本发明属于一种渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，主要功能是降低催化剂生产成本，从而提高催化剂的竞争力。
背景技术：
：随着原油重质化、劣质化趋势的不断加剧，重质油深加工技术一直受到国内外炼油专家的高度重视。决定加氢处理技术水平的关键是催化剂性能水平，尤其是重油加氢处理催化剂要求有良好的脱金属、脱硫、脱氮活性。重油中金属杂质主要存在于胶质和沥青质中，这部分物质分子量大、结构复杂，扩散困难。在重油加氢处理过程中，这些杂质沉积在催化剂上，引起催化剂的永久中毒，需频繁更换催化剂。为延长催化剂运转周期，不仅要改善催化剂孔结构，提高其性能，还需降低催化剂的成本。降低催化剂的成本可通过降低载体成本和负载金属量来实现。cn03133988.3公开了一种氧化铝载体的制备方法，该发明的特点是在氧化铝载体制备过程中加入未焙烧的氧化铝下脚料及炭黑，制得的载体孔容大，载体成本低。但该方法未回用载体下脚料。cn03133989.1公开了一种加氢处理催化剂的制备方法，该发明的特点也是在氧化铝制备过程中加入未焙烧的氧化铝下脚料及炭黑，最终制得的催化剂成本低。但该方法未回用载体下脚料。本发明克服现有技术中的缺点，通过在载体制备过程中回用了载体的下脚料，载体成本进一步降低。技术实现要素：本发明主要是提供一种制造成本低氧化铝载体的制备方法，在载体物性满足要求的情况下，制造成本更低。本发明提供一种渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，包括如下步骤：a、将氧化铝下脚料研磨成粉体；b、将氧化铝载体下脚料研磨成粉体；c、将步骤a、b中得到的粉体与氧化铝干胶粉和助挤剂混合，加入适量水，混捏成型；d、干燥、焙烧，制得氧化铝载体；其中，以氧化铝干胶粉总投料的重量为基准，氧化铝下脚料的加入量为5％-35％，氧化铝载体下脚料的加入量为3％-10％。本发明所述的渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，其中，步骤a中所述的氧化铝下脚料优选为未焙烧的氧化铝，可为机头料或干燥后粒度不符合要求的物料。本发明所述的渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，其中，步骤b中所述的氧化铝载体下脚料优选为粒度范围4-12nm。本发明所述的渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，其中，步骤a中所述研磨是将氧化铝下脚料优选研磨成100-200目。本发明所述的渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，其中，步骤b中所述研磨是将氧化铝载体下脚料优选研磨成150-250目。本发明所述的渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，其中，步骤c中，助挤剂的加入量优选为氧化铝干胶粉的2％-6％。本发明所述的渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，其中，步骤c中，所述助挤剂优选为田菁粉、淀粉、聚乙烯醇、甲基纤维素和木质素中的一种或几种。本发明所述的渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，其中，步骤d中所述干燥条件优选是在80-150℃下干燥2-8个小时，所述焙烧条件优选是在700-1000℃下焙烧2-8个小时。本发明所述的渣油加氢处理催化剂载体的制备方法，其中，步骤d中所述氧化铝载体的孔容优选为0.80-0.87ml/g，比表面优选为150-260m2/g。本发明的载体制备成本较低，可适用于渣油加氢脱硫催化剂的载体。本发明的有益效果：本发明提供了一种低制造成本氧化铝载体的制备方法，在载体物性满足要求的情况下，制造成本更低。具体实施方式以下对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例，下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件。实施例1：称取大孔氧化铝干胶粉500g，加入10g田菁粉和10g聚乙烯醇、25g氧化铝下脚料(100目)、15g载体下脚料(150目)，混合均匀；将10g甲基纤维素加入450g净水中，混匀缓慢加入前述物料中，混捏成可塑体，然后在前挤式单螺杆挤条机上挤成直径为1.6mm的三叶草形。在120℃干燥2.5小时，再置入焙烧炉中，于800℃恒温3小时，得到载体a。实施例2：称取大孔氧化铝干胶粉500g，加入10g田菁粉和10g聚乙烯醇、25g氧化铝下脚料(100目)、50g载体下脚料(150目)，混合均匀；将10g甲基纤维素加入460g净水中，混匀缓慢加入前述物料中，混捏成可塑体，然后在前挤式单螺杆挤条机上挤成直径为1.6mm的三叶草形。在80℃干燥8小时，再置入焙烧炉中，于1000℃恒温2小时，得到载体b。实施例3：称取大孔氧化铝干胶粉500g，加入10g田菁粉和10g聚乙烯醇、175g氧化铝下脚料(200目)、15g载体下脚料(250目)，混合均匀；将10g甲基纤维素加入450g净水中，混匀缓慢加入前述物料中，混捏成可塑体，然后在前挤式单螺杆挤条机上挤成直径为1.6mm的三叶草形。在120℃干燥2.5小时，再置入焙烧炉中，于800℃恒温3小时，得到载体c。实施例4：称取大孔氧化铝干胶粉500g，加入10g田菁粉和10g聚乙烯醇、25g氧化铝下脚料(200目)、40g载体下脚料(250目)，混合均匀；将10g甲基纤维素加入460g净水中，混匀缓慢加入前述物料中，混捏成可塑体，然后在前挤式单螺杆挤条机上挤成直径为1.6mm的三叶草形。在150℃干燥2小时，再置入焙烧炉中，于700℃恒温8小时，得到载体d。对比例1：按照中国专利cn03133988.3中描述的方法，称取100g氧化铝下脚料、炭黑粉50g混合，将90ml含有15g碳酸铵的碱性溶液加入其中。混合25分钟后加入500大孔氧化铝干胶粉，加入450g去离子水。然后在前挤式单螺杆挤条机上挤成直径为1.6mm的三叶草形。在120℃干燥2.5小时，再置入焙烧炉中，于800℃恒温3小时，得到载体e。对比例2：称取大孔氧化铝干胶粉500g，加入10g田菁粉和10g聚乙烯醇、100g氧化铝下脚料，混合均匀；将10g甲基纤维素加入440g净水中，混匀缓慢加入前述物料中，混捏成可塑体，然后在前挤式单螺杆挤条机上挤成直径为1.6mm的三叶草形。在120℃干燥2.5小时，再置入焙烧炉中，于800℃恒温3小时，得到载体f。实施例与对比例数据见表1。载体编号abcdef比表面,m2/g195197194196195193孔容,ml/g0.820.850.830.820.830.81由以上结果可以看出，按本方法制备的氧化铝载体孔容、比表面积与对比例的比表面、孔容相当，说明本方法制备的氧化铝载体的成本降低。当前第1页12