本发明涉及脱硫除尘技术领域，具体而言，涉及一种脱硫除尘气液动力旋流增效装置。
背景技术：
石灰石/石灰-石膏法脱硫技术是目前脱硫方法中技术最成熟、实际应用最多、运行状况最稳定的脱硫工艺。脱硫过程是气液反应，其脱硫反应速率快，脱硫效率高，钙利用率高，在钙硫比等于1时，可达到90％以上的脱硫效率，适合于大型燃煤电站锅炉的烟气脱硫。
现有技术中，石灰石/石灰-石膏法脱硫技术是用石灰或石灰石浆液在吸收塔内吸收烟气的so2等酸性气体、粉尘等，分为吸收和氧化两个阶段。先吸收生成亚硫酸钙，然后将亚硫酸钙氧化成硫酸钙即石膏。吸收塔是湿法脱硫技术中的核心设备，碱性浆液通过循环泵送至吸收塔中不同高度布置的喷淋层的喷嘴，浆液通过喷嘴喷出后形成大量的小液滴并向下降落，同时含酸性污染气体、粉尘的烟气逆流向上流动，在此期间，气液两相充分接触并对烟气中含有的酸性气体、粉尘等进行反应、洗涤。
但是现有吸收塔脱硫除尘装置，在吸收塔内逃逸的so2比较多，烟气中的so2在吸收塔内停留的时间短，烟气中的so2与石灰石浆液不能允分反应，导致脱硫效率仅为95％，脱硫出口排放为烟尘、so2排放浓度分别大于30、100毫克/立方米。因此，现有传统的脱硫除尘装置不能满足超低排放运行排放要求。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种脱硫除尘气液动力旋流增效装置，提高脱硫除尘效率，同时优化吸收塔内的流场分布情况。
本发明提供了一种脱硫除尘气液动力旋流增效装置，所述脱硫除尘气液动力旋流增效装置位于吸收塔的烟气入口和喷淋层之间，所述脱硫除尘气液动力旋流增效装置包括：
核心循环板，其倾斜设置在吸收塔内壁的圆周方向上，所述核心循环板一端焊接固定在所述吸收塔内壁上，所述核心循环板另一端的底面焊接固定支撑钢筋，所述支撑钢筋与所述吸收塔内壁焊接固定；
核心循环积尘管，其固定设置在所述核心循环板的下表面上，若干个所述核心循环积尘管均匀分布在所述核心循环板的下表面上；
反应循环板，其垂直焊接固定在所述核心循环板的上表面上，若干个所述反应循环板均匀分布在所述核心循环板的上表面上，所述反应循环板上均匀设有若干个凹槽；
反应动力孔，其开设在所述反应循环板中部。
作为本发明进一步的改进，所述核心循环板与水平方向的倾斜角度a大于0度小于90度。
作为本发明进一步的改进，所述倾斜角度a为35度。
作为本发明进一步的改进，所述支撑钢筋为三角形钢筋。
作为本发明进一步的改进，所述核心循环板采用2205不锈钢。
作为本发明进一步的改进，所述核心循环板的厚度为10mm、宽度为450mm、长度小于吸收塔的直径。
作为本发明进一步的改进，所述核心循环积尘管采用316l不锈钢。
作为本发明进一步的改进，所述核心循环积尘管的公称直径dn为65mm。
作为本发明进一步的改进，所述反应循环板采用2205不锈钢。
作为本发明进一步的改进，所述反应循环板的厚度为10mm。
本发明的有益效果为：
1、通过核心循环积尘管，可以充分吸附更多的烟气中的携带尘及浆液中大颗粒的石灰石或石膏浆液；
2、通过反应循环板、反应动力孔，起到气液动力循环、脱硫再反应作用；
