一种湿粉碎机及中药或油料提取装置的制作方法

一种湿粉碎机及中药或油料提取装置，属于提取设备技术领域。

背景技术：

在中药、油料等的提取中，需要优先对物料进行粉碎，然后对粉碎后的物料的有效成分进行萃取，从而提取出物料的有效成分。现有技术中，物料的粉碎均是干粉碎，即物料直接在粉碎机中粉碎，并在粉碎机中筛选或者风选，从而使复合粒度要求的物料进入到浸出装置中浸出。这种干粉碎的方式在生产过程中存在如下问题：（1）干粉碎对物料的粉碎效果有限，而物料的粉碎效果影响到了有效成分提取率，即采用干粉碎的方式会导致中药或油料提取率较低；（2）干粉碎的粉碎方式耗能高，而且粉碎过程中噪音大，对环境的污染也大。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种粉碎效果好、粉碎的粒度小并且耗能低的湿粉碎机及中药或油料提取装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该湿粉碎机，其特征在于：包括粉碎室、粉碎室内的粉碎机构以及粉碎动力单元，粉碎动力单元与粉碎机构相连并带动粉碎机构工作，粉碎室的侧部设有进料口，粉碎室的上部设有出料口，物料和萃取剂由进料口加入粉碎室，粉碎后的物料由出料口流出。

优选的，所述的出料口连接有输送泵。

优选的，所述的进料口连接有进料装置。

优选的，所述的粉碎机构包括动刀、定刀以及刀盘，刀盘转动安装在粉碎室内，粉碎动力单元与刀盘相连并带动刀盘转动，动刀环绕刀盘外沿设置，定刀安装在粉碎室内壁上，并与动刀相配合对物料进行粉碎。

一种中药或油料提取装置，其特征在于：包括浸出装置以及上述的湿粉碎机，湿粉碎机的出料口与浸出装置的加料口连通，并将粉碎后的物料输送至浸出装置内。

优选的，所述的湿粉碎机与浸出装置之间设有缓冲罐。

优选的，所述的缓冲罐与湿粉碎机之间以及缓冲罐与浸出装置之间均设有输送泵。

优选的，所述的湿粉碎机的进料口还连接有萃取剂加料机构和物料加料机构。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、本湿粉碎机能够对混合萃取剂后的物料进行粉碎，省去了干粉碎时的筛网或者风选机构，对物料的粉碎效果好，并且能够粉碎的粒度更小，从而大大提高后续物料有效成分浸出时的浸出率，而且粉碎过程中消耗的电能少，噪音小，还能够避免对干料粉碎时产生粉尘的现象，对环境的污染小；出料口设置在粉碎室上部，从而可以通过溢流的方式出料，进而保证物料粉碎的粒度小，可以应用与对植物有效成分的提取。

2、输送泵能够将粉碎后的物料输送至所需位置，使用方便。

3、进料绞龙能够将物料输送至粉碎室内，加料方便。

4、本中药或油料提取装置采用湿粉碎的方式对物料进行粉碎，物料粉碎的粒度小，从而大大提高了中药或油料的提取率，而且提取效率高。

5、缓冲罐内可以储存粉碎后的物料，从而能够保证物料稳定的输送给浸出装置，保证了浸出装置工作的稳定性。

6、萃取剂加料机构和物料加料机构能够按照比例分别添加萃取剂和物料，从而既能够保证将物料中的有效成分提取出来，又避免了萃取剂过多，方便后续有效成分的分离。

附图说明

图1为湿粉碎机的立体示意图。

图2为中药或油料提取装置的结构示意图。

图3为浸出装置的主视示意图。

图4为图3中A处的局部放大图。

图5为实施例2中中药或油料提取装置的结构示意图。

图中：1、湿粉碎机 2、缓冲罐 3、浸出装置 4、萃取剂加料机构 5、物料加料机构 6、机架 7、进料绞龙 8、粉碎室 9、出料口 10、箱体 11、进液斗 12、溢流通道 13、料斗 14、拖链 15、立板。

