一种四辊破碎机预警方法及系统与流程

本申请涉及破碎技术领域，尤其涉及一种四辊破碎机预警方法及系统。

背景技术：

钢铁企业烧结生产工序包括配料、混料、点火、烧结以及冷却等过程，所用的原料包括含铁物料、熔剂以及固体燃料等。在实际生产中，配料用固体燃料的粒度组成是影响烧结行为的重要因素。

通常，烧结燃料粒度为0.5mm-3mm最为适宜。如果粒度过大，燃烧速度慢，燃烧带变宽，烧结最高温度降低，烧结过程透气性变差，垂直烧结速度和利用系数下降，不利于成品品质；如果粒度过小，燃烧速度快，液相反应进行不完全，烧结矿强度变差，成品率和利用系数也下降。

一种常用的烧结燃料破碎工艺流程，首先采用对辊破碎机将燃料的粒径破碎至20mm以下，然后再采用四辊破碎机将燃料的粒径破碎至3mm以下。使用四辊破碎机破碎燃料时，主要通过调整上两辊间隙和下两辊间隙来控制燃料的粒度组成，间隙越小，上两辊或下两辊之间的摩擦及碰撞越剧烈，成品粒度越细。图1为一种四辊破碎机的结构示意图，所述上两辊包括上主动辊1和上被动辊2，所述下两辊包括下主动辊3和下被动辊4。四辊破碎机利用高强度耐磨合金碾辊相对旋转产生的高挤压力来破碎物料，依靠辊表面的摩擦力把燃料带入破碎腔中。待破碎燃料经上料皮带7进入上壳体5形成的上破碎腔，在上两辊相对旋转产生的挤压和剪切力作用下，被首次挤压和啮磨(粗破)，再立即进入下壳体6形成的下破碎腔，在下两辊相对旋转产生的挤压和剪切力作用下，被二次挤压和啮磨(细破)，破碎成理想粒级排出至出料皮带8上。

对于图1所示结构的四辊破碎机，由于上主动辊与上被动辊之间、以及下主动辊与下被动辊之间的间隙较小，并且碰辊频繁，因此辊体发生的机械磨损严重，例如，容易出现不同程度的脱块、崩边等现象。使用一段时间后，原本圆柱形辊体将被磨成锥体状，导致辊体与轴错位，不仅影响四辊破碎机的破碎效果和使用寿命，还易引发生产事故。然而，在实际生产中，并无行之有效地可以及时、准确地排查出由于四辊破碎机机械故障等原因导致的破碎效果变差的办法。

技术实现要素：

本申请提供一种四辊破碎机预警方法及系统，能够及时、准确地排查出四辊破碎机的破碎效果变差的现象，及时维护，从而延长机器使用寿命，避免发生生产事故。

第一方面，本申请提供一种四辊破碎机预警方法，该方法包括：

周期性采集待破碎样品以及与所述待破碎样品对应的破碎后样品；

确定每个控制周期的所述待破碎样品和破碎后样品的粒度组成；

根据所述待破碎样品和破碎后样品的粒度组成，确定相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化；

根据所述相邻两个控制周期所述待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件；

如果满足预警条件，发出预警。

进一步，按照下述步骤，周期性采集待破碎样品以及与所述待破碎样品对应的破碎后样品：

分别在所述四辊破碎机的上料皮带和出料皮带设置上料皮带取样器和出料皮带取样器；

周期性控制所述上料皮带取样器在预设的初始采样时刻采集待破碎样品，以及控制所述出料皮带取样器在预设的采样间隔后采集破碎后样品；所述预设的采样间隔为所述四辊破碎机破碎所述待破碎样品所需的时间。

