一种用于从第二流体流中分离第一流体微粒的分离系统的制作方法

专利名称：一种用于从第二流体流中分离第一流体微粒的分离系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于从第二流体流中分离第一流体的微粒的分离系统，其中所述第一流体比所述第二流体具有更高的密度，并且涉及一种用于聚结在第二流体流中携带的第一流体的微粒的装置，其中，所述第一流体比所述第二流体具有更高的密度。本发明特另IJ，但是不排它地，涉及一种用于分离内燃机漏气中分散的油微粒的装置。
背景技术：
内燃机被立法管理从而限制烃和其它燃烧衍生物排放到大气中。内燃机生产商面对的一个问题是如何处理在引擎运行时通过活塞泄露到曲轴箱的气体。这些气体，被称为漏气，必须从曲轴箱中排出以防止压力增大。然而，某些法律还要求漏气回收到引擎的入口
歧管。 这可能是不需要的，因为漏气从活塞环、曲轴承和曲轴的气流中收集油微粒。漏气在进入入口歧管前需要尽可能多的除去这些油。过多的油通过入口歧管会导致不可接受的废气排放、污染入口阀并增加引擎油耗。因此，需要油分离器来分离漏气中分散的油微粒。参考图1，示出了一种已知类型的油分离器，其连接到内燃机的汽缸的曲轴箱2。曲轴箱2包括保存用于润滑引擎的油的油槽4。吹漏燃烧气体沿箭头A方向通过活塞6泄漏。然而，曲轴箱2的压力必须保持在大气压或低于大气压，并且曲轴箱因而必须通风使漏气能够流出。因此，曲轴箱通过通道8通风。油分离室10连接到通道8，从而漏气沿箭头B方向进入分离室10。通过在重力下于空气中简单下落，油可以分离。或者，在室10中提供一些挡板(未示出)使得油撞击挡板来收集并随后落下。油随后回到槽4或者由单独的容器收集。分离室10具有出口 12，其通回到汽缸入口歧管14。因此，一些油在室10中被除去，从而重新进入入口歧管14的空气适用于燃烧。图I示出的油分离器具有下列缺点。简单将漏气送入室中并使得油在重力下分离并不很有效，而愈发严格的排放规章意味着油分离器需要被制作地更有效且除去更多比例的油。另一方面，商业和市场需求意味着生产成本必须要最小。另外，存在大量的I到2微米范围的非常精细的油微粒，它们非常难以从气流中除去。在图I中的实施例，已经发现这种类型的油分离器只能有效的除去大于5微米尺寸的微粒，而这是不够的。参考图2，另一种已知类型的分离器是旋风分离器20。旋风分离器20包括空气进入旋风室24的入口 22。空气环流且落下，油滴在离心力作用下沉积到室24的壁上。大的油微粒在重力下落下。室中收集的油通过室底部具有挡板28的排放口 26除去。清洁的空气涡流状上升到出口 30。如图2示出的旋风分离器可以有效的除去直径大约为两微米的油微粒。然而，这种旋风分离器具有以下缺点。已经知道如果有多个小的旋风分离器，在相同压降和空气流动速率下它们比一个大旋风分离器能更有效的分离较小微粒。然而，设计和生产多个均具有入口、出口和排出管的旋风分离器，是复杂而昂贵的。它们也很难适合引擎中可用的空间。由于成本原因，油分离器通常与凸轮盖组成一体。这意味着分离器理想地需要相对小的高度并且适合浅的立方体。然而，旋风分离器通常不符合这种需求。US2003/0057151描述了一种具有轴向气体出口的多单元旋流器。在US6110242和W000/49933中描述了用于从气体中分离固体并且具有轴向气体出口的旋风分离器的其他例子。在这些文件中描述的旋风分离器具有轴向气体出口，以使得清洁气体排出。如果气体携带灰尘或者其他固体切向排出，那么就没有完成分离。EP1747054描述了另一种旋风分离器。描述的分离装置具有流通管，其中设置虫状元件。在每个流动路径，具有逆时针指向的虫状元件与具有顺时针指向的虫状元件相邻设置。因此虫状元件设置成在一个方向上以90度扭曲气流通过流动路径，然后在另一个方向以90度扭曲空气流动。空气反转的目的是从空气中分离小油滴并聚结小油滴到大微粒，随后被下游的分离器和挡板分离。
