施例，对本 发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不 用于限定本发明。
[0021] 实施例一 如图1所示，一种氯化铵中和反应釜，包括反应釜本体1，所述反应釜本体1的外壁均匀 分布有若干个υ形槽2，反应釜本体1外部设有一层壳体3，内部设有一搅拌装置4，所述壳体3 上部的一侧设有一冷液进口 5，另一侧设有进料口 6，下部的一侧设有一冷液出口 7，另一侧 设有出料口8,所述反应釜本体1与所述壳体3之间留有间隙，所述间隙内充满纤维球填料9， 所述出料口 8的一端连通所述反应爸本体1，另一端穿过所述壳体3且伸出壳体3外3-10cm (最佳为7cm，当然您也可以选择3cm或者10cm)，所述搅拌装置4包括搅拌轴10和搅拌叶片 11，所述搅拌轴10的上端连接动力装置12,下端连接所述搅拌叶片11，搅拌轴10为一空心圆 柱结构，中心部设有一连接杆13，搅拌轴上端为喇叭形开口，且通过所述连接杆13与所述动 力装置12连接，搅拌轴10下部设有若干个通孔14,所述通孔14位于所述搅拌叶片11的上方， 均匀分布在所述搅拌轴10的圆周上，所述连接杆13为一实心圆形杆，其直径小于所述搅拌 轴10的直径，所述搅拌叶片11为三片涡轮式叶片，厚度为3-10_(最佳厚度为5_，当然也可 以选择3mm或者10mm)，所述出料口 8内设有电磁启闭阀15，所述冷液出口 7内设有过滤网16， 所述过滤网16的孔径小于纤维球的球径，固定安装在所述冷液出口7内，所述壳体3底部为 一斜面结构，底部的中间设有一凸台17，所述凸台17支撑住所述反应釜本体1，所述反应釜 本体1壁厚为3-8mm(最佳壁厚为5mm，当然也可以选择3mm或者8mm)，采用特制钛合金制成， 所述壳体3侧壁壁厚为3-8mm(最佳壁厚为4mm，当然也可以选择3mm或者8mm)，底部平均壁厚 为4-10mm(平均壁厚最佳为5mm，根据反应爸的质量的大小，也可以选择4mm或者10mm)，采用 不锈钢制成，所述壳体3的外壁还涂有一层防腐涂料，所述防腐涂料的厚度为150-300μπι(最 佳厚度为250μπι，根据使用环境的不同，也可以选择150μπι或者300μπι)，涂料种类为环氧防腐 涂料。
[0022] 反应釜本体1的外壁均匀分布的若干个U形槽2可以增大与冷液的接触面积，提高 反应釜的散热效率。在反应釜本体1与壳体3之间填充纤维球填料9,可以大大延长冷液在反 应釜内的停留时间，使冷液能带走更多的热量，同时，由于冷液获得了更多的热量，使得反 应釜本体1的壁温下降趋于缓慢，即避免了反应釜温度的大幅度波动，使氯化铵的中和反应 能在一个温度相对稳定的条件下进行，稳定其反应速率;另外，还可通过控制冷液流量的方 式，来控制反应釜的温度范围，使反应釜的温度能处于一个最佳温度，即使反应速率达到最 佳。最后得到的被加热的冷液具备很高的热量，此时通过收集装置收集被加热的冷液来用 作他用，实现了对热量的充分利用;搅拌轴设置成中空状，在清洗时，可以方便清洗水直接 倾入，然后通过底部的通孔14分散到各处，此时，若使搅拌轴10处于旋转状态，则清洗水会 由于离心作用而溅射至反应釜内壁上，起到对内壁的冲洗作用，而不需要用大量的清洗水 进行冲洗，节约了水资源。
[0023] 在本实施例中，所述特制钛合金由以下质量百分比的成分组成:铝为5.35%，锡为 1 · 47%，镍为0 · 12%，铱为 0 · 067%，铬为0 · 21 %，钼为0 · 18%，锰为0 · 93%，钒为5 · 8%，铌为0 · 86%， 余量为钛及其不可避免的杂质，该特制钛合金反应釜本体通过以下工艺步骤制得； 步骤1、采用现有冶炼钛合金的制备工艺，按上述合金元素配比在真空电弧炉对钛合金 进行熔炼浇铸，得到符合合金成分要求的钛连铸坯，将得到的钛连铸坯进行表面清理，然后 置于室式炉中加热并去除氧化皮； 步骤2、将步骤1中得到钛连铸坯置于四辊可逆式乳机中进行乳制，根据连铸坯的厚度 和所要得到的钛带厚度，提前制定好其乳制工艺表，并按此表进行乳制，得到所需厚度的钛 带； 步骤3、对得到的钛带进行矫直，然后静置冷却，检查其表面有无缺陷，检验合格后，定 尺剪切并用激光焊下预定尺寸的钛带，去除毛刺，打磨边缘； 