进一步，按照下述步骤，确定每个控制周期所述待破碎样品的粒度组成：

确定所述待破碎样品的湿重w1湿；

烘干所述待破碎样品；

确定烘干后的待破碎样品的干重w1干；

筛分所述烘干后的待破碎样品，得到多组不同粒级的样品；

确定各粒级样品的重量w1i，根据式计算各粒级样品的百分含量ω1i；

以及，按照下述步骤，确定每个控制周期所述破碎后样品的粒度组成：

确定所述破碎后样品的湿重w2湿；

烘干所述破碎后样品；

确定烘干后的破碎后样品的干重w2干；

筛分所述烘干后的破碎后样品，得到多组不同粒级的样品；

确定各粒级样品的重量w2i，根据式计算破碎后的各粒级样品的百分含量ω2i。

进一步，所述多组不同粒级的样品至少包括：粒级范围为＜0.5mm、0.5mm-1mm、1mm-3mm、3mm-5mm以及＞5mm的样品。

进一步，所述相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化，通过当前控制周期及上一个控制周期所述待破碎样品中粒级范围为＜1mm样品的百分含量变化，或者，粒级范围为＜3mm样品的百分含量变化，或者，所述待破碎样品的平均粒径变化进行表征；

所述相邻两个控制周期破碎后物料的粒度变化，通过当前控制周期及上一个控制周期所述破碎后样品中粒级范围为＜1mm样品的百分含量变化，或者，粒级范围为＜3mm样品的百分含量变化，或者，所述破碎后样品的平均粒径变化进行表征。

进一步，根据所述待破碎样品的粒度组成，按照下式，确定待破碎样品的平均粒径d1：

根据所述破碎后样品的粒度组成，按照下式，确定破碎后样品的平均粒径d2：

进一步，按照下述步骤，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件：

判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径的变化量是否在预设的允许范围内；

如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大；

如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

进一步，按照下述步骤，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件：

判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变小；

如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大或者变化量在预设的允许范围内；

如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

进一步，按照下述步骤，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件：

判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变小且变化率大于第一阈值；

如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变小且变化率小于第二阈值；

如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

进一步，按照下述步骤，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件：

判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变大且变化率小于第三阈值；

如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大且变化率大于第四阈值；

如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

由上述技术方案可知，本申请提供的四辊破碎机预警方法，首先周期性采集待破碎样品及破碎后样品，再确定每个控制周期所采集样品的粒度组成，从而根据相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化以及破碎后物料的粒度变化，分析四辊破碎机的破碎效果，进而判断四辊破碎机是否满足预警条件，如果满足，发出预警。采用本申请预警方法，能够及时、准确地排查出四辊破碎机的破碎效果变差的现象，及时维护，从而延长机器使用寿命，避免发生生产事故。

第二方面，本申请提供一种四辊破碎机预警系统，包括设置在四辊破碎机上料皮带的上料皮带取样器、设置在四辊破碎机出料皮带的出料皮带取样器、物料粒度检测装置以及四辊破碎机预警装置；所述上料皮带取样器和所述出料皮带取样器均与所述四辊破碎机预警装置电连接；

所述上料皮带取样器，用于在四辊破碎机预警装置的控制下周期性采集待破碎样品；

所述出料皮带取样器，用于在四辊破碎机预警装置的控制下周期性采集与所述待破碎样品对应的破碎后样品；

所述物料粒度检测装置，用于确定每个控制周期的所述待破碎样品和破碎后样品的粒度组成；

所述四辊破碎机预警装置，用于控制所述上料皮带取样器周期性采集待破碎样品以及控制所述出料皮带取样器周期性采集破碎后样品；

以及，根据所述待破碎样品和破碎后样品的粒度组成，确定相邻两个控制周期所述待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化；

根据所述相邻两个控制周期所述待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件；

如果满足预警条件，发出预警。

由上述技术方案可知，本申请提供的四辊破碎机预警系统，通过上料皮带取样器采集待破碎样品，通过出料皮带取样器采集破碎后样品，通过物料粒度检测装置确定每个控制周期待破碎样品和破碎后样品的粒度组成，通过四辊破碎机预警装置对上料皮带取样器和出料皮带取样器实施控制，以及，根据相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化以及破碎后物料的粒度变化，分析四辊破碎机的破碎效果，进而判断四辊破碎机是否满足预警条件，如果满足，发出预警。采用本申请预警系统，能够及时、准确地排查出四辊破碎机的破碎效果变差的现象，及时维护，从而延长机器使用寿命，避免发生生产事故。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种四辊破碎机结构示意图；

