新型高效离心制粒机的制作方法

本实用新型涉及一种离心制粒机，更具体地说，它涉及一种新型高效离心制粒机。

背景技术：

离心制粒机具有造粒，起母等功能，现有的离心制粒机包括电机、减速机、支座、传动箱体和制粒室，制粒室的上端设有进料口，在制粒过程中，该离心制粒机只能通过减速机来进行变速，而减速机的减速比例是固定不变的，但是不同的原料在制粒时所需的速度不同，故无法对减速机的减速比例进行调节，这样就会影响制粒的效果，同时也会造成制粒效率低下的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种能够解决上述问题的新型高效离心制粒机。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种新型高效离心制粒机，包括电机、第一减速机、支座、传动箱体和制粒室，所述制粒室、传动箱体、支座从上至下依次连接，还包括变速箱，所述电机、变速箱、第一减速机、支座从左至右依次连接，所述电机的输出轴与变速箱的输入轴通过第一联轴器连接，所述变速箱的输出轴与第一减速机的输入轴通过第二联轴器连接，所述第一减速机的输出轴与传动箱体连接。

通过采用上述技术方案，原料进入制粒室，电机通过第一联轴器带动变速箱转动，变速箱通过第二联轴器带动第一减速机匀速转动，由第一减速机带动传动箱体工作，经传动箱体带动制粒室工作，从而将原料制成成品粒状，相较于传统的离心制粒机，本新型高效离心制粒机增加了变速系统，针对不同的原料，调节不同的速度，达到不同的线速度，从而可以有效地提升制粒效果和生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述传动箱体包括外箱体、行星架、压辊轴、偏心壳和连接套，所述外箱体通过紧固螺栓固定在支座的上端面上，所述压辊轴通过第一轴承与第二轴承固定在偏心壳的内部，所述压辊轴的上端面通过上压盖固定在偏心壳的中间位置，所述行星架的上端通过拖轮组固定在外箱体的内部，所述行星架与偏心壳相连接，所述行星架上开设有用于偏心壳插入的插孔，所述连接套通过第三轴承、第四轴承固定在外箱体下端的中心位置，所述连接套与行星架的下端面固定连接，所述第一减速机的输出轴与连接套通过花键连接。

通过采用上述技术方案，第一减速机通过连接套带动行星架转动，行星架通过第三轴承、第四轴承、拖轮组在外箱体内匀速转动。

本实用新型进一步设置为：所述制粒室包括进料腔、制粒装置和出料盘。

通过采用上述技术方案，原料从进料腔进入制粒装置，由制粒装置进行制粒，最后，成型的产品从出料盘中出料。

本实用新型进一步设置为：所述制粒装置包括制粒机构和料盘机构，所述制粒机构包括环模过渡盘、环模和压辊，所述环模过渡盘呈圆桶状，所述环模过渡盘固定在传动箱体的外箱体的上端，所述环模通过环模压板固定在环模过渡盘的内侧上端，所述压辊呈环状，所述压辊通过螺母固定在压辊轴的上端，且与环模为相切设置；

所述料盘机构包括小齿轮、大齿轮、固定盘、第二减速机和切刀，所述小齿轮与大齿轮相啮合，所述小齿轮与第二减速机的输出轴固定连接，所述大齿轮设置在固定盘的下端，所述切刀设置在固定盘的上端，所述固定盘设置在环模过渡盘的上端，且位于环模压板的外侧，所述固定盘的底端设有出料盘。

通过采用上述技术方案，由传动箱体内的行星架转动，带动传动箱体的外箱体转动，而环模过渡盘固定在传动箱体的外箱体的上端，使得环模过渡盘发生转动，而环模通过环模压板固定在环模过渡盘的内侧上端，使得环模发生转动，而压辊与环模为相切设置，使得环模带动压辊发生转动，而压辊通过螺母固定在压辊轴的上端，压辊轴通过压辊与环模的摩擦力产生自转。

由第二减速机带动小齿轮旋转，从而带动大齿轮旋转，由大齿轮带动固定盘转动，从而带动切刀沿着环模外侧旋转，达到旋转切料和出料的目的，采用下部固定盘旋转出料，传统制粒机采用上部回转，下部刮刀，刮料出料方式很容易造成原料被固定盘击碎，降低生产率，本新型高效离心制粒机，采用下部固定盘，固定盘与切刀同时旋转切料，出料采用离心甩出与导向出料方式，杜绝成品原料二次破碎。