步骤4、将步骤3中得到的钛带送入卷圆机中卷圆，得到反应釜雏形，然后用钨极氩弧焊 双面焊接对接处，焊接速度控制在2.2mm/min，焊接电流控制在160Α，焊接电压控制在9.3V， 得到钛筒，然后用无损探伤仪对焊缝进行质量检测，若不合格，则需切除不合格部分并重新 焊接； 步骤5、将步骤3中得到的钛带送入连续冷弯成型机中成形，得到反应釜釜底，然后用钨 极氩弧焊将反应釜釜底与钛筒焊接在一起，对接处需双面焊接，然后清理并打磨焊缝，无损 探伤仪对焊缝进行质量检测，若不合格，则需切除不合格部分并重新焊接，得到反应釜本体 雏形； 步骤6、通过机械加工的方式对反应釜本体雏形进行加工，在反应釜本体雏形侧面上加 工出U形槽，底部加工出出料口通孔，然后去除毛刺，打磨边缘，切除加工余量； 步骤7、将步骤6中得到的反应釜本体雏形置于热处理炉中，加热反应釜本体雏形至930 °C，升温速率控制在93°C/h，保温2h，然后水淬至室温； 步骤8、步骤7完成后，将反应釜本体雏形置于热处理炉中，加热反应釜本体雏形至505 °C，升温速率控制在64°C/h，保温5.5h后空冷至室温，即得到反应釜本体。
[0024] 实施例二 该实施例与实施例一相同，其不同之处在于，所述特制钛合金由以下质量百分比的成 分组成:铝为5 · 2%，锡为1 · 5%，镍为0 · 16%，铱为0 · 093%，铬为0 · 18%，钼为0 · 17%，锰为0 · 86%， 钒为5.78%，铌为0.98%，余量为钛及其不可避免的杂质，该特制钛合金反应釜本体通过以下 工艺步骤制得； 步骤1、采用现有冶炼钛合金的制备工艺，按上述合金元素配比在真空电弧炉对钛合金 进行熔炼浇铸，得到符合合金成分要求的钛连铸坯，将得到的钛连铸坯进行表面清理，然后 置于室式炉中加热并去除氧化皮； 步骤2、将步骤1中得到钛连铸坯置于四辊可逆式乳机中进行乳制，根据连铸坯的厚度 和所要得到的钛带厚度，提前制定好其乳制工艺表，并按此表进行乳制，得到所需厚度的钛 带； 步骤3、对得到的钛带进行矫直，然后静置冷却，检查其表面有无缺陷，检验合格后，定 尺剪切并用激光焊下预定尺寸的钛带，去除毛刺，打磨边缘； 步骤4、将步骤3中得到的钛带送入卷圆机中卷圆，得到反应釜雏形，然后用钨极氩弧焊 双面焊接对接处，焊接速度控制在2.2mm/min，焊接电流控制在160A，焊接电压控制在9.3V， 得到钛筒，然后用无损探伤仪对焊缝进行质量检测，若不合格，则需切除不合格部分并重新 焊接； 步骤5、将步骤3中得到的钛带送入连续冷弯成型机中成形，得到反应釜釜底，然后用钨 极氩弧焊将反应釜釜底与钛筒焊接在一起，对接处需双面焊接，然后清理并打磨焊缝，无损 探伤仪对焊缝进行质量检测，若不合格，则需切除不合格部分并重新焊接，得到反应釜本体 雏形； 步骤6、通过机械加工的方式对反应釜本体雏形进行加工，在反应釜本体雏形侧面上加 工出U形槽，底部加工出出料口通孔，然后去除毛刺，打磨边缘，切除加工余量； 步骤7、将步骤6中得到的反应釜本体雏形置于热处理炉中，加热反应釜本体雏形至930 °C，升温速率控制在93°C/h，保温2h，然后水淬至室温； 步骤8、步骤7完成后，将反应釜本体雏形置于热处理炉中，加热反应釜本体雏形至505 °C，升温速率控制在64°C/h，保温5.5h后空冷至室温，即得到反应釜本体。
[0025] 实施例三 该实施例与实施例一和实施例二相同，其不同之处在于，所述特制钛合金由以下质量 百分比的成分组成:铝为5.5%，锡为1.8%，镍为0.16%，铱为0.04%，铬为0.16%，钼为0.27%，锰 为0.5%，钒为5.5%，铌为0.6%，余量为钛及其不可避免的杂质，该特制钛合金反应釜本体通 过以下工艺步骤制得； 步骤1、采用现有冶炼钛合金的制备工艺，按上述合金元素配比在真空电弧炉对钛合金 进行熔炼浇铸，得到符合合金成分要求的钛连铸坯，将得到的钛连铸坯进行表面清理，然后 置于室式炉中加热并去除氧化皮； 步骤2、将步骤1中得到钛连铸坯置于四辊可逆式乳机中进行乳制，根据连铸坯的厚度 和所要得到的钛带厚度，提前制定好其乳制工艺表，并按此表进行乳制，得到所需厚度的钛 带； 步骤3、对得到的钛带进行矫直，然后静置冷却，检查其表面有无缺陷，检验合格后，定 尺剪切并用激光焊下预定尺寸的钛带，去除毛刺，打磨边缘； 步骤4