旋流气液分离管式除尘器的制作方法

本实用新型属于脱硫设备技术领域，涉及旋流气液分离管式除尘器。

背景技术：

脱硫塔作为一种环保设备被广泛用于工业烟气的处理，旋流塔内带有处理液喷淋装置，喷淋液与进入塔体内的烟气混合，捕捉烟气中夹带的粉尘颗粒和含硫气体，达到除尘、脱硫目的，降低大气污染物的排放量。喷淋液捕捉到粉尘颗粒和含硫气体后，大多数液体在重力的作用下下落至脱硫塔底部的储液池中，少部分液体随气体向上移动，为了保证气体外排符合国家环保标准，脱硫塔顶部往往需要加设除尘器，对外排气体中气体和含尘液体进行分离，降低外排气体中的含尘量，但目前的除尘器，结构简单，除尘效率差。

技术实现要素：

本实用新型提出旋流气液分离管式除尘器，解决了现有技术中除尘器结构简单，除尘效率差的技术问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

旋流气液分离管式除尘器，包括筒体，所述筒体内设置有若干个旋流除尘装置，相邻两个所述旋流除尘装置之间设置有斜板组，所述筒体顶部设置有挡水环和顶帽，底部设置有进口，所述顶帽与所述筒体之间设置有空隙，

所述进口与所述旋流除尘装置之间设置有折流板，

所述旋流除尘装置包括两个旋流板，两个所述旋流板之间设置有导流环组，所述导流环组由若干个依次横向连接的导流环组成，

所述旋流板通过转轴与设置在所述顶帽上的电机连接，

所述斜板组包括交错设置在所述筒体上的第一斜板和第二斜板，所述第一斜板与所述第二斜板之间形成S型通道，

所述第一斜板和所述第二斜板上均设置有漏液孔，

所述旋流板上设置有通孔。

作为进一步的技术方案，所述漏液孔的孔径由所述第一斜板或所述第二斜板与所述筒体的连接端向所述第一斜板或所述第二斜板的自由端依次缩小。

作为进一步的技术方案，所述旋流板上所述通孔由所述旋流板靠近所述转轴一端向所述旋流板的自由端孔径依次增大。

作为进一步的技术方案，所述进口为锥形进口。

作为进一步的技术方案，所述第一斜板或所述第二斜板与水平面间夹角为30°～50°。

作为进一步的技术方案，所述第一斜板和所述第二斜板上均设置有凸起。

本实用新型使用原理及有益效果为：

1、本实用新型除尘器设置在脱硫塔顶部，顶口与脱硫塔排气口连通，整体由玻璃钢制成。使用时，烟气经喷淋液除硫后，气液混合物经进口进入筒体内，先经折流板进行一次气液分离除尘作业，含尘气体上升时受到折流板的阻力部分含尘液体沿折流板下落，剩余混合气继续上升经旋流除尘装置进而二次气液分离除尘作业。烟气通过旋流板，产生高速离心运动，在离心力的作用下，雾滴与尘向筒体壁面运动，在运动过程中相互碰撞、凝聚成较大的液滴，液滴被抛向筒体内壁表面，与壁面附着的液滴层接触后一同落入浆液，实现雾滴与尘的脱除。旋流板之间设置导流环组，提升气流的离心运动速度，并维持合适的气流分布状态，以控制液膜厚度，控制气流的出口状态，防止液滴的二次夹带。以达到超低排放目标。之后气体在斜板组中第一斜板和第二斜板的阻挡下，含尘液体再次凝聚滑落。

其中，本实用新型管束除尘除雾器由高分子改性塑料制成，抗腐蚀性和稳定性强。同时筒体顶部挡水环和顶帽的设置，进一步增加了烟气排出时的阻力，降低了外排气体中水分的含量。

由于气体上升习惯沿直线运行，第一斜板或第二斜板与筒体的连接端漏液孔的孔径大于第一斜板或第二斜板的自由端漏液孔的孔径，便于含尘液体的快速下落，提高了设备的除尘速率。

含尘液体随旋流板时，距离转轴较远一端液体堆积量大，旋流板上通孔由旋流板靠近转轴一端向旋流板的自由端孔径依次增大，符合含尘液体在旋流板不同区域存储量的分布，便于含尘液体的快速下落，同时保证了旋流除尘装置工作时整体结构的稳定性。

2、本实用新型中进口设置为锥形结构，便于含尘气体向筒体内聚拢，符合其使用要求。

第一斜板或第二斜板与水平面间夹角为30°～50°，便于第一斜板(或第二斜板)上的含尘液体平稳滑落至第二斜板(或第一斜板)上，且保证了第一斜板与第二斜板间通道较长，确保了气体在筒体内较长的停留时间，增加了气体中含尘液体的附着几率，保证了设备的除尘效果。

第一斜板和第二斜板上均设置有凸起。凸起的设置增加了第一斜板和第二斜板对气体的阻挡作用，进一步延长了气体在筒体内的停留时间，增加了气体中含尘液体的附着几率，保证了设备的除尘效果。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中第一斜板的结构示意图；

