一种负压连续除杂装置的制作方法

本实用新型涉及除尘环保机械领域，具体的说是一种负压连续除杂装置。

背景技术：

除尘除杂技术及装置在农业、电力、化工、煤炭等领域有着广泛的应用，目前应用较为普遍的除尘除杂技术是用鼓风机将空气和灰尘、轻杂物等一起吹送到沉降装置中，灰尘、轻杂物由于重力较大而与空气分离，落入沉降装置的集尘器中，得到较为干净的空气，灰尘、轻杂物集满集尘器后停机清理，如此反复。这种除尘除杂方式当杂物较多时，需频繁开停机，另外杂物、灰尘需全部经过风机排出，严重影响了风机工作，极易造成风机故障。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种连续既不影响风机工作，又能保持高效连续除杂的负压连续除杂装置。

为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种负压连续除杂装置，包括沉降系统以及连接在沉降系统下端的连续排杂系统；所述沉降系统包括沉降箱，在沉降箱内间隔设有两块用于将沉降箱的内腔分隔为第一沉降室和第二沉降室的隔板，两块隔板之间形成用于连通第一沉降室底部和第二沉降室顶部的通风道，在沉降箱侧壁上位于第一沉降室的顶部设有进杂口，在沉降箱顶壁上位于第二沉降室的顶部设有抽风口；所述连续排杂系统包括与第一沉降室和第二沉降室底部连通的集杂箱，在集杂箱中设有转轴，在转轴上间隔设有多片用于通过转轴自转将集杂箱中的尘杂由连接在集杂箱下端的排杂口排出集杂箱的叶片。

优选的，所述第一沉降室和第二沉降室均自顶部至底部逐渐增大，所述通风道自顶部至底部逐渐减小。

优选的，所述两块隔板包括位于第一沉降室侧的第一隔板以及位于第二沉降室侧的第二隔板；第一隔板为V字形，其顶部以及两侧均与沉降箱内壁密封连接，第二隔板为单板，其两侧与沉降箱内壁密封连接，底部贴近于连续排杂系统设置。

优选的，在所述第二沉降室的顶部设有用于将由通风道通入第二沉降室的含尘气流朝向第二沉降室底部导通的导向板。

优选的，所述导向板为密封连接在第二沉降室内壁以及第二隔板上的螺旋板，螺旋板的起始端位于通风道与第二沉降室连通口的顶部。

优选的，所述集杂箱为对应沉降箱底面宽度的长筒形，其横截面为圆弧形，所述转轴的两端分别可转动设置在集杂箱两端的中心位置，所述叶片均沿转轴的长度方向设置，且叶片外缘与集杂箱圆弧内壁以及第二隔板底部之间的极限间隙小于2毫米。

优选的，所述沉降箱底部的侧壁内收，形成用于辅助尘杂由沉降箱滑向集杂箱的斜面。

优选的，所述进杂口与沉降箱连接部的下方设有便于尘杂进入第一沉降室的倒角。

优选的，所述抽风口设置在沉降箱顶壁上位于第二沉降室顶部部分并远离所述通风道的位置。

优选的，所述转轴通过固定在集杂箱外部的变频电机驱动转动。

有益效果

本实用新型解决了现有除尘除杂装置不能长时间连续排杂以及容易导致风机故障的难题，结构合理，体积小，操作灵活方便，工作效率高，为企业赢得了宝贵的生产时间，提高了除尘除杂装置的工作效果。

本实用新型包括两个沉降室，对空气中的轻杂以及灰尘经过两次沉降，达到更好的除杂效果。在优选实施方式中，两个沉降室以及连通两个沉降室之间的通风道的宽度递变设置，可使带尘空气在两个沉降室的底部流速明显降低，从而有利于轻杂及灰尘的沉降，且不容易使第一沉降室中的带尘空气携带过多的轻杂及灰尘通过通风道进入第二沉降室，从而使本实用新型经两次沉降去除尘杂所能达到的除杂效果更加突出，进一步提高了除杂效率。

附图说明

图1为本实用新型的第一种实施方式的立体剖面结构示意图；

图2为本实用新型的第二种实施方式的侧向剖面结构示意图；

图中标记：1、沉降箱，2、第一沉降室，3、第二沉降室，4、隔板，401、第一隔板，402、第二隔板，5、通风道，6、进杂口，7、抽风口，8、集杂箱，9、转轴，10、排杂口，11、叶片，12、导向板。

