本实用新型涉及化工设备领域，具体涉及一种有机硅单体合成流化床除尘及回床装置。
背景技术：
有机硅单体合成流化床旋风系统一般采用串联的一级旋风分离器和二级旋风分离器，分别设置一旋受料斗、一旋排料斗及二旋受料斗、二旋排料斗。固料不论是从一旋受料斗到一旋排料斗再到流化床循环使用，还是从二旋受料斗到二旋排料斗再到流化床循环使用，均用氮气定期定量进行压送来完成。由于流化床一旋、二旋分别独立回床，料斗体积较小，回床较为频繁，平均10分钟/次，需由一名操作工专门负责操作；回床阀门开关频繁、工况恶劣，经常损坏；不可避免的造成氮气间歇性进入流化床。由于氮气为惰性气体，会抑制氯甲烷与硅粉的反应，使反应温度降低，活性减弱，二甲基二氯硅烷收率（衡量有机硅流化床好坏的重要指标）下降，不利于流化床长周期稳定运行。
技术实现要素：
为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种有机硅单体合成流化床除尘及回床装置，该装置操作简便，可实现连续回床而不用频繁开关回床阀门，基本杜绝氮气回床。
本实用新型的技术方案是：包括旋风分离机构、第一粉体罐、第二粉体罐、高压氮气罐、废粉罐、第一管线、第二管线、第三管线、第四管线、第五管线、第六管线、第七管线、第八管线、第九管线、第一电动阀、第二电动阀、第三电动阀、第四电动阀、第五电动阀、第六电动阀、第七电动阀、第八电动阀、第九电动阀、第十电动阀、第十一电动阀、第十二电动阀、第十三电动阀；所述旋风分离机构包括一级旋风分离器、二级旋风分离器、三级旋风分离器，一级旋风分离器的上部设有第一进气口及第一出气口、下部设有第一出料口，二级旋风分离器的上部设有第二进气口及第二出气口、下部设有第二出料口，三级旋风分离器的上部设有第三进气口及第三出气口、下部设有第三出料口；所述第一粉体罐的上部设有第一进料口、第二进料口、第三进料口、第四出气口、第四进气口、第二压力表，第一粉体罐的下部设有第四出料口；所述第二粉体罐的上部设有第五进气口、第五出气口、第四进料口、第五进料口、第六进料口、第三压力表，第二粉体罐的下部设有第五出料口；所述高压氮气罐出口设有第一压力表；所述废粉罐的上部设有第六进气口、袋式除尘器、第六出气口；所述第一管线的一端连接流化床、另一端连接第一进气口、管路上安装第一电动阀；所述第二管线的一端连接第一出气口、另一端连接第二进气口；所述第三管线的一端连接第二出气口、另一端连接第三进气口；所述第四管线的一端连接高压氮气罐、一个支管线的端部连接第四进气口并在其管路上安装第六电动阀、另一个支管线的端部连接第五进气口并在其管路上安装第七电动阀；所述第五管线的一端连接第六进气口、一个支管线的端部连接第四出气口并在其管路上安装第五电动阀、另一个支管线的端部连接第五出气口并在其管路上安装第八电动阀；所述第六管线的上端连接第三出料口、一个支管线的下端连接第三进料口并在其管路上安装第四电动阀、另一个支管线的下端连接第四进料口并在其管路上安装第九电动阀；所述第七管线的上端连接第二出料口、一个支管线的下端连接第二进料口并在其管路上安装第三电动阀、另一个支管线的下端连接第五进料口并在其管路上安装第十电动阀；所述第八管线的上端连接第一出料口、一个支管线的下端连接第一进料口并在其管路上安装第二电动阀、另一个支管线的下端连接第六进料口并在其管路上安装第十一电动阀；所述第九管线的一端连接流化床、一个支管线的端部连接第四出料口并在其管路上安装第十二电动阀、另一个支管线的端部连接第五出料口并在其管路上安装第十三电动阀；所述第一电动阀、第二电动阀、第三电动阀、第四电动阀、第五电动阀、第六电动阀、第七电动阀、第八电动阀、第九电动阀、第十电动阀、第十一电动阀、第十二电动阀、第十三电动阀均与DCS系统相连接。
上述技术方案可以进一步优化为：
所述第一电动阀、第二电动阀、第三电动阀、第四电动阀、第五电动阀、第六电动阀、第七电动阀、第八电动阀、第九电动阀、第十电动阀、第十一电动阀、第十二电动阀、第十三电动阀均为盘阀。
所述袋式除尘器为机械振动袋式除尘器。
所述袋式除尘器为逆气流反吹袋式除尘器。
所述袋式除尘器为脉冲喷吹袋式除尘器。
本实用新型主要通过提高旋风分离级别、改造固料转送回床设置及强化DCS控制，增加了固料的分离回收率；实现了约40分钟回床一次，减少了机损；全部操作实现自动化；全面提升了流化床的各项操作指标，流化床回床时温度波动由±10℃降为±6℃左右，产量由370吨/天提高为420吨/天，二甲基二氯硅烷收率平均值由83.6%提高为86.8%，流化床运行周期由28天提升至45天。
附图说明
图1为本实用新型结构及流程示意图；