EP1747054的装置具有以下缺点。在某些情况下，由于空气流动在顺时针和逆时针虫状元件之间快速反转，会引起湍流，其使油趋向于继续被气流带走而不是分离出来。虫状元件也会引起不希望的压降。最后，模制小元件例如虫状元件是很困难的。上述提到的问题的另一种解决方案被US6860915提出。描述的三级分离器用于从漏气中分离油滴。第一级是初步分离器，即简单的有挡板的室。第二级是螺旋管，其中气流以螺旋路径流动，引起小油滴撞击路径外表面。第三级是过滤元件。US6860915的装置具有的缺点是制造复杂而且还需要过滤器。用过滤器总是不希望的，因为过滤器会堵塞并需要周期性更换。EP1767276描述了旋流装置，其具有初步旋流室，用于在其进入用于分离的旋流室之前积聚碎屑。这种装置具有尺寸大且效率低的缺点。本发明优选的实施方式寻求克服上述现有技术的缺点。

发明内容
本发明的一个方面，提供一种用于从第二流体流中分离第一流体的微粒的分离系统，其中所述第一流体比所述第二流体具有更高的密度，该系统包括用于从第二流体流中分离其中携带的第一流体的微粒的分离室；和多个用于聚结在第二流体流中携带的第一流体的微粒的装置，每个所述装置包括外壳；外壳内形成的罩，罩限定第一纵向轴并具有至少一个曲面壁，其沿至少一个所述曲面壁以弯曲路径引导流体流；沿纵向轴的第一位置设置的罩的第一入口，使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向进入；沿纵向轴、在远离第一位置的第二位置设置的罩的出口，使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向离开，其中罩设置为在第一入口和出口间沿至少一个曲面壁引导流体流，使第一流体的微粒聚结并离开出口，其中，所述第一流体被携带在所述第二流体流中；和其中每个所述装置以如下结构配置，使得每个所述装置的各自的出口使要从第二流体中分离的流体流中的第一流体的微粒被弓I导进入分离室。这带来了系统的优点，即可以通过热塑性塑料注射成型的方式相对简单的制造，并用来聚结然后分离出在第二流体流中携带的第一流体的微粒，其中，所述第一流体比所述第二流体具有更高的密度。特别的，本装置可以用于聚结悬浮物中的小液体微粒，特别是使得一微米级直径的小油滴聚结形成较大油滴，从而容易从内燃机的漏气气流中除去。已经发现本装置在罩的至少一个曲面上沉积油滴，并推动油滴围绕曲面与气体流一起到达出口。出口因此产生气流和稳定的大油滴流。本系统还具有如下优点，即不需要维护，也就是不需要更换过滤器。该系统同样带来最小的压降，从而在用于内燃机中时曲轴箱的过压风险最小。此外，该系统不需要引擎的动力来引起油滴的聚结和随后的分离。该系统还提供如下优点，即该系统是可变化的适用不同大小和输出功率的引擎，也容易封装到凸轮盖和其它引擎组件中。 至少一个用于聚结在第二流体流中携带的第一流体的微粒的所述装置进一步包括沿纵向轴的第三位置设置的罩的第二入口，使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向进入；其中罩的出口设置在沿纵向轴的第二位置，使得在所述罩内流动的所有流体大体上沿至少一个所述曲面壁的切向离开，第二位置在第一和第三位置之间；和其中罩设置为沿至少一个曲面壁在第一入口和出口间以及第二入口和出口间引导流体流，使第一流体的微粒聚结并离开出口，其中所述第一流体被携带在所述第二流体流中。通过沿罩的纵向轴设置罩的两个入口和在两个入口之间的用于所有流体的出口，带来了如下优点，即，气体在同一体积内沿着两个弯曲路径运动从而在一个罩中形成双倍的聚结能力。