图2为本申请根据一示例性实施例示出的一种四辊破碎机预警方法流程图；

图3为一种烧结燃料粒度检测机器人系统示意图；

图4为本申请根据一示例性实施例示出的烧结燃料粒度检测方法流程图；

图5为本申请根据一示例性实施例示出的一种判断四辊破碎机是否满足预警条件的方法流程图；

图6为本申请根据一示例性实施例示出的另一种判断四辊破碎机是否满足预警条件的方法流程图；

图7为本申请根据一示例性实施例示出的又一种判断四辊破碎机是否满足预警条件的方法流程图；

图8为本申请根据一示例性实施例示出的又一种判断四辊破碎机是否满足预警条件的方法流程图。

具体实施方式

参阅图2，本申请实施例提供一种四辊破碎机预警方法，包括：

步骤s110，周期性采集待破碎样品以及与所述待破碎样品对应的破碎后样品；

参阅图1可知，同一批次的待破碎燃料经上料皮带7进入上壳体5形成的上破碎腔，在上两辊相对旋转产生的挤压和剪切力作用下，被首次挤压和啮磨(粗破)，再立即进入下壳体6形成的下破碎腔，在下两辊相对旋转产生的挤压和剪切力作用下，被二次挤压和啮磨(细破)，形成与上述批次的待破碎燃料对应的破碎后燃料，并排出至出料皮带8上。

从上述批次的待破碎燃料和破碎后燃料中能够分别采集到待破碎样品和破碎后样品，该待破碎后样品和破碎后样品对应。采集样品是确定燃料粒度及其变化的重要环节。与此同时，采样是否准时、采样时间记录是否准确、采样量是否满足检测条件、所采样本是否具有代表性等，是影响检测结果是否准确的重要因素。

在本申请技术方案中，每隔一定时间便采集一次样品，即周期性采样，从而实现对待破碎物料和破碎后物料的粒度变化进行实时监测，有利于及时发现四辊破碎机故障。

步骤s210，分别在所述四辊破碎机的上料皮带和出料皮带设置上料皮带取样器和出料皮带取样器；

由于本申请需要周期性采集进入四辊破碎机之前的待破碎样品，并采集与待破碎样品对应的破碎后样品，因此，本申请在四辊破碎机的上料皮带和出料皮带均设置取样装置，用于周期性采样。

其中，上料皮带取样器用于周期性采集上料皮带上的待破碎样品；出料皮带取样器用于周期性采集出料皮带上的破碎后样品。

另外，本申请出料皮带取样器和上料皮带取样器均采用自动化取样装置，将取样器与本申请四辊破碎机预警装置或其他总控器电连接，即可使其在四辊破碎机预警装置或其他总控器的控制下，完成周期性采样。

步骤s220，周期性控制所述上料皮带取样器在预设的初始采样时刻采集待破碎样品，以及控制所述出料皮带取样器在预设的采样间隔后采集破碎后样品；所述预设的采样间隔为所述四辊破碎机破碎所述待破碎样品所需的时间。

预设控制周期、初始采样时刻以及采样间隔。需要说明的是，本申请所述的采样间隔，指同一控制周期内上料皮带取样器与出料皮带取样器的采样的时间间隔。

例如，预设控制周期tc，预设上料皮带的初始采样时刻为t1，预设采样间隔为tps，其中，tps＜tc；则，出料皮带的初始采样时刻t2＝t1+tps；因此，上料皮带取样器相邻两次采样的间隔为控制周期tc；出料皮带取样器相邻两次采样的间隔也为控制周期tc；同一控制周期内，上料皮带取样器与出料皮带取样器的采样间隔为tps。

值得注意的是，本申请中预设的采样间隔为所述四辊破碎机破碎所述待破碎样品所需的时间，从而保证同一控制周期采集的待破碎样品和破碎后样品相对应。

步骤s120，确定每个控制周期的所述待破碎样品和破碎后样品的粒度组成；

粒度组成又称粒度级配，简称粒级。构成粉料的颗粒可以根据粒径划分成多个粒组，各种粒组在粉料中的含量，即粉料的粒度组成通常以百分数来表示。例如，将本申请待破碎燃料划分成五个粒组，其粒径范围分别为＜0.5mm、0.5mm-1mm、1mm-3mm、3mm-5mm以及＞5mm。每个粒组的百分含量共同代表了待破碎物料的粒度组成。