3、脱硫除尘气液动力旋流增效装置起到脱硫除尘协同提效能力，核心循环板、核心循环积尘管、反应循环板、反应动力孔相互协同脱硫除尘；烟气中的携带尘及浆液中大颗粒的石灰石或石膏浆液通过核心循环积尘管后得以大部分脱除，同时，烟气通过反应循环板上的凹槽后，烟气得到整流可以形成均匀的流场，同时，烟气通过反应动力孔后可以增加烟气与石灰石浆液的接触机会，延长脱硫吸收塔内烟气中的so2与石灰石浆液的反应时间，使得脱硫吸收塔内烟气中的so2与石灰石浆液的再次充分反应，保证改造后排放限值为(即在基准氧含量6％条件下)：二氧化硫≤35毫克/立方米、烟尘≤10毫克/立方米)。
附图说明
图1为本发明实施例所述的一种脱硫除尘气液动力旋流增效装置的结构示意图。
图中，
1、吸收塔内壁；2、核心循环板；3、支撑钢筋；4、核心循环积尘管；5、反应循环板；6、反应动力孔。
具体实施方式
下面通过具体的实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
实施例1，如图1所示，本发明实施例的一种脱硫除尘气液动力旋流增效装置，脱硫除尘气液动力旋流增效装置位于吸收塔的烟气入口和喷淋层之间，脱硫除尘气液动力旋流增效装置包括：核心循环板2、核心循环积尘管4、反应循环板5和反应动力孔6。
核心循环板2倾斜设置在吸收塔内壁1的圆周方向上，核心循环板2一端焊接固定在吸收塔内壁1上，核心循环板2另一端的底面焊接固定支撑钢筋3，支撑钢筋3与吸收塔内壁1焊接固定。支撑钢筋3起到固定的作用，为达到较好的固定支撑效果，支撑钢筋3采用三角形钢筋。核心循环板2倾斜的角度影响烟气旋流的效果，核心循环板2与水平方向的倾斜角度a应大于0度小于90度，为了达到较好的旋流效果，倾斜角度a选择35度适宜。
核心循环积尘管4固定设置在核心循环板2的下表面上，若干个核心循环积尘管4均匀分布在核心循环板2的下表面上。通过核心循环积尘管4，可以充分吸附更多的烟气中的携带尘及浆液中大颗粒的石灰石或石膏浆液。
反应循环板5垂直焊接固定在核心循环板2的上表面上，若干个反应循环板5均匀分布在核心循环板2的上表面上，反应循环板5上均匀设有若干个凹槽。若干个均匀凹槽的设置，使得烟气围绕反应循环板5扰动的更均匀，烟气得到整流可以形成均匀的流场。
反应动力孔6开设在反应循环板5中部，烟气通过反应动力孔后可以增加烟气与石灰石浆液的接触机会，延长脱硫吸收塔内烟气中的so2与石灰石浆液的反应时间，使得脱硫吸收塔内烟气中的so2与石灰石浆液的再次充分反应。
其中，核心循环板2采用2205不锈钢，厚度为10mm、宽度为450mm、长度小于吸收塔的直径(保证烟气可以进入脱硫除尘气液动力旋流增效装置)。核心循环积尘管4采用316l不锈钢，公称直径dn为65mm。反应循环板5采用2205不锈钢，厚度为10mm。
烟气由吸收塔塔底向上流动，在喷淋层之前，通过该脱硫除尘气液动力旋流增效装置进行脱硫除尘协同提效。核心循环板、核心循环积尘管、反应循环板、反应动力孔相互协同脱硫除尘。烟气中的携带尘及浆液中大颗粒的石灰石或石膏浆液通过设置在核心循环板地面上的核心循环积尘管后得以大部分脱除；携带尘部分脱除后的烟气绕过核心循环板后，烟气经过均匀布置在核心循环板上表面的若干个反应循环板，形成旋绕的气流，通过反应循环板上的均匀设置的若干个凹槽后，烟气得到整流可以形成均匀的流场；均匀的烟气通过反应动力孔后可以增加烟气与石灰石浆液的接触机会，延长脱硫吸收塔内烟气中的so2与石灰石浆液的反应时间，使得脱硫吸收塔内烟气中的so2与石灰石浆液的再次充分反应，提高硫氧化物的脱除效率。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。