图中：1-流化床，2-第一管线，3-第一电动阀，4-第一出气口，5-第一进气口，6-一级旋风分离器，7-第一出料口，8-第二管线，9-第二进气口，10-二级旋风分离器，11-第二出气口，12-第二出料口，13-第三管线，14-第三进气口，15-三级旋风分离器，16-第三出气口，17-第三出料口，18-第四管线，19-第五管线，20-第六管线，21-第七管线，22-第八管线，23-第二电动阀，24-第三电动阀，25-第四电动阀，26-第五电动阀，27-第六电动阀，28-第一进料口，29-第二进料口，30-第三进料口，31-第四出气口，32-第四进气口，33-高压氮气罐，34-第一压力表，35-第五进气口，36-第五出气口，37-第四进料口，38-第五进料口，39-第六进料口，40-废粉罐，41-第七电动阀，42-第八电动阀，43-第九电动阀，44-第十电动阀，45-第十一电动阀，46-第一粉体罐，47-第九管线，48-第四出料口，49-第十二电动阀，50-第二粉体罐，51-第五出料口，52-第十三电动阀，53-第六进气口，54-袋式除尘器，55-第六出气口，56-第二压力表，57-第三压力表。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
参见图1。一种有机硅单体合成流化床除尘及回床装置，包括旋风分离机构、第一粉体罐46、第二粉体罐50、高压氮气罐33、废粉罐40、第一管线2、第二管线8、第三管线13、第四管线18、第五管线19、第六管线20、第七管线21、第八管线22、第九管线47、第一电动阀3、第二电动阀23、第三电动阀24、第四电动阀25、第五电动阀26、第六电动阀27、第七电动阀41、第八电动阀42、第九电动阀43、第十电动阀44、第十一电动阀45、第十二电动阀49、第十三电动阀52。旋风分离机构包括一级旋风分离器6、二级旋风分离器10、三级旋风分离器15，一级旋风分离器6的上部设有第一进气口5及第一出气口4、下部设有第一出料口7，二级旋风分离器10的上部设有第二进气口9及第二出气口11、下部设有第二出料口12，三级旋风分离器15的上部设有第三进气口14及第三出气口16、下部设有第三出料口17。第一粉体罐46的上部设有第一进料口28、第二进料口29、第三进料口30、第四出气口31、第四进气口32、第二压力表56；第一粉体罐46的下部设有第四出料口48。第二粉体罐50的上部设有第五进气口35、第五出气口36、第四进料口37、第五进料口38、第六进料口39、第三压力表57；第二粉体罐50的下部设有第五出料口51。高压氮气罐33出口设有第一压力表34。废粉罐40的上部设有第六进气口55、袋式除尘器54、第六出气口55；袋式除尘器54可采用机械振动袋式除尘器、逆气流反吹袋式除尘器或脉冲喷吹袋式除尘器。第一管线2的一端连接流化床1、另一端连接第一进气口5、管路上安装第一电动阀3。第二管线8的一端连接第一出气口4、另一端连接第二进气口9。第三管线13的一端连接第二出气口11、另一端连接第三进气口14。第四管线18的一端连接高压氮气罐33、一个支管线的端部连接第四进气口32并在其管路上安装第六电动阀27、另一个支管线的端部连接第五进气口35并在其管路上安装第七电动阀41。第五管线19的一端连接第六进气口55、一个支管线的端部连接第四出气口31并在其管路上安装第五电动阀26、另一个支管线的端部连接第五出气口36并在其管路上安装第八电动阀42。第六管线20的上端连接第三出料口17、一个支管线的下端连接第三进料口30并在其管路上安装第四电动阀25、另一个支管线的下端连接第四进料口37并在其管路上安装第九电动阀43。第七管线21的上端连接第二出料口12、一个支管线的下端连接第二进料口29并在其管路上安装第三电动阀24、另一个支管线的下端连接第五进料口38并在其管路上安装第十电动阀44。第八管线22的上端连接第一出料口7、一个支管线的下端连接第一进料口28并在其管路上安装第二电动阀23、另一个支管线的下端连接第六进料口39并在其管路上安装第十一电动阀45。第九管线47的一端连接流化床1、一个支管线的端部连接第四出料口48并在其管路上安装第十二电动阀49、另一个支管线的端部连接第五出料口51并在其管路上安装第十三电动阀52。第一电动阀3、第二电动阀23、第三电动阀24、第四电动阀25、第五电动阀26、第六电动阀27、第七电动阀41、第八电动阀42、第九电动阀43、第十电动阀44、第十一电动阀45、第十二电动阀49、第十三电动阀52均为盘阀且与DCS系统相连接。
本实用新型的主要工作原理如下：
从流化床1出来的含尘气体经过第一电动阀3首先进入一级旋风分离器6进行分离除尘，一级除尘后的气体进入二级旋风分离器10进行分离除尘，二级除尘后的气体进入三级旋风分离器15分离除尘，三级除尘后的气体进入后续的净化程序。一级除尘、二级除尘及三级除尘得到的固料分别经第一出料口7、第二出料口12、第三出料口17由第八管线22、第七管线21、第六管线20流到第一粉体罐46，当达到第一粉体罐46的设计储量时，关闭第二电动阀23、第三电动阀24、第四电动阀25，打开第六电动阀27，用氮气将第一粉体罐46的固料压入第九管线47继而送回流化床1。第一粉体罐46的固料清空后，关闭第六电动阀27，打开第五电动阀26，将含尘氮气经第五管线19进入废粉罐40，由袋式除尘器54进行除尘，落下的细尘留在废粉罐40，滤后的气体进入后续的净化程序。在第一粉体罐46达到设计储量时，及时与第二粉体罐50进行切换，将一级除尘、二级除尘及三级除尘得到的固料进入第二粉体罐50，其原理相同。所有操作均由DCS系统进行控制，实现完全自动化。第一粉体罐46、第二粉体罐50为大型灌，其容积根据具体生产情况而定，应满足40分钟回床一次的基本要求，单罐容积一般不小于30 M3。