这种设置还有独特的优点，因为可以非常简单的用注射成型来制造。一个单一出口也可以向后面的分离室提供方便的非湍流的气流。出口可以沿第一纵向轴设置在第一和第二入口的中点。这带来了优点，即可以通过通常用于制造汽车引擎部件的热塑性材料的注射成型的方式来简单的制造。同时，中央出口带来了减少沿罩的气流中的湍流的优点。至少一个所述曲面壁的一部分可以大体上是圆柱形。在一个优选实施方式，限定所述部分的圆柱直径小于20毫米。已经发现如此小的直径能够引起弯曲的空气流动，其能有效地除去气流中小至尺寸大约I微米的固体或液体的小微粒。每个所述装置配置成以层叠结构可安装在所述保持装置中。这提供了如下优点，该系统可被按比例放大或者缩小，以通过使用供入分离室中的不同数量的装置适应不同尺寸的引擎。在至少一个所述装置的外壳中形成的罩的至少一端可以成型为开口设计并由保持装置的至少一个壁封闭。这带来了优点，即简化制造，特别是简化了热塑性塑料的注模。该系统可以进一步包括设置在保持装置中的偏压装置，其中该偏压装置设置为偏压至少一个所述装置抵靠保持装置的至少一个壁。这带来的优点是改良了密封。在一个优选实施方式，分离室进一步包括设置在分离室的流体出口；和排放口，其设置成使分离室中从第二流体分离的第一流体的微粒离开分离室。分离室可以有第二纵向轴和至少一个第二曲面壁，其沿至少一个第二曲面壁以弯曲路径引导流体流，引起第一流体的微粒从第二流体至少部分分离。这带来了装置的优点，即特别有效的从内燃机的漏气中除去油而不使用过滤器。至少一个所述装置的出口可以外形匹配至少一个所述第二曲面壁的弯曲。
这带来了如下优点，微粒趋向沿成形出口边缘移动随后直接移动到分离室壁上，使微粒重新被气流带走的可能性最小。本发明的另一方面是提供一种用于聚结第二流体流中携带的第一流体的微粒的装置，其中，第一流体比第二流体具有更高的密度，该装置包括外壳；外壳内形成的罩，罩限定第一纵向轴并具有至少一个曲面壁，其设置成沿至少一个所述曲面壁以弯曲路径引导流体流；沿纵向轴的第一位置设置罩的第一入口，使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向进入；在沿纵向轴的第二位置设置罩的出口，使得在罩中流动的所有流体大体上沿至少一个所述曲面壁的切向离开；沿纵向轴的第三位置设置罩的第二入口，使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向进入，其中第二位置在第一和第三位置之间；其中罩设置为沿在第一入口和出口间以及第二入口和出口间的至少一个曲面壁引导流体流，使第一流体的微粒聚结并离开出口，其中，所述第一流体被携带在第二流体流中。通过沿罩的纵向轴设置罩的两个入口和在两个入口之间的用于所有流体流的出口，带来了优点，即流体能够沿着两个弯曲路径在同一容积内运动，从而在一个罩中获得双倍的聚结能力。这种设置还有独特的优点，因为可以非常简单的用注射成型来制造。单一的出口也可以向后面的分离室提供方便且非湍流的流体流。出口可以沿第一纵向轴设置在第一和第二入口的中点。至少一个所述曲面壁的一部分可以大体上是圆柱形。限定所述部分的圆柱直径可以小于20毫米。形成在所述装置的所述外壳中的所述罩至少一端形成为开口结构，并设置成由保持装置的至少一个壁封闭。所述装置的所述出口的外形匹配分离室的壁的弯曲。


现在参考随后的附图描述本发明的优选实施方式，只是为了举例，而没有任何限定意义，其中
图I是包含现有技术的油分离器的内燃机汽缸的剖面图；图2是现有技术的旋风油分离器的剖面图；图3是本发明第一实施方式的分离系统的用于聚结在第二流体流中携带的第一流体的微粒的多个装置的部分切除透视图；图4是本发明第二实施方式的分离系统的用于聚结在第二流体流中携带的第一流体的微粒的装置的部分切除透视图；图5是包含多个图4所示装置的用于分离在第二流体流中携带的第一流体的微粒的分离系统的分解透视图；图6是相应图5的装配后的透视图；
