一种铝型材喷涂生产线的制作方法

本发明属于铝型材生产设备技术领域，具体涉及一种铝型材喷涂生产线。

背景技术：

现有的铝型材喷涂生产线，主要由前处理设备、悬挂输送线、喷涂机和固化炉组成。从铝型材挤压工序出来的铝型材坯料经前处理设备进行水洗、脱脂、无铬成膜和烘干等工序后，会装挂在悬挂输送线上送入喷涂机进行表面喷涂漆料工序，然后再送入固化炉进行涂膜层加热固化。但是，上述各工序设备结构仍有改进的空间，使铝型材喷涂生产线的生产质量能得以提高和生产成本得以降低，满足当前节能减排的生产要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种铝型材喷涂生产线，以有效改进现有技术存在的不足之处。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种铝型材喷涂生产线，包括前处理设备、悬挂输送线、喷涂机和固化炉；所述前处理设备包括吊架组件和无铬成膜槽；所述吊架组件包括吊架主体和若干条用以分隔各条铝型材的铝棒和/或铝线；所述无铬成膜槽设有杂质清除装置；所述悬挂输送线包括输送线主体和若干条挂架，每个挂架竖向挂设在输送线主体上，且每个挂架沿长度方向等间距设有若干个托架；所述喷涂机设置在一个相对密封的构筑物中；和所述固化炉设有废气处理装置。

作为优选，所述杂质清除装置包括：一个过滤装置，所述过滤装置主要由抽滤器、进水管和出水管组成，所述抽滤器设置在所述无铬成膜槽的一侧；所述进水管的一端与所述无铬成膜槽长度方向的一侧连通，其另一端与所述抽滤器连接；所述出水管的一端与所述抽滤器连接，其另一端与所述无铬成膜槽长度方向的另一侧连通；和一个刮板装置，主要由刮板主体和刮板驱动机构组成，所述刮板主体设置在所述无铬成膜槽的槽底并可沿无铬成膜槽长度方向作往复移动；所述刮板驱动机构与所述刮板连接。

作为优选，所述固化炉的炉体前端设置在所述构筑物中。

作为优选，所述固化炉的炉体设有入口、出口和隧道式热风循环烘道，所述废气处理装置包括：废气净化装置；第一抽风装置，对应所述入口设置在炉体顶面，并通过废气输送风管与所述废气净化装置连接；和第二抽风装置，对应所述出口设置在炉体顶面，并通过废气输送风管与所述废气净化装置连接。

作为优选，所述废气处理装置还包括一个余热利用装置，所述第二抽风装置通过废气输送风管与该余热利用装置连接，该余热利用装置通过废气输送风管与所述废气净化装置连接。

作为优选，所述炉体对应所述入口设有入口隔室，所述第一抽风装置对应设置在入口隔室的炉体顶面；所述炉体对应所述出口设有出口隔室，所述第二抽风装置对应设置在出口隔室的炉体顶面。

作为优选，所述出口隔室的底面设有若干个鼓风机。

作为优选，所述隧道式热风循环烘道包括前炉段和后炉段，所述前炉段和后炉段之间设有中间隔室；所述废气处理装置还包括第三抽风装置，所述第三抽风装置对应设置在中间隔室的炉体顶面，并通过废气输送风管与所述余热利用装置连接。

作为优选，所述废气净化装置还包括一个送风装置，所述送风装置对应设置在前炉段前端的炉体顶面，并通过送风管与所述余热利用装置连接。

本发明通过采用上述结构，能有效提高铝型材喷涂工艺的生产效率和质量，降低生产成本，完全符合当前节能减排的生产要求。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明所述预处理设备的俯视结构示意图。

图3是本发明所述吊架组件的立体结构示意图。

图4是本发明所述挂架的立体结构示意图。

图5是本发明所述固化炉的立体结构示意图。

图6是本发明所述固化炉的侧视结构示意图。

图中：

前处理设备1；吊架组件11；吊架主体111；铝棒112；水洗槽12；脱脂槽13；无铬成膜槽14；抽滤器141；进水管142；出水管143；刮板主体144；刮板驱动机构145；烘干机15；悬挂输送线2；输送线主体21；挂架22；托架23；喷涂机3；构筑物31；固化炉4；炉体41；入口411；出口412；入口隔室413；出口隔室414；中间隔室415；前炉段416；后炉段417；第一抽风装置421；第二抽风装置422；第三抽风装置423；废气输送风管424；废气净化装置425；余热利用装置426；送风装置427；送风管428；鼓风机43；铝型材坯料5。

