均为一半径为0.5~0.6m的球冠面板,上腔板9的周边和下腔板10的周边密封连接,且上腔板9和下腔板10之间形成一腔体22，上腔板9和下腔板10的中部均为向上凸起。进油管7的一端连接在上腔板9的顶面中部，进油管7的另一端穿出真空罐4与出液口连接，且进油管7与腔体22内相通。下腔板10上均布设有多个螺纹孔；下腔板10上的每个螺纹孔内均设置一喷头8。喷头的结构如图3所示，喷头8包括顶板11、进液管12和顶部大底部小的锥形管13。顶板11设置在锥形管13的顶部并与锥形管13形成一壳体，进液管12设置在顶板11的中部，且进液管12与壳体内连通；进液管12的外圆上设置外螺纹并旋合在下腔板10上的螺纹孔内，下腔板10与顶板11之间设置密封胶垫14。锥形管13上均布数个通孔I 15，通孔I 15之间相距8?12mm，每个通孔I 15的孔径为0.5?0.7mm。
[0023]反应架包括水平设置在真空罐4内横截面上的支撑板16和设置在支撑板16上的三层反应环17。下一层上的反应环与上一层上的反应环相互错位设置。
[0024]其中，反应环的结构如图4所示，反应环17由一铁片围成的圆环19和铁片的一端向内弯折形成的折臂20组成，圆环19的外径为26?28mm。反应环17竖直设置，下一层上的反应环的内孔与上一层上相邻的反应环的内孔连通。圆环19和折臂20的厚度为I?
1.2mm。厚度为I?1.2mm、且外径为26?28mm的反应环既质量轻,又与油雾的接触面积大。该反应环采用直接放置的方式安装在支撑板16上，下一层上的反应环的内孔与上一层上相邻的反应环的内孔连通，既有利于油雾和油雾气化后的水分、气体对流，又方便安装。
[0025]支撑板16上均布数个竖直设置通孔II 18，通孔II 18的孔径为1.6?1.8mm,支撑板16上相邻通孔II 18之间的距离为4?4.5mm。经测试，这种通孔的布置方式，既满足油雾和油雾气化后的水分、气体对流，又具有足够的支撑强度。
[0026]供油电磁阀2和旁流阀3安装在进油管7上，且供油电磁阀2和旁流阀3形成并联，进油管7上还安装有温度传感器21。加热器内的油液输出通过供油电磁阀2进行控制，一旦供油电磁阀2出现故障时，可通过手动调节旁流阀3进行控制。温度传感器21用于检测加热器内流过的油液的温度，若检测的油液温度过高，可降低电阻丝加热器6的电流；若检测的油液温度过低，可增大电阻丝加热器6的电流。
[0027]使用该真空汽化系统时，待处理的油液通过加热器I加热,加热后的高温油通过进油管7进入雾化器，因上腔板9和下腔板10均为一半径为0.5?0.6m的球冠面板，使下腔板10下方的各个喷头8内的压力相同，通过雾化器油液先形成雾状，再形成膜状，油雾在下落的过程中附注在反应环17和支撑板16上，使其在真空中的接触面积扩大为原来的近百倍；油中所含的水分在高热、高真空度、大表面、高抽速的条件下得到快速汽化并由真空系统排出，汽化效果大大提高。经脱水、脱气后的油液再经排油泵泵入二级过滤器内滤除油液中的细微颗粒杂质。
[0028]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.真空汽化系统，包括真空分离器，所述真空分离器包括真空罐(4)以及设置在真空罐内的雾化器和反应架；其特征在于:还包括加热器(I)、供油电磁阀(2)和旁流阀(3)； 所述加热器(I)包括一组平行设置的数根加热管(5 )，每根加热管(5 )内设置电阻丝加热器(6)，数根加热管(5)相互之间连接形成蛇形结构的加热通道，加热通道具有一进液口和一出液口； 所述雾化器包括进油管(7)、分布器和喷头(8);所述分布器包括水平设置在真空罐(4)内横截面上的上腔板(9)和下腔板(10)，所述上腔板(9)和下腔板(10)均为一半径为0.5?0.6m的球冠面板，上腔板(9)的周边和下腔板(10)的周边密封连接，且上腔板(9)和下腔板(10)之间形成一腔体(22)，所述上腔板(9)和下腔板(10)的中部均为向上凸起；所述进油管(7)的一端连接在上腔板(9)的顶面中部，进油管(7)的另一端穿出真空罐(4)与出液口连接，且进油管(7)与腔体(22)内相通；所述下腔板(10)上均布设有多个螺纹孔；所述下腔板(10)上的每个螺纹孔内均设置一喷头(8);所述喷头(8)包括顶板(11)、进液管(12)和顶部大底部小的锥形管(13);所述顶板(11)设置在锥形管(13)的顶部并与锥形管(13)形成一壳体，进液管(12)设置在顶板(11)的中部，且进液管(12)与壳体内连通；进液管(12)的外圆上设置外螺纹并旋合在下腔板(10)上的螺纹孔内，下腔板(10)与顶板(11)之间设置密封胶垫(14);所述锥形管(13)上均布数个通孔I (15)，所述通孔I (15)之间相距8?12mm,每个通孔1(15)的孔径为0.5?0.7mm ； 所述反应架包括水平设置在真空罐(4)内横截面上的支撑板(16)和设置在支撑板(16)上的三层反应环(17);下一层上的反应环与上一层上的反应环相互错位设置；所述支撑板(16)上均布数个竖直设置通孔II (18)，通孔II (18)的孔径为1.6?1.8mm，支撑板(16)上相邻通孔II (18)之间的距离为4?4.5mm ;所述反应环(17)由一铁片围成的圆环(19)和铁片的一端向内弯折形成的折臂(20)组成，所述圆环(19)的外径为26?28mm ;所述反应环(17)竖直设置，下一层上的反应环的内孔与上一层上相邻的反应环的内孔连通；所述供油电磁阀(2)和旁流阀(3)安装在进油管(7)上，且供油电磁阀(2)和旁流阀(3 )形成并联，所述进油管(7 )上还安装有温度传感器(21)。
2.根据权利要求1所述的真空汽化系统，其特征在于:所述锥形管(13)上的通孔I(15)的内侧口小，外侧口大。
【文档编号】B01D19/00GK203777718SQ201320775714
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2013年11月30日 优先权日:2013年11月30日
【发明者】张庭华 申请人:重庆骏然机电有限公司