图7是相应图6的后视图；和图8是图4的用于聚结在第二流体流中携带的第一流体的微粒的装置装配到保持装置且由偏压装置偏压的后视图。
具体实施例方式参考图3，用于从第二流体流分离第一流体微粒的分离系统，其中，所述第一流体比所述第二流体具有更高的密度，其包括多个均包含外壳102的装置100。图示的装置层叠装配，为了清楚示仅出了左上部分的装置的内部部件。应该理解，本文中说明的聚结和分离装置是用于从第二流体流中聚结和分离第一流体，其中第一流体比第二流体具有更高的密度。例如，该装置可用于聚结在气流中存在的油微粒，并随后从气流中分离出油。装置100设置为布置在保持装置252中(图5到8)，且每个装置包括在外壳102中形成的罩104。罩限定第一纵向轴A-A并且具有至少一个曲面壁106使得流体流沿弯曲路径流动。罩104的第一入口 108设置在沿纵向轴的第一位置，使得流体大体上沿曲面壁106的切向进入。罩的出口 110设置在沿纵向轴A的第二位置，使得在罩104中流动的所有流体大体上沿曲面壁106的切向离开。出口 110是罩的唯一出口，从而在罩中流动的所有流体必须从出口 110排出。罩104用来使得流体流如箭头所示在第一入口 108和出口 110间沿曲面壁106大体沿螺旋路径流动，使得较小密度流体流中设置的流体的微粒聚结并离开出口。例如，微粒可能在离心力作用下撞击曲面壁106，在这里微粒聚结。它们随后被流体流带到出口 110，在这里较大的聚结微粒的蒸汽与流体流一起离开。在示出的实施方式中，曲面106壁形成圆柱。在优选的实施方式中，圆柱的直径为20mm或更小。发现这个直径特别适于从内燃机漏气中分离大约I微米或更小尺寸的油滴，同时足够小能合并入汽车引擎，又足够大到能用通常用来形成汽车引擎部件的热塑性塑料的注射成型来成型。除圆柱之外的其它罩的外形也是可能的。例如，罩可以在第一入口 108和出口 110间是圆锥形。或者，罩可以有椭圆或不规则的截面，取决于要聚结的微粒的特性。罩也可以有具有不同曲率的不同截面的壁。用于聚结在第二流体中流动的第一流体(例如，气体中分散的液体)微粒的装置的第二实施方式由图4示出，与图3所示的实施方式的相应部件采用了相似的参考数字，只是数值增大了 100。装置200包括外壳202，其限定了有至少一个曲面壁206的罩204。罩204限定纵向轴A-A，并且包括沿纵向轴在第一位置设置的第一入口 208，沿纵向轴在第二位置设置的出口 210和沿纵向轴在第三位置设置的第二入口 212。入口 208和212使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁206的切向进入，并且出口 210使得流体沿曲面壁206的切向离开。出口 210是罩的唯一出口，因此在罩中流动的所有流体必须从出口 210排出。罩204设置为使得流体流在第一入口 208和出口 210间以及第二入口 212和出口210间沿曲面壁206以螺旋路径引导流动，使第二更浓稠的流体流中分散的第一流体微粒聚结。例如，油的微粒将撞击曲面壁206上，之后沿曲面壁运送，并且在气流中以大油滴流离开出口 210。图4的实施方式和图3的实施方式之间的不同在于图4的实施方式允许两个螺旋气流。已经发现有两个入口 208、212和一个共用出口 210时，适宜的、无湍流的流体流离 开出口 210，而并不需要中央壁来分离两股流体流。或者，如果需要的话可以设置中央壁。这种设置同样可以特别简单的用注射成型来制造。参考图5到8，将描述用于从第二流体流分离第一流体的微粒的系统，其中第一流体比第二流体具有更高的密度。