具体实施方式

图1~4是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~5对本实用新型做进一步说明。

一种湿粉碎机，包括粉碎室8、粉碎室8内的粉碎机构以及粉碎动力单元，粉碎动力单元与粉碎机构相连并带动粉碎机构工作，粉碎室8的侧部设有进料口，粉碎室8的上部设有出料口9，物料和萃取剂由进料口加入粉碎室8，粉碎后的物料由出料口9流出。本湿粉碎机1能够对混合萃取剂后的物料进行粉碎，省去了干粉碎时的筛网或者风选机构，对物料的粉碎效果好，并且能够粉碎的粒度更小，从而大大提高后续物料有效成分浸出时的浸出率，而且粉碎过程中消耗的电能少，噪音小，还能够避免对干料粉碎时产生粉尘的现象，对环境的污染小；出料口9设置在粉碎室上部，从而可以通过溢流的方式出料，进而保证物料粉碎的粒度小。

实施例1

如图1所示：粉碎室8安装在机架6上，机架6的上部为长方形框架，机架6的为支撑腿，从而能够将湿粉碎机1支撑在地面上。

粉碎室8内设有粉碎筒，粉碎筒为两端封闭的圆筒。粉碎筒内同轴安装有主轴，主轴的两端转动安装在粉碎筒上，主轴与粉碎筒同轴设置。粉碎动力单元为电机，电机与主轴相连并带动主轴转动。

粉碎机构包括刀盘、动刀和定刀。刀盘有多个，多个刀盘沿主轴的轴线间隔设置，刀盘随主轴同步转动。动刀环绕刀盘外沿间隔设置，定刀环绕粉碎筒内壁间隔设置，定刀和动刀相配合，从而对粉碎筒内的物料进行粉碎。

进料口还连接有进料装置，进料装置为进料绞龙7，进料绞龙7安装在粉碎室8的一侧。出料口9还连接有输送泵，输送泵的进液端通过管道与进料口9连通，从而用于输送物料。进料装置还可以为进料管、进料刮板。

如图2所示：一种中药或油料提取装置，包括浸出装置3以及上述的湿粉碎机1，湿粉碎机1的出料口9与浸出装置3的加料口连通，并将粉碎后的物料输送至浸出装置3内。本中药或油料提取装置采用湿粉碎的方式对物料进行粉碎，物料粉碎的粒度小，从而大大提高了中药或油料的提取率，而且提取效率高。

在湿粉碎机1和浸出装置3之间还设有缓冲罐2，缓冲罐2的进液端与湿粉碎机1的输送泵的出液端连通。在缓冲罐2和浸出装置3之间也设有输送泵，输送泵的进液端与缓冲罐2的出液端连通，输送泵的出液端与浸出装置的加料口连通。

湿粉碎机1的进料绞龙7的进料端还连接有萃取剂加料机构4和物料加料机构5。萃取剂加料机构4包括萃取剂储罐以及流量泵，流量泵的进液口与萃取剂储罐的出液口连通，流量泵的出液口与进料绞龙7的进液端连通，从而精确的添加萃取剂。物料加料机构5为物料输送机，从而方便添加物料。

物料加料机构5和湿粉碎机1之间可以设置烘干装置，烘干装置用于对物料进行烘干，从而去除物料中的水。烘干装置可以采用气流烘干、闪蒸烘干或流化床烘干。

如图3~4所示：浸出装置3包括循环输送单元、带动循环输送单元转动的浸出动力单元以及浸出机构。

浸出机构包括料斗13，料斗的下部设有用于向料斗13内喷入萃取剂的进液机构，料斗13的上部设有溢流通道12。本浸出机构的进液机构设置在料斗13下部，溢流通道12设置在料斗13的上部，萃取剂由料斗13下部进入并由料斗13上部溢出，从而能够对粉碎的很细的物料颗粒进行萃取，不会出现物料颗粒对浸出机构底部堵塞的问题，大大提高了物料的有效成分出率，而且萃取剂有下部进入、上部溢出，使整个料斗13内充满萃取剂，有利于物料颗粒的沉降，避免物料颗粒随萃取剂溢出，萃取效果好。

进液机构包括，进液斗11设置在料斗13的下部，孔板设置在进液斗11上侧并将进液斗11的上侧封闭。

料斗13为上下两端均敞口的筒体，进液斗11为倒置的正四棱台状，且进液斗11为上下端敞口的筒体，且上口由孔板封闭。

孔板优选微孔板，微孔板上设有多个微孔，微孔板能够允许萃取剂穿过，同时能够阻挡物料颗粒穿过。微孔板可以为设置有微孔的陶瓷板或金属板。微孔板为纳米级，优选为微米级（微孔的孔径大于1um），从而能够对纳米级的颗粒进行萃取。孔板还可以替换为栅板或网，当物料颗粒的粒度较大时，采用栅板或网时，能够提高萃取剂的循环速度，从而提高萃取效率。