本实用新型进一步设置为：所述环模过渡盘的外圆周面上设有外壳，所述外壳由不锈钢材料制成。

通过采用上述技术方案，使得环模过渡盘不易生锈，有效地延长了环模过渡盘的使用寿命，而外壳是由不锈钢材料制成，使得外壳不易生锈，耐磨，从而延长了外壳的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述压辊轴的外圆周面上设有压辊壳，所述压辊轴内设有压辊轴承。

通过采用上述技术方案，压辊壳可以使得压辊轴不易生锈，而将压辊轴承置于传动主轴内部，可以尽可能大的增加压辊轴承的载荷；传统的制粒机压辊轴承安装在压辊壳内部，压辊空间大小限制轴承大小，从而限制了轴承所能承载的最大载荷，很容易损坏轴承；本新型高效离心制粒机有效地解决了传统制粒机压辊轴承烧坏的问题。

本实用新型进一步设置为：所述压辊内设有稀油循环润滑系统。

通过采用上述技术方案，采用稀油循环润滑系统既可减少压辊内高温润滑脂的损耗，又可对压辊进行循环降温，有效地减小了生产成本。

本实用新型进一步设置为：所述进料腔设置在制粒室的上端，所述进料腔上端的开口小于下端开口，所述进料腔的下端开口与制粒室导通。

通过采用上述技术方案，增加了进料腔的进料空间，传统制粒机压辊上部采用整体压板固定的模式，对于流动性较差的原料会堆积在压板的上部，造成制粒室堵塞，压板极大的限制了进料腔的进料空间，本新型高效离心制粒机取消了上部的压板，原料掉落后，直接进入制粒室中，适应性广。

本实用新型进一步设置为：还包括底座，所述电机、变速箱、第一减速机通过螺栓可拆卸固定连接在底座上。

通过采用上述技术方案，方便将电机、变速箱、第一减速机安装在底座上，同时也能保证连接的紧固性和牢固性，当电机或变速箱或第一减速机有损坏时，便于拆卸与更换，节省更换成本。

附图说明

图1为本新型高效离心制粒机的主视图；

图2为本新型高效离心制粒机的俯视图；

图3为1中的剖视图B-B；

图4为3中的剖视图E-E;

图5为2中的剖视图F-F。

图中：1、电机；2、第一减速机；3、支座；4、传动箱体；41、外箱体；411、第三轴承；412、第四轴承；42、行星架；43、压辊轴；44、偏心壳；441、第一轴承；442、第二轴承；45、连接套；5、制粒室；51、进料腔；52、出料盘；53、环模过渡盘；531、环模压板；54、环模；55、压辊；56、小齿轮；57、大齿轮；58、固定盘；581、切刀；59、第二减速机；6、变速箱；7、第一联轴器；8、第二联轴器；9、拖轮组；10、上压盖；11、底座。

具体实施方式

参照图1至图5对本新型高效离心制粒机实施例做进一步说明。

根据图1至图5所示，一种新型高效离心制粒机，包括电机1、第一减速机2、支座3、传动箱体4和制粒室5，所述制粒室5、传动箱体4、支座3从上至下依次连接（如图1所示），还包括变速箱 6和底座11，所述电机1、变速箱 6、第一减速机2、支座3从左至右依次连接（如图1所示），所述电机1、变速箱 6、第一减速机2通过螺栓可拆卸固定连接在底座11上，方便将电机1、变速箱 6、第一减速机2安装在底座11上，同时也能保证连接的紧固性和牢固性，当电机1或变速箱 6或第一减速机2有损坏时，便于拆卸与更换，节省更换成本。所述电机1的输出轴与变速箱6的输入轴通过第一联轴器7连接，所述变速箱6的输出轴与第一减速机2的输入轴通过第二联轴器8连接，所述第一减速机2的输出轴与传动箱体4连接,原料进入制粒室5，电机1通过第一联轴器7带动变速箱6转动，变速箱6通过第二联轴器8带动第一减速机2匀速转动，由第一减速机2带动传动箱体4工作，经传动箱体4带动制粒室5工作，从而将原料制成成品粒状，相较于传统的离心制粒机，本新型高效离心制粒机增加了变速系统，针对不同的原料，调节不同的速度，达到不同的线速度，从而可以有效地提升制粒效果和生产效率。