优选的，本申请通过自动化的物料粒度检测装置确定待破碎样品及破碎后样品的粒度组成，例如图3所示的一种烧结燃料粒度检测机器人系统，该系统包括：微波干燥箱100，称重传感器110，振筛机200，各粒组样品称重系统300，弃样皮带400以及机器人500。该机器人系统可以完成干燥前称重、干燥、干燥后称重、筛分、各粒级称重、弃样等步骤，从而完成本申请待破碎样品及破酥后样品粒度组成的检测。具体流程参见图4所示实施例。

步骤s310，确定所述待破碎样品的湿重w1湿；

待破碎样品的湿重w1湿与上料皮带取样器的取样量相等，优选的，本申请动态计算取样量，使当前控制周期的取样量与上一个控制周期采集的样品的水分含量ω水满足式w1湿＝1/(1-ω水)，以使本次采集样品的干重在1kg左右，从而有利于后续检测和计算。

步骤s320，烘干所述待破碎样品；

烘干是检测物料水分含量的必要步骤，于本申请而言，烘干能改善颗粒粘结，有利于后续筛分，从而将样品分成不同的粒组，提高结果的准确性。本申请采用微波烘干或者热风烘干法，将上述待破碎样品烘干至水分含量小于3％。

步骤s330，确定烘干后的待破碎样品的干重w1干；

步骤s340，筛分所述烘干后的待破碎样品，得到多组不同粒级的样品；

通常，烧结燃料粒度在0.5mm-3mm范围内最为适宜，也就是说，燃料中粒度为0.5mm-3mm的颗粒含量越高，越有利于烧结。基于此，将上述多组不同粒级设置为＜0.5mm、0.5mm-1mm、1mm-3mm、3mm-5mm以及＞5mm。使待破碎样品依次通过孔径为5mm、3mm、1mm、0.5mm四层筛孔，即可得到上述六组不同粒度范围的样品。

步骤s350，确定各粒级样品的重量w1i，根据下式，计算各粒级样品的百分含量：

例如，待破碎样品的粒度组成如下：

以及，按照下述步骤，确定每个控制周期所述破碎后样品的粒度组成：

步骤s410，确定所述破碎后样品的湿重w2湿；

步骤s420，烘干所述破碎后样品；

步骤s430，确定烘干后的破碎后样品的干重w2干；

步骤s440，筛分所述烘干后的破碎后样品，得到多组不同粒级的样品；

步骤s450，确定各粒级样品的重量w2i，根据式计算破碎后的各粒级样品的百分含量。

最后，将检测用的待破碎样品和破碎后样品弃至弃样皮带。

上述步骤s410至步骤s450的具体实施方法参见步骤s310-s350，此处不再赘述。

步骤s130，根据所述待破碎样品和破碎后样品的粒度组成，确定相邻两个控制周期所述待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化；

普遍认为，烧结燃料要降低＜0.5mm和＞3mm两个粒级颗粒的含量，提高0.5mm-3mm粒级的颗粒的含量。例如，＜0.5mm的颗粒含量应控制在20％以下，＜1mm的颗粒含量应控制在30％以下，＜3mm的颗粒含量要控制在80％以上，＞3mm颗粒含量要控制在10％以下等。

由于，任一个粒组含量发生变化时，均会导致其他粒组含量及整个样品的粒度组成。因此，本申请中，相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化，通过当前控制周期及上一个控制周期所述待破碎样品中粒级范围为＜1mm样品的百分含量变化，或者，粒级范围为＜3mm样品的百分含量变化，或者，所述待破碎样品的平均粒径变化进行表征；