尽管图5中显示的系统采用了图4实施方式的装置，但是图3示出的装置也能用于图5到8所示的系统。分离系统250包括保持装置252和分离室254。分离室254具有盖256。分离室254优选是不使用过滤器的。多个装置200排列在保持装置252上，使装置的出口 210配置为引导流体流中聚结的固体或液体微粒进入分离室254。例如，在保持装置252中设置弹性装置(未示出)以固定装置200。或者，也可以用粘结或焊接。流体流因此进入每个装置202的入口 208、212并离开出口 210进入分离室254。分离室254包括设置在盖256中的气体出口 258和用于将在分离室中从第二流体中分离的第一流体的微粒排出分离室254的排放口 260。分离室也可以包括挡板(未示出)，以通过微粒撞击挡板来促进流体微粒的分离。微粒在分离室254中也可以在重力下分离出来。在示出的实施方式，分离室254包括至少一个第二曲面壁262和基本垂直的延伸通过排放口 260和气体出口 258的第二纵向轴B-B。第二曲面壁262使得流体沿着弯曲路径流动从而使得较小密度流体流中分散的流体微粒在离心力作用下向外移动，并从气流中分离出来。在图中示出的实施例中，分离室采用旋风分离器，其中气流沿第二曲面壁262流动，通过离心力或重力分离出的微粒离开排放口 260，同时清洁的空气涡流上升离开出口258。图5到7示出的装置的操作将专门参考其在从内燃机漏气中分离油微粒的用途来描述。漏气是内燃机汽缸中空气/燃料混合物燃烧的产物。这种气体可以从活塞6 (图I)泄漏并进入曲轴箱2 (图I)。漏气从活塞环、曲轴承和曲轴游隙中收集油微粒。油微粒大小的变化通常从大的飞溅油点到一微米或更小直径的小滴。参考图5和6，其中携带油微粒的漏气送入入口 208、212，并通过曲面壁206沿弯曲路径移动。弯曲路径通常如图4的箭头呈螺旋形。离心力趋向使大的油微粒收集在罩204的曲面壁206上。气流随后拖曳油到出口 210，此处其以大液滴流离开。因此，离开出口 210的油聚结成较大微粒。
从图5中可以注意到装置200的出口 210的外形匹配第二曲面壁262的弯曲。因此，大的聚结油滴倾向于沿出口外形边缘运行，并且直接移动到分离室254的壁上。气流围绕曲面壁262移动并以旋风方式分离油。油从排放口 260排出，并且清洁空气向上涡流离开气体出口 258。因此，分离室254以大、慢、低压降的旋风方式运行。通过改变装置200的数量，装置可以用于不同大小的引擎。可以发现图5到8的实施方式用了图4的双入口装置方案。然而，也可以使用图3的单入口 /出口方案。参考图8，示出了三个装置200装配在保持装置252中。在图4的实施例，罩204的两端形成开口设计。然而，在图6的实施例，每个装置200的一端200a形成热塑性物质的封闭部分。相对端200b如图4所示是开口的。偏压装置，例如弹性突出件270形成在保持装置252中，并且推动装置200的封闭端200a，以偏压开口端200b使其与保持装置252的壁253抵靠，形成密封。这种设置确保两端基本无泄露密封，而不用附加密封材料或焊接， 且仍然允许正常的制造公差。装配到系统250的装置100或200的组合因此满足了理想油分离器的下列要求i)它分离了漏气中大约I微米大小的油微粒；ii)它不需要维护，也就是，不需要更换过滤器；iii)它带来最小的压降，使曲轴箱的过压风险最小；iv)它不需要引擎的能量来实现分离；V)它具有引擎调试时间和费用最小的可预料性能；vi)它可以变化地适应不同大小和输出功率的引擎，也就是更多或更少的装置100或200可以装配到保持装置252上，来适应不同大小和输出功率的引擎；vii)它可以容易的封装到凸轮盖和其它引擎部件中；和viii)它很容易用引擎部件中常用的典型热塑性塑料制造。本领域技术人员可以理解上面描述的实施方式只是用于举例而没有任何限定作用，可以不偏离本发明附随的权利要求书限定的范围进行多种改动和变形。例如，装置可以用于任何类型气体中分散的任何类型的固体或液体微粒。