结合图3至图4所示，所述传动箱体4包括外箱体41、行星架42、压辊轴43、偏心壳44和连接套45（如图4所示），所述外箱体41通过紧固螺栓固定在支座3的上端面上，所述压辊轴43通过第一轴承441与第二轴承442固定在偏心壳44的内部（如图4所示），所述压辊轴43的上端面通过上压盖10固定在偏心壳44的中间位置，所述压辊轴43的外圆周面上设有压辊壳，所述压辊轴43内设有压辊轴承，压辊壳可以使得压辊轴43不易生锈，而将压辊轴43承置于传动主轴内部，可以尽可能大的增加压辊轴承的载荷；传统的制粒机压辊轴承安装在压辊壳内部，压辊55空间大小限制轴承大小，从而限制了轴承所能承载的最大载荷，很容易损坏轴承；本新型高效离心制粒机有效地解决了传统制粒机压辊轴承烧坏的问题。

接续图3至图4所示，所述行星架42的上端通过拖轮组9固定在外箱体41的内部（如图3所示），所述行星架42与偏心壳44相连接，所述行星架42上开设有用于偏心壳44插入的插孔，所述连接套45通过第三轴承411、第四轴承412固定在外箱体41下端的中心位置（如图4所示），所述连接套45与行星架42的下端面固定连接，所述第一减速机2的输出轴与连接套45通过花键连接，第一减速机2通过连接套45带动行星架42转动，行星架42通过第三轴承411、第四轴承412、拖轮组9在外箱体41内匀速转动。

根据图4所示，所述制粒室5包括进料腔51、制粒装置和出料盘52，原料从进料腔51进入制粒装置，由制粒装置进行制粒，最后，成品原料从出料盘52中出料。述进料腔51设置在制粒室5的上端，所述进料腔51上端的开口小于下端开口，所述进料腔51的下端开口与制粒室5导通，增加了进料腔51的进料空间，传统制粒机压辊55上部采用整体压板固定的模式，对于流动性较差的原料会堆积在压板的上部，造成制粒室5堵塞，压板极大的限制了进料腔51的进料空间，本新型高效离心制粒机取消了上部的压板，原料掉落后，直接进入制粒室5中，适应性广。

接续图3至图5所示，所述制粒装置包括制粒机构和料盘机构，所述制粒机构包括环模过渡盘53、环模54和压辊55，所述环模过渡盘53呈圆桶状，所述环模过渡盘53的外圆周面上设有外壳，所述外壳由不锈钢材料制成，使得环模过渡盘53不易生锈，有效地延长了环模过渡盘53的使用寿命，而外壳是由不锈钢材料制成，使得外壳不易生锈，耐磨，从而延长了外壳的使用寿命。由传动箱体4内的行星架42转动，带动传动箱体4的外箱体41转动，所述环模过渡盘53固定在传动箱体4的外箱体41的上端，使得环模过渡盘53发生转动，所述环模54通过环模压板531固定在环模过渡盘53的内侧上端，使得环模54发生转动，所述压辊55呈环状，所述压辊55通过螺母固定在压辊轴43的上端，且与环模54为相切设置，使得环模54带动压辊55发生转动，而压辊55通过螺母固定在压辊轴43的上端，压辊轴43通过压辊55与环模54的摩擦力产生自转，所述压辊55内设有稀油循环润滑系统，采用稀油循环润滑系统既可减少压辊55内高温润滑脂的损耗，又可对压辊55进行循环降温，有效地减小了生产成本。

结合图5所示，所述料盘机构包括小齿轮56、大齿轮57、固定盘58、第二减速机59和切刀581，所述小齿轮56与大齿轮57相啮合，所述小齿轮56与第二减速机59的输出轴固定连接，由第二减速机59带动小齿轮56旋转，从而带动大齿轮57旋转，所述大齿轮57设置在固定盘58的下端，由大齿轮57带动固定盘58转动，所述切刀581设置在固定盘58的上端，从而带动切刀581沿着环模54外侧旋转，达到旋转切料和出料的目的，所述固定盘58设置在环模54过渡盘53的上端，且位于环模54压板531的外侧，所述固定盘58的底端设有出料盘52，采用下部固定盘58旋转出料，传统制粒机采用上部回转，下部刮刀，刮料出料方式很容易造成原料被固定盘58击碎，降低生产率，本新型高效离心制粒机，采用下部固定盘58，固定盘58与切刀581同时旋转切料，出料采用离心甩出与导向出料方式，杜绝成品原料二次破碎。

所述制粒装置可更换为压块装置，其更换的方式是，更换压辊55和环模54，其余结构不变，这样可以达到一机两用或多用的目的，增加了设备的用途，减少用户的成本。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。