同时，相邻两个控制周期破碎后物料的粒度变化，通过当前控制周期及上一个控制周期所述破碎后样品中粒级范围为＜1mm样品的百分含量变化，或者，粒级范围为＜3mm样品的百分含量变化，或者，所述破碎后样品的平均粒径变化进行表征。

例如，当前控制周期待破碎样品中粒级范围为＜1mm样品的百分含量为10％，上一个控制周期待破碎样品中粒级范围为＜1mm样品的百分含量为9％，说明当前控制周期待破碎物料粒级范围为＜1mm的颗粒的含量与上一个控制周期相比增大。再如，当前控制周期待破碎样品的平均粒径d21＝3.5mm，上一个控制周期待破碎样品平均粒径d11＝3.0mm，说明当前控制周期待破碎物料平均粒径与上一个控制周期相比增大。

需要说明的是，上述表征物料粒度变化的参量属于本申请示例性的优选方案，并不构成对本申请保护范围的限定。

平均粒径是表征整个粉末体粒度的参数，对于一个由大小和形状不相同的粒子组成的实际粒子群，与一个由均一的球形粒子组成的假想粒子群相比，如果两者的粒径全长相同，则称此球形粒子的直径为实际粒子群的平均粒径。

可通过多种方法计算平均粒径，例如算术平均法、几何平均法、调和平均法、体积平均法及质量平均法等。针对本申请技术方案的实际应用场景，在一些优选实施例中，根据所述待破碎样品的粒度组成，按照下式，确定待破碎样品的平均粒径d1：

根据所述破碎后样品的粒度组成，按照下式，确定破碎后样品的平均粒径d2：

步骤s140，根据所述相邻两个控制周期所述待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件；

以及，步骤s150，如果满足预警条件，发出预警。

对于图1所示结构的四辊破碎机，由于上主动辊与上被动辊之间、以及下主动辊与下被动辊之间的间隙较小，并且碰辊频繁，因此辊体发生的机械磨损严重，例如，容易出现不同程度的脱块、崩边等现象。使用一段时间后，原本圆柱形辊体将被磨成锥体状，导致辊体与轴错位，不仅容易发生生产事故，还严重影响物料的破碎效果。

本申请根据相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化，分析四辊破碎机当前的破碎效果，并确定是否发出预警。

可以理解的是，相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化至少包括变小、变大以及不变或者在允许范围内浮动三种情况；相邻两个控制周期破碎后物料的粒度变化也至少包括上述三种情况。

因此，以平均粒径表征粒度组成，当前控制周期待破碎物料及破碎后物料的平均粒径与上一个控制周期相比，至少包括下述九种情况，为了方便说明，本申请以d11表示上一个控制周期待破碎样品的平均粒径、以d12表示上一个控制周期破碎后样品的平均粒径、以△d1表示d21相比d11的变化量、以d21表示当前控制周期待破碎样品的平均粒径、以d22表示当前控制周期破碎后样品的平均粒径、以△d2表示d22相比d12的变化量。需要说明的是，本申请实施例包括但不限于采用“变化量”来表征粒度变化的幅度，还可采用变化率来表征。其中，根据△d1和d11可以计算得到相应的变化率，根据△d2和d21可以计算得到相应的变化率。