具体实施方式

如图1所示，为本实用新型的第一种实施方式，包括沉降系统以及连接在沉降系统下端并将沉降出的轻杂及灰尘连续不间断排出的连续排杂系统。

沉降系统包括沉降箱1，在沉降箱1内间隔设有两块用于将沉降箱1的内腔分隔为第一沉降室2和第二沉降室3的隔板4，两块隔板4之间形成用于连通第一沉降室2底部和第二沉降室3顶部的通风道5，在沉降箱1侧壁上位于第一沉降室2的顶部设有进杂口6，在沉降箱1顶壁上位于第二沉降室3的顶部设有抽风口7，出风口通过风管连接至负压风机。

在实施过程中，空气携带轻杂及灰尘由进杂口6吸入第一沉降室2中，大部分轻杂及灰尘由于气流速度降低而沉降下落，极少量随空气进入第二沉降室3的灰尘由于空气速度进一步降低而沉降下落。沉降箱1底部的侧壁内收，形成用于辅助尘杂由沉降箱1滑向集杂箱8的斜面，进杂口6与沉降箱1连接部的下方设有便于尘杂进入第一沉降室2的倒角，使轻杂及灰尘不易在沉降箱1的内壁以及沉降箱1和进杂口6的位置累积。抽风口7设置在沉降箱1顶壁上位于第二沉降室3顶部部分并远离通风道5的位置，避免了由通风道5通入第二沉降室3中的轻杂及灰尘来不及沉降即被吸入负压风机中。

连续排杂系统包括与第一沉降室2和第二沉降室3底部连通并用于收集沉降轻杂和灰尘的集杂箱8，本实施例中的集杂箱8为对应沉降箱1底面宽度的长筒形，其横截面为圆弧形。在集杂箱8中沿长度方向设有转轴9，转轴9的两端分别可转动设置在集杂箱8两端的中心位置。在转轴9上间隔设有多片用于通过转轴9自转将集杂箱8中的尘杂由连接在集杂箱8下端的排杂口10排出集杂箱8的叶片11，叶片11均沿转轴9的长度方向设置，且叶片11外缘与集杂箱8圆弧内壁以及第二隔板402底部之间的极限间隙小于2毫米。在集杂箱8外部设有变频电机驱动转轴9转动，继而通过叶片11转动将集杂箱8中的轻杂及灰尘通过排杂口10排出，使除杂后的洁净空气从抽风口7抽出，达到本实用新型除尘除杂的效果。变频电机可根据环境中轻杂及灰尘浓度以及集杂箱8中积累沉降物的速度灵活调整。

如图2所示，为本实用新型的第二种实施实施方式，其与第一种实施方式的不同在于：

一、第一沉降室2和第二沉降室3的宽度均由顶部至底部逐渐增大，通风道5的宽度由顶部至底部逐渐减小。第一沉降室2、第二沉降室3以及通风道5的宽度递变通过位于第一沉降室2侧的第一隔板401以及位于第二沉降室3侧的第二隔板402的形状及设置角度实现。第一隔板401为V字形，其顶部以及两侧均与沉降箱1内壁密封连接，第二隔板402为单板，其两侧与沉降箱1内壁密封连接，底部贴近于连续排杂系统设置。此种设置方式，可使带尘空气在两个沉降室的底部流速明显降低，从而有利于轻杂及灰尘的沉降，且不容易使第一沉降室2中的带尘空气携带过多的轻杂及灰尘通过通风道5进入第二沉降室3，大大提高了本实用新型的除杂效率。

二、在第二沉降室3的顶部设有用于将由通风道5通入第二沉降室3的含尘气流朝向第二沉降室3底部导通的导向板12。导向板12为密封连接在第二沉降室3内壁以及第二隔板402上的螺旋板，螺旋板的起始端位于通风道5与第二沉降室3连通口的顶部。此种设置方式可配合通风道5下宽上窄的结构，使带有少量灰尘的空气高速进入第二沉降室3，经过导向板12的导向作用喷向第二沉降室3的底部，其过程中又因第二沉降室3宽度递变的结构，少量的灰尘也能够高效沉降，通过连续排杂系统排出，除尘除杂后的洁净空气回流通过抽风口7抽出。