现结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

具体实施方式

如图1至图6所示，本发明所述的一种铝型材喷涂生产线，主要由前处理设备1、悬挂输送线2、喷涂机3和固化炉4组成。

所述的前处理设备主要由吊架组件11、水洗槽12、脱脂槽13、无铬成膜槽14和烘干机15组成。所述的吊挂组件11主要由吊架主体111和若干条铝棒112组成，其中各铝棒主要放置在各层铝型材坯料5之间使之形成间隙并使各铝型材坯料与铝棒仅以线接触，以保证在前处理工序中各铝型材坯料表面能与溶液充分接触；此外，当铝型材坯料表面存有凸肋结构时，可用铝线代替铝棒，使各铝型材坯料与铝线仅以点接触。由于无铬成膜槽141在使用过程中容易生成杂质沉淀，因此其上设有杂质清除装置，该杂质清除装置由一个过滤装置和一个刮板装置组成。过滤装置主要由抽滤器141、进水管142和出水管143组成，抽滤器设置在无铬成膜槽的一侧；进水管的一端与无铬成膜槽长度方向的一侧连通，其另一端与抽滤器连接；出水管的一端与抽滤器连接，其另一端与所述无铬成膜槽长度方向的另一侧连通；过滤装置用于抽出含有杂质的无铬成膜溶液并过滤杂质后再送回无铬成膜槽中。刮板装置由刮板主体144和刮板驱动机构145组成，刮板主体设置在无铬成膜槽的槽底并可沿无铬成膜槽长度方向作往复移动；刮板驱动机构与刮板连接；刮板装置用于将沉淀于槽底的杂质刮送至过滤装置的进水管一侧以便抽滤器集中抽取。此外，水洗槽、脱脂槽和烘干机等采用现有常规结构，在此不再赘述。

所述的悬挂输送线2由输送线主体21和若干条挂架22组成。输送线主体呈循环闭合结构并依次穿过喷涂机和固化炉。每个挂架竖向挂设在输送线主体上，且每个挂架沿长度方向等间距设有若干个托架23。两个挂架之间用于分层装挂多条铝型材坯料，而且，可以依据铝型材坯料的宽度大小来调整同层间各铝型材坯料之间的间隙。

所述的喷涂机3设置在一个相对密封的构筑物31中。该构筑物仅留有供悬挂输送线进出的门洞以及作业人员进去的门，从而能有效防止喷涂机工作时所产生的废气逸出至车间。

所述的固化炉4包括炉体41、废气处理装置和若干个鼓风机43。炉体的前端设置在构筑物中；炉体设有入口411和出口412，及炉体内设有直通隧道式热风循环烘道；所述的炉体41自入口411至出口412依次分隔成入口隔室413、前炉段416、中间隔室415、后炉段417和出口隔室414。所述的废气处理装置主要由第一抽风装置421、第二抽风装置422、第三抽风装置423、废气输送风管424、废气净化装置425、余热利用装置426、送风装置427和送风管428组成。所述的第一抽风装置设置在入口隔室的炉体顶面，并通过废气输送风管与废气净化装置连接。所述的第二抽风装置设置在出口隔室的炉体顶面，并通过废气输送风管与余热利用装置连接。所述的第三抽风装置设置在中间隔室的炉体顶面，并通过废气输送风管与余热利用装置连接。所述的余热利用装置通过废气输送风管与废气净化装置连接。所述的送风装置设置在前炉段前端的炉体顶面，并通过送风管与余热利用装置连接。所述的若干个鼓风机43设置在出口隔室的底面。从喷涂机出来的铝型材坯料由悬挂输送线经入口送入固化炉，并依次经过入口隔室、前炉段、中间隔室、后炉段和出口隔室进行加热固化处理。在这个过程中，铝型材从喷涂机带出的废气在入口隔室处被第一抽风装置抽送到废气净化装置进行集中处理；在前炉段所产生的高温废气在中间隔室处被第三抽风装置抽送到余热利用装置进行热交换处理后降温输送到废气净化装置进行集中处理；在后炉段所产生的高温废气在出口隔室处被第二抽风装置抽送到余热利用装置进行热交换处理后降温输送到废气净化装置进行集中处理。而余热利用装置将通过热交换生成的热风通过送风管及送风装置送入前炉段，对铝型材坯料进行预加热。设置在出口隔室处的鼓风机产生自下而上的风，从而在出口处形成风帘，能进一步防止废气从固化炉内逸出。