图中：1-筒体，2-旋流除尘装置，21-旋流板，22-导流环组，23-转轴，24-电机，3-斜板组，31-第一斜板，32-第二斜板，33-S型通道，34-漏液孔，4-顶帽，5-进口，6-折流板，7-凸起，8-挡水环。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～2所示，本实用新型提出的旋流气液分离管式除尘器，包括筒体1，筒体1内设置有若干个旋流除尘装置2，相邻两个旋流除尘装置2之间设置有斜板组3，筒体1顶部设置有挡水环8和顶帽4，底部设置有进口5，顶帽4与筒体1之间设置有空隙，

进口5与旋流除尘装置2之间设置有折流板6，

旋流除尘装置2包括两个旋流板21，两个旋流板21之间设置有导流环组22，导流环组22由若干个依次横向连接的导流环组成，

旋流板21通过转轴23与设置在顶帽4上的电机24连接，

斜板组3包括交错设置在筒体1上的第一斜板31和第二斜板32，第一斜板31与第二斜板32之间形成S型通道33，

第一斜板31和第二斜板32上均设置有漏液孔34，

旋流板21上设置有通孔。

本实用新型除尘器设置在脱硫塔顶部，顶口与脱硫塔排气口连通，整体由玻璃钢制成。使用时，烟气经喷淋液除硫后，气液混合物经进口5进入筒体1内，先经折流板6进行一次气液分离除尘作业，含尘气体上升时受到折流板6的阻力部分含尘液体沿折流板6下落，剩余混合气继续上升经旋流除尘装置2进而二次气液分离除尘作业。烟气通过旋流板21，产生高速离心运动，在离心力的作用下，雾滴与尘向筒体1壁面运动，在运动过程中相互碰撞、凝聚成较大的液滴，液滴被抛向筒体1内壁表面，与壁面附着的液滴层接触后一同落入浆液，实现雾滴与尘的脱除。旋流板21之间设置导流环组22，提升气流的离心运动速度，并维持合适的气流分布状态，以控制液膜厚度，控制气流的出口状态，防止液滴的二次夹带。以达到超低排放目标。之后气体在斜板组3中第一斜板31和第二斜板32的阻挡下，含尘液体再次凝聚滑落。

其中，本实用新型管束除尘除雾器由高分子改性塑料制成，抗腐蚀性和稳定性强。同时筒体1顶部挡水环8和顶帽4的设置，进一步增加了烟气排出时的阻力，降低了外排气体中水分的含量。

本实用新型设置的旋流气液分离管式除尘器设有多项气液分离除尘装置，包括折流板、旋流装置、斜板组，实现了多样化除尘作业，保证了尽可能多的含尘液体从外排气体中分离，确保了经本设备除尘的气体中所含粉尘量较低，避免了外排气体粉尘含量过多对环境的不良影响，同时结构简单、稳定、易维修，使用寿命长。其中，旋流板21上通孔的设置实现了含尘液体的分散滑落，增加了含尘液体下落的速率，同时降低了旋流板21旋转过程中的阻力，降低了设备工作能耗。同时，本实用新型在旋流除尘装置2之间还加设了斜板组3和折流板6，进一步确保了设备的除尘效果良好，降低了设备能耗。

进一步，漏液孔34的孔径由第一斜板31或第二斜板32与筒体1的连接端向第一斜板31或第二斜板32的自由端依次缩小。

由于气体上升习惯沿直线运行，第一斜板31或第二斜板32与筒体1的连接端漏液孔34的孔径大于第一斜板31或第二斜板32的自由端漏液孔34的孔径，便于含尘液体的快速下落，提高了设备的除尘速率。

进一步，旋流板21上通孔由旋流板21靠近转轴23一端向旋流板21的自由端孔径依次增大。

含尘液体随旋流板21时，距离转轴23较远一端液体堆积量大，旋流板21上通孔由旋流板21靠近转轴23一端向旋流板21的自由端孔径依次增大，符合含尘液体在旋流板21不同区域存储量的分布，便于含尘液体的快速下落，同时保证了旋流除尘装置2工作时整体结构的稳定性。

进一步，进口5为锥形进口。

进口5设置为锥形结构，便于含尘气体向筒体1内聚拢，符合其使用要求。

进一步，第一斜板31或第二斜板32与水平面间夹角为30°～50°。

第一斜板31或第二斜板32与水平面间夹角为30°～50°，便于第一斜板31(或第二斜板32)上的含尘液体平稳滑落至第二斜板32(或第一斜板(31)11)上，且保证了第一斜板31与第二斜板32间通道(33)较长，确保了气体在筒体1内较长的停留时间，增加了气体中含尘液体的附着几率，保证了设备的除尘效果。

进一步，第一斜板31和第二斜板32上均设置有凸起7。

凸起7的设置增加了第一斜板31和第二斜板32对气体的阻挡作用，进一步延长了气体在筒体1内的停留时间，增加了气体中含尘液体的附着几率，保证了设备的除尘效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。