一种具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置的制作方法

本实用新型涉及一种固体材料粉碎装置，尤其是一种能够使超音速气流喷管可以移动的流化床气流粉碎装置，属于制药设备技术领域。

背景技术：

粉体的超细粉碎过程，实际上是宏观粉体中的各个颗粒在外力的作用下破碎、断裂、变小细化，从而引起整个粉体的性能指标发生变化的过程。

粉体超细粉碎的方法很多，气流粉碎就是制备微米-亚微米微细粉体工艺方法之一，该方法是以气流为动力，粉体在逆向对喷的高速气流的带动下，颗粒高速运动发生碰撞从而被粉碎。虽然这种方法方便易行，应用范围越来越广泛，但物料在“微粉化”过程中仍然有这样一些新的课题摆在我们面前，即：物料从原始速度达到高速运动，需要一定的时间和距离。在粉碎的全过程中如何使粉体中绝大多数颗粒以最短的距离达到高动能的状态，颗粒的每次碰撞都能达到最佳效果。

目前流化床对撞式气流粉碎分级机通常由料仓、供料系统、超音速气流喷管、粉碎室、分级室、出料口等部分组成。就粉碎而言，粉碎时物料由料斗送至粉碎室，气流通过超音速喷管进入粉碎室。物料被喷管气流加速，在高速射流的交叉点上碰撞，实现粉碎。

从上诉的结构和工作原理中可以看出，需要粉碎的物料颗粒进入到粉碎室时，有的颗粒落在喷管出口附近，有的颗粒离喷管有一定的距离。第一种情况，颗粒很快就被喷管喷出的高速气流带动，随气流向射流的交叉点运动，粉体加速运动后具有一定能量冲击力，与相向运动的物料碰撞，实现粉碎。第二种情况，由于高速气流形成的负压，物料颗粒首先向喷管口运动，然后再向射流的交叉点运动。第二种情况势必延长颗粒运动时间和距离。影响了粉碎效率。对于气流粉碎这种高能耗设备，如何在能耗同等的前提下，使更多的粒子能够最短距离进入粒子射流交叉点，提高粉碎的产品产能。成为解决此问题的关键。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对上述现有技术存在的问题，提出一种结构合理，使用方便的具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置，能够使粉碎室内的超音速喷管进行旋转，进而使物料在最短时间内达到高动能的状态，颗粒间的每次碰撞达到最佳效果有效的提高生产效率。

本实用新型技术方案如下：一种具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置，包括底座，所述底座上通过紧固件固连有粉碎室外壳，所述粉碎室外壳内设有上部具有开口的粉碎室，所述粉碎室与料仓之间具有间隙，所述粉碎室的侧壁上沿圆周方向对称设有至少两组内部安装有喷管的喷管座，所述喷管座的一端伸入粉碎室内部，另一端的下部设有喷管进气口，所述喷管进气口通过出气管连接有柱型旋转空气包；所述柱型旋转空气包的上部与粉碎室的下部封闭连接，下部通过联轴器与安装于底座内部的旋转接头相连接。

进一步地，前述的具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置，喷管座为至少四组对称分布的超音速喷管座，所述超音速喷管座通过设置于近粉碎室一端的喷管座盖螺母紧固连接内部的超音速喷管。

进一步地，前述的流化床气流粉碎机，粉碎室的底部中心设有接口，所述接口处通过气包上部盖螺母连接柱型旋转空气包；所述接口的两侧，相邻两喷管座之间对称设有至少两个下料口，所述下料口通过下出料蝶阀控制。

进一步地，前述的具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置，柱型旋转空气包的侧壁上对称设有与喷管座进气口相配套的气包出气口，所述气包出气口通过出气管盖螺母与出气管固连，所述柱型旋转空气包的中部通过轴承与底座上部的轴承座相连接，下部安装有皮带盘，所述皮带盘通过皮带与电机连接。

进一步地，前述的具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置，料仓为圆柱形上下开口的壳体，所述料仓的顶部设有进料口，所述料仓的一侧仓壁上还设有观察孔。所述料仓通过法兰与粉碎室外壳固定连接。

进一步地，前述的具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置，底座呈矩形，上部通过连接件与轴承座焊接固定，中部固定安装有电机底座，所述电机底座上设有与柱型旋转空气包连接的电机。

进一步地，前述的具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置，底座的底部四角位置设有固定脚，所述固定脚之间还安装有滚轮。

本实用新型的有益效果如下：本实用新型通过在现有的流化床气流粉碎机内部增加一套旋转装置，使得粉碎室内的超音速喷管可以旋转，进一步使得喷管产生高速射流也产生旋转，从而有效解决了粉体颗粒在粉碎室运动距离的问题，即在粉碎的全过程中，不管是由料仓进入粉碎室的粉体落到何处，高速射流的旋转，使得粉体中绝大多数颗粒始终处于离喷管射流最近的距离，从而物料在最短时间内达到高动能的状态，颗粒间的每次碰撞达到最佳效果，有效提高超微粉碎的产能。由于高速射流的旋转，物料运动到高速射流边沿的距离和时间缩短。从而物料获得高动能的时间加快。总体上节约了粉碎的时间。从本实例粉碎三七药物为例：粉碎粒度为500目，在同耗能的前提下，与传统的流化床气流粉碎机相比，本实例粉碎机其产能提高了35%。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的旋转粉碎室结构示意图