进液口设置在进液斗11上，优选设置在进液斗11的底部，萃取剂由进液口进入，并且在充满进液斗11后穿过孔板进入料斗内。由于萃取剂具有一定的压力，再进入料斗13内时会对料斗13内的物料颗粒产生冲击，从而起到了对物料颗粒搅拌的效果，使物料颗粒与萃取剂混合的更加均匀，提高了萃取的效率，进液口设置在进液斗11的下侧，萃取剂在进入进液斗11后直接经孔板进入料斗13内，从而能够避免进液斗11侧壁对萃取剂的流速造成减缓。

料斗13侧面上部设有溢流通道12，在本实施例中，溢流通道12对称设置在料斗13的前后两侧。溢流通道12上设有过滤器，从而能够对溢出料斗13的萃取剂过滤，避免萃取的油料中含有杂质。

浸出机构的料斗13设置在循环输送单元上部并随循环输送单元移动，进液机构设置在循环输送单元下侧，浸出机构沿循环输送单元设有多个，进液机构安装在循环输送单元下侧，物料经一个浸出机构进入，并经多个浸出机构内的萃取剂依次萃取。本浸出装置能够对物料颗粒进行多次萃取，从而大大提高了物料的有效成分出率，而且浸出机构能够适应粒度较小的物料颗粒，从而进一步提高了物料的有效成分出率，还大大提高了萃取的效率，而且使用时操作方便。

还包括竖向设置的环形的箱体10，箱体10的截面为长方形，循环输送单元设置在箱体10内。箱体10内间隔设有多块立板15，立板15的长度等于或稍小于箱体10截面的长度，立板15的宽度等于或稍小于箱体10的截面的宽度，从而在箱体10内形成多个料斗13。循环输送单元为拖链14，拖链14与立板15相连并带动立板15移动，从而带动物料移动。箱体10上部左侧设有软挡板，软挡板固定在箱体10上，当拖链14带动立板15向做运动时，软挡板会对立板15下侧进行封闭，避免萃取剂沿缝隙进入到下侧的箱体10内，从而使萃取剂在箱体10形成浓度梯度不同的萃取剂。

多个浸出机构沿拖链14的输送方向间隔设置，拖链14绕水平的轴转动。上部右端的浸出机构的料斗13上口为加料口，物料颗粒由上部右端的浸出机构的料斗13上口加入，拖链14带动物料移动，从而带动物料颗粒向左移动并依次经过多个浸出机构。

上部每相邻的两个浸出机构中，左侧的浸出机构的溢流通道12与右侧的浸出机构的进液口连通；下部每相邻的两个浸出机构中，右侧的浸出机构的溢流通道12与左侧的浸出机构的进液口连通。下部左端的浸出机构的溢流通道12与上部左端的浸出机构的进液口连通，从而使各个浸出机构串联，从而形成循环管路。每相邻的两个浸出机构之间均设有循环泵。萃取剂由沿拖链14输送方向末端的浸出机构的进液口进入，由上部右端的浸出机构的溢流通道12溢出，从而能够使浓度最高的萃取剂对含油量最少的物料颗粒进行萃取，实现了物料颗粒的多级萃取，萃取效果好。

在下部右端的浸出机构的右侧设有用于将物料颗粒中的萃取剂吸出的沥干机构，沥干机构包括沥干室以及射流真空泵，沥干室为密闭的腔室，沥干室的下部设有带有微孔或者细缝的承载板。射流真空泵的进气端和出气端均连接一个储液箱，沥干室的承载板下侧通过管道连通射流真空泵的出气端，从而将沥干室内物料中混有的萃取剂吸。物料颗粒进入沥干室内并放置在承载板上，射流真空泵对沥干室抽真空，从而能够使物料颗粒中的萃取剂快速的排出。与现有技术中采用的萃取剂自由流出相比，大大提高了沥干的效率，而且节省了物料烘干消耗的能源。而且本浸出装置的萃取剂中中药或油料的含量高，方便后续中药或油料的分离。

实施例2

如图5所示：实施例2与实施例1的区别在于：该中药或油料提取装置包括湿粉碎机1和浸出装置3，省去了缓冲罐2，浸出装置3的加料口与湿粉碎机的输送泵的出液口连通。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。