情况(1)：

d21＞d11，即△d1＞0；

d22＜d12，即△d2＜0；

此时，四辊破碎机破碎效果较好。

情况(2)：

d21＞d11，即△d1＞0；

d22＝d12，或者，变化量在允许范围内，即|△d2|＜b允许；

此时，四辊破碎机破碎效果较好。

情况(3)：

d21＞d11，即△d1＞0，且增幅较小，如△d1＜a3；

d22＞d12，即△d2＞0，且增幅较大，如△d2＞a4；

此时，四辊破碎机破碎效果较差。

情况(4)：

d21＝d11，或者，变化量在允许范围内，即|△d1|＜a允许；

d22＜d12，即△d2＜0；

此时，四辊破碎机破碎效果较好。

情况(5)：

d21＝d11，或者，变化量在允许范围内，即|△d1|＜a允许；

d22＝d12，或者，变化量在允许范围内，即|△d2|＜b允许；

此时，四辊破碎机破碎效果较好。

情况(6)：

d21＝d11，或者，变化量在允许范围内，即|△d1|＜a允许；

d22＞d12，即△d2＞0；

此时，四辊破碎机破碎效果较差。

情况(7)：

d21＜d11，即△d1＜0；

d22＞d12，即△d2＞0；

此时，四辊破碎机破碎效果较差。

情况(8)：

d21＜d11，即△d1＜0；

d22＝d12，或者，变化量在允许范围内，即|△d2|＜b允许；

此时，四辊破碎机破碎效果较差。

情况(9)：

d21＜d11，即△d1＜0，且减幅较大，如|△d1|＞a1；

d22＜d12，即△d2＜0，且减幅较小，如|△d2|＜a2；

此时，四辊破碎机破碎效果较差。

从上述九种情况可以看出，第(3)、(6)、(7)、(8)以及(9)种情况如果出现，说明此时四辊破碎机的破碎效果变差，由此可确定需要发出预警，因此，根据上述(3)、(6)、(7)、(8)以及(9)种情况，本申请通过下述步骤，判断四辊破碎机是否满足预警条件。

根据上述情况(6)，本实施例按照图5所示步骤判断四辊破碎机是否满足预警条件：

步骤s510，判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径的变化量是否在预设的允许范围内；

步骤s520，如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大；

步骤s530，如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

根据上述情况(7)和情况(8)，本实施例按照图6所示步骤判断四辊破碎机是否满足预警条件：

步骤s610，判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变小；

步骤s620，如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大或者变化量在预设的允许范围内；

步骤s630，如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

根据上述情况(9)，本实施例按照图7所示步骤判断四辊破碎机是否满足预警条件：

步骤s710，判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变小且变化率大于第一阈值；

步骤s720，如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变小且变化率小于第二阈值；

步骤s730，如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

根据上述情况(3)，本实施例按照图8所示步骤判断四辊破碎机是否满足预警条件：

步骤s810，判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变大且变化率小于第三阈值；

步骤s820，如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大且变化率大于第四阈值；

步骤s830，如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

从上述实施例可知，本申请提供的四辊破碎机预警方法，首先周期性采集待破碎样品及破碎后样品，再确定每个控制周期所采集样品的粒度组成，从而根据相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化以及破碎后物料的粒度变化，分析四辊破碎机的破碎效果，进而判断四辊破碎机是否满足预警条件，如果满足，发出预警。采用本申请预警方法，能够及时、准确地排查出四辊破碎机的破碎效果变差的现象，及时维护，从而延长机器使用寿命，避免发生生产事故。

根据上述一种四辊破碎机预警方法，本申请还提供四辊破碎机预警系统，该系统包括设置在四辊破碎机上料皮带的上料皮带取样器、设置在四辊破碎机出料皮带的出料皮带取样器、物料粒度检测装置以及四辊破碎机预警装置；所述上料皮带取样器和所述出料皮带取样器均与所述四辊破碎机预警装置电连接；

所述上料皮带取样器，用于在四辊破碎机预警装置的控制下周期性采集待破碎样品；

所述出料皮带取样器，用于在四辊破碎机预警装置的控制下周期性采集与所述待破碎样品对应的破碎后样品；

所述物料粒度检测装置，用于确定每个控制周期的所述待破碎样品和破碎后样品的粒度组成；

所述四辊破碎机预警装置，用于控制所述上料皮带取样器周期性采集待破碎样品以及控制所述出料皮带取样器周期性采集破碎后样品；

以及，根据所述待破碎样品和破碎后样品的粒度组成，确定相邻两个控制周期所述待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化；

根据所述相邻两个控制周期所述待破碎物料的粒度变化及破碎后物料的粒度变化，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件；

如果满足预警条件，发出预警。

进一步，所述四辊破碎机预警装置用于，按照下述步骤，控制所述上料皮带取样器9周期性采集待破碎样品以及控制所述出料皮带取样器周期性采集破碎后样品：

周期性控制所述上料皮带取样器在预设的初始采样时刻采集待破碎样品，以及控制所述出料皮带取样器在预设的采样间隔后采集破碎后样品；所述预设的采样间隔为所述四辊破碎机破碎所述待破碎样品所需的时间。