图3是本实用新型图2的俯视图。

图4是本实用新型的柱型旋转气包的结构示意图。

图5是本实用新型的图4的俯视图。

图6是本实用新型的料仓的结构示意图。

图7是本实用新型的图6的俯视图。

图8是本实用新型的旋转粉碎室外壳的结构示意图。

图9是本实用新型的图8的俯视图。

图10是本实用新型的中底座的结构示意图。

图11是本实用新型的图10的俯视图。

具体实施方法

本实用新型提供的一种具有可移动喷管的流化床气流粉碎装置，如图1至图11所示，包括底座1-2、柱型旋转气包1-4、旋转粉碎室1-8、旋转粉碎室外壳体1-20以及料仓1-22。

其中，旋转粉碎室1-8和柱型旋转气包1-4的连接分别通过分气管1-16和气包上部盖螺母1-21连接；柱型旋转气包1-4通过联轴器1-10与旋转接头1-3连接；柱型旋转气包1-4通过轴承1-14与底座上轴承座6-6连接；底座上轴承座6-6与底座上法兰D 1-12焊接连接；料仓1-22与法兰A 1-9焊接连接，并通过法兰A 1-9与旋转粉碎室外壳体1-20上部法兰B 1-18连接；旋转粉碎外壳体1-20上部通过法兰B与法兰A连接，下部通过法兰C与法兰D连接；电机1-9通过皮带与柱型旋转气包1-4连接；高压空气旋转接头1-3与压缩空气进气管1-1连接。

本实施例粉碎机中的旋转粉碎室如图2所示，旋转粉碎室的侧壁上沿圆周方向对称均匀焊接有四组焊接超音速喷管座；在超音速喷管座内安装有超音速喷管2-2，并用第二喷管座盖螺母1-7拧紧连接；超音速喷管座下部喷管进气口用第一喷管座盖螺母1-5与分气管1-6连接；旋转粉碎室1-8下部与空气包连接口2-4用气包上部盖螺母1-21连接。旋转粉碎室底部在超音速喷管座之间平分对称开有两个旋转粉碎室下料口2-5，下料口用下出料蝶阀2-3控制。

本实施例粉碎机中的柱型旋转气包如图3所示，柱型旋转气包1-4上部螺栓部分穿过旋转粉碎室的底部用气包上部盖螺母1-21连接；柱型旋转气包壁上的四个等分的气包出气口1-17分别与分气管1-16用气包出气管盖螺母1-15拧紧连接；柱型旋转气包3-5中部通过轴承1-14与底座上轴承座6-6连接，柱型旋转气包底部通过联轴器1-10与旋转接头1-3连接；柱型旋转气包下部装有皮带盘3-4通过皮带与电机1-9连接。

本实施例粉碎机中的料仓如图4所示，料仓壳体4-1为圆柱形上下开口的壳体，进料口1-23和观察口分别焊接在料仓壳体的壁上。料仓壳体中部与法兰A 1-19焊接并通过法兰A与法兰B 1-18连接。

本实施例粉碎机中的旋转粉碎室外壳体如图5所示，壳体5-1为圆柱形上下开口的壳体。壳体上部与法兰B 1-18焊接并通过法兰B与法兰A连接。壳体2下部与法兰C 1-13焊接并通过法兰C与法兰D 1-12连接。

本实施例粉碎机中的底座如图6所示，底座壳体6-4为方形壳体。壳体6-4上部与法兰D连接并通过法兰D与法兰C连接。 法兰D与轴承座1-11焊接连接；底座壳体中部焊接电机底座，安装电机，底部装有固定脚6-1和脚轮6-2。

工作时，底座1-2、旋转粉碎室外壳体1-20和料仓壳体1-22为固定静止状态。压缩空气通过进气管1-1进入高压空气旋转接头1-3，然后进入柱型旋转气包1-4。由于旋转粉碎室1-8、柱型旋转气包1-4通过连接已经形成一体，当电机带动柱型旋转气包1-4旋转时，旋转粉碎室和超音速喷管也同步旋转。当物料从料仓壳体4-2进入旋转粉碎室1-8，随着高速射流的旋转，物料以最短的距离进入高速射流加速区。在高速射流带动下物料高速运动，在射流交汇处碰撞，实现超微粉碎。

实践证明，本实施例的粉碎机具有以下优点：

由于高速射流的旋转，物料运动到高速射流边沿的距离和时间缩短。从而物料获得高动能的时间加快。总体上节约了粉碎的时间。从本实例粉碎三七药物为例：粉碎粒度为500目，在同耗能的前提下，与传统的流化床气流粉碎机相比，本实例粉碎机其产能提高了35%。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。