本发明涉及锂离子电池领域，尤其是涉及锂离子电池制造领域。
背景技术：
目前，锂离子电池应用越来越广泛，尤其是电动汽车领域，在过去的两年中呈现爆发式增长的趋势。锂离子电池质量稳定是电动汽车能够长足发展的重要保证。因电动汽车需要将几十甚至几千个单体电池进行串并联成组后使用，所以对锂离子电池的一致性要求上升到前所未有的高度。影响锂离子电池一致性的因素包含从原材料到加工过程的众多方面，而其中加工制造过程中最重要影响因素即为锂离子电池浆料。浆料的一致性包含两方面的内容，首先是同一制浆罐中，各局部区域间的一致性，即浆料分散的均匀性；另一方面，也是最容易被忽略的，是不同制浆罐或不同投料批次间的一致性。
现有对锂离子电池浆料一致性的改善措施中，更多的集中在单罐浆料中，提升各局部区域的均匀性上。而制浆罐因设备功率、分散效率等方面因素影响，通过提升单罐容积的方式改善一致性的程度有限，同时增加单罐容积会影响分散效果。现有的浆料中转罐，因体积及结构方面的限制，也只能起到维持浆料本身稳定性的作用。然而，给电动汽车配组的单体电池难以保证完全来自同一批次，甚至同一罐浆料，因此不同罐生产的浆料，或者不同批次生产的浆料间的一致性难以保证，那么不同批次间的单体电池间的一致性更是难以保证。
技术实现要素：
本发明提供一种动力锂离子电池浆料循环中转罐，可有效提升浆料批次间的稳定性，从而提升锂离子电池的一致性。为此，本发明提供以下技术方案：
一种动力锂离子电池浆料循环中转罐，包含浆料中转罐11，位于浆料中转罐11上方的浆料进料口14，位于浆料中转罐11中间的搅拌桨12，位于浆料中转罐11一侧的液位控制器13，位于浆料中转罐11底部的循环入料口15，通过循环入料口15与浆料中转罐11连接的浆料循环管道24，位于浆料循环管道24上的浆料出料口21，位于循环出料口16与浆料中转罐11之间的流量计23。
所述的浆料中转罐11，其有效体积大小应在制浆罐容积的3-1000倍间。
所述的搅拌浆12的转速应能对浆料形成扰动，促进浆料中转罐11中各局部区域浆料的相对运动。
所述的液位控制器13，对浆料中转罐11中浆料的最低液位控制在对应1-999倍的制浆罐体积位置，最高液位控制在浆料中转罐11有效容积减去1-999倍制浆罐体积对应的位置，特别的，最高液位减去最低液位应大于1倍的制浆罐容积。
所述的浆料中转罐11由干燥空气或惰性气体进行保护。
所述的浆料出料口21，可将已完成均匀混合的浆料通过该浆料出料口11到达涂布设备，进行涂布。
所述的浆料出料口21设有电磁阀22，当浆料流量计23统计的流量大于浆料中转罐11中最高液位浆料体积时，才允许浆料出料口21进行出料。
本发明提供的一种动力锂离子电池浆料循环中转罐，具有以下有益效果：
本发明提供的动力锂离子电池浆料循环中转罐，可有效提高浆料不同投料批次间的稳定性，直接的可节省因浆料批次更换带来的涂布首检确认时间，减少检验报废；间接地提升锂离子电池产品批次间的稳定性，包括容量分布、内阻分布等电性能方面的一致性，对提升电动汽车锂离子电池一致性意义重大。
附图说明
图1动力锂离子电池浆料循环中转罐结构示意图。
其中： 11为浆料中转罐，12为搅拌桨，13为液位控制器，14为浆料进料口，15为循环入料口，16为循环出料口， 21为浆料出料口，22为电磁阀，23为流量计，24为循环管道。
具体实施方式
实施例1
一种动力锂离子电池浆料循环中转罐，将已经完成制浆步骤的3罐成品浆料，通过浆料进料口14进入到浆料中转罐11中，开启搅拌桨12，当液位控制器探测到浆料中转罐11中液位高于设定的最低液位（1罐成品浆料对应的液位）时，浆料循环开启。浆料从循环入料口15进入到循环管道24中，经过流量计23，从循环出料口16回到浆料中转罐11中。当流量计23统计的浆料流量大于液位控制器13测得的最高液位浆料体积（2罐成品浆料对应的液位）时，此时浆料出料口21的电磁阀22处于可开启状态，可以通过该浆料出料口21将浆料引出到涂布系统，进行涂布操作。
实施例2
一种动力锂离子电池浆料循环中转罐，将已经完成制浆步骤的10罐成品浆料，通过浆料进料口14进入到浆料中转罐11中，开启搅拌桨12，当液位控制器探测到浆料中转罐11中液位高于设定的最低液位（5罐成品浆料对应的液位）时，浆料循环开启。浆料从循环入料口15进入到循环管道24中，经过流量计23，从循环出料口16回到浆料中转罐11中。当流量计23统计的浆料流量大于液位控制器13测得的最高液位浆料体积（9罐成品浆料对应的液位）时，此时浆料出料口21的电磁阀22处于可开启状态，可以通过该浆料出料口将浆料引出到涂布系统，进行涂布操作。