进一步，所述物料粒度检测装置，用于按照下述步骤，确定每个控制周期所述待破碎样品的粒度组成：

确定所述待破碎样品的湿重w1湿；

烘干所述待破碎样品；

确定烘干后的待破碎样品的干重w1干；

筛分所述烘干后的待破碎样品，得到多组不同粒级的样品；

确定各粒级样品的重量w1i，根据式计算各粒级样品的百分含量ω1i；

以及，按照下述步骤，确定每个控制周期所述破碎后样品的粒度组成：

确定所述破碎后样品的湿重w2湿；

烘干所述破碎后样品；

确定烘干后的破碎后样品的干重w2干；

筛分所述烘干后的破碎后样品，得到多组不同粒级的样品；

确定各粒级样品的重量w2i，根据式计算破碎后的各粒级样品的百分含量ω2i。

进一步，所述多组不同粒级的样品至少包括：粒级范围为＜0.5mm、0.5mm-1mm、1mm-3mm、3mm-5mm以及＞5mm的样品。

进一步，所述相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化，通过当前控制周期及上一个控制周期所述待破碎样品中粒级范围为＜1mm样品的百分含量变化，或者，粒级范围为＜3mm样品的百分含量变化，或者，所述待破碎样品的平均粒径变化进行表征；

所述相邻两个控制周期破碎后物料的粒度变化，通过当前控制周期及上一个控制周期所述破碎后样品中粒级范围为＜1mm样品的百分含量变化，或者，粒级范围为＜3mm样品的百分含量变化，或者，所述破碎后样品的平均粒径变化进行表征。

进一步，所述四辊破碎机预警装置，用于根据所述待破碎样品的粒度组成，按照下式，确定待破碎样品的平均粒径d1：

根据所述破碎后样品的粒度组成，按照下式，确定破碎后样品的平均粒径d2：

进一步，所述四辊破碎机预警装置，用于按照下述步骤，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件：

判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径的变化量是否在预设的允许范围内；

如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大；

如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

进一步，所述四辊破碎机预警装置，用于按照下述步骤，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件：

判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变小；

如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大或者变化量在预设的允许范围内；

如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

进一步，所述四辊破碎机预警装置，用于按照下述步骤，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件：

判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变小且变化率大于第一阈值；

如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变小且变化率小于第二阈值；

如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

进一步，所述四辊破碎机预警装置，用于按照下述步骤，判断所述四辊破碎机是否满足预警条件：

判断当前控制周期所述待破碎样品的平均粒径与上一个控制周期所述待破碎样品的平均粒径相比是否变大且变化率小于第三阈值；

如果是，判断当前控制周期所述破碎后样品的平均粒径与上一个控制周期所述破碎后样品的平均粒径相比是否变大且变化率大于第四阈值；

如果是，确定所述四辊破碎机满足预警条件。

由上述实施例可知，本申请提供的四辊破碎机预警系统，通过上料皮带取样器采集待破碎样品，通过出料皮带取样器采集破碎后样品，通过物料粒度检测装置确定每个控制周期待破碎样品和破碎后样品的粒度组成，通过四辊破碎机预警装置对上料皮带取样器和出料皮带取样器实施控制，以及，根据相邻两个控制周期待破碎物料的粒度变化以及破碎后物料的粒度变化，分析四辊破碎机的破碎效果，进而判断四辊破碎机是否满足预警条件，如果满足，发出预警。采用本申请预警系统，能够及时、准确地排查出四辊破碎机的破碎效果变差的现象，及时维护，从而延长机器使用寿命，避免发生生产事故。

具体实现中，本发明还提供一种计算机存储介质，其中，该计算机存储介质可存储有程序，该程序执行时可包括本发明提供的预警方法的各实施例中的部分或全部步骤。所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文：read-onlymemory，简称：rom)或随机存储记忆体(英文：randomaccessmemory，简称：ram)等。

本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

以上所述的本发明实施方式并不构成对本发明保护范围的限定。