权利要求
1.一种用于从第二流体流中分离第一流体微粒的分离系统，其中，所述第一流体比所述第二流体具有更高的密度，所述系统包括 用于从所述第二流体流中分离所述第一流体微粒的分离室；和 多个用于聚结在所述第二流体流中携带的所述第一流体微粒的装置，每个所述装置包括 夕卜壳; 在所述外壳内形成的罩，所述罩限定第一纵向轴并具有至少一个曲面壁，所述罩配置成沿至少一个所述曲面壁以弯曲路径引导流体流； 沿所述纵向轴设置在第一位置的所述罩的第一入口，用于使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向进入； 沿所述纵向轴在远离所述第一位置的第二位置设置所述罩的出口，用于使得所述流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向排出，其中，所述罩设置为沿所述至少一个曲面壁在所述第一入口和所述出口之间引导流体流，以使所述第一流体的微粒聚结并且离开所述出口，其中，所述第一流体被携带在第二流体流中；和 其中，每个所述装置以这样的构造设置，使得每个所述装置的各个出口引导聚结的流体流中的第一流体微粒进入所述分离室，以从所述第二流体中被分离。
2.根据权利要求I所述的系统，其中用于聚结在第二流体流中携带的所述第一流体的微粒的至少一个所述装置进一步包括 沿所述纵向轴设置在第三位置的所述罩的第二入口，用于使得流体流能够大体上沿至少一个所述曲面壁的切向进入； 其中，所述罩的所述出口沿所述纵向轴设置在第二位置，用于使得在所述罩内流动的所有流体大体上沿至少一个所述曲面壁的切向排出，并且，所述第二位置在所述第一和第三位置之间；和 其中，所述罩被设置成沿所述至少一个曲面壁在所述第一入口和所述出口之间以及在所述第二入口和所述出口之间引导流体流，使所述第一流体的微粒聚结并从所述出口排出，其中，所述第一流体被携带在所述第二流体流中。
3.根据权利要求2所述的系统，其中，所述出口沿所述第一纵向轴位于所述第一和第二入口之间的中点处。
4.根据上述任一项权利要求所述的系统，其中，至少一个所述曲面壁的一部分大体上是圆柱形。
5.根据权利要求4所述的系统，其中，限定所述一部分的圆柱的直径小于20毫米。
6.根据上述任一权利要求所述的系统，其中每个所述装置布置成以层叠结构可安装在保持装直中。
7.根据权利要求6所述的系统，其中，在至少一个所述装置的所述外壳中形成的所述罩的至少一端形成为开口结构，并布置成由所述保持装置的至少一个壁封闭。
8.根据权利要求7所述的系统，进一步包括设置在所述保持装置中的偏压装置，其中，所述偏压装置设置为将至少一个所述装置偏压抵靠所述保持装置的至少一个壁。
9.根据上述任一项权利要求所述的系统，其中，所述分离室进一步包括 设置在所述分离室的流体出口 ；和设置成使在所述分离室中从第二流体分离的第一流体的微粒离开所述分离室的排放□。
10.根据权利要求9所述的系统，其中，所述分离室具有第二纵向轴和至少一个第二曲面壁，其设置成沿所述至少一个第二曲面壁以弯曲路径引导流体流，使得第一流体的微粒从第二流体至少部分分离。
11.根据权利要求10所述的系统，其中，至少一个所述装置的所述出口的外形匹配至少一个所述第二曲面壁的弯曲。
12.一种用于聚结在第二流体流中携带的第一流体的微粒的装置，其中，所述第一流体比所述第二流体具有更高的密度，该装置包括 夕卜壳; 在所述外壳内形成的罩，所述罩限定第一纵向轴并具有至少一个曲面壁，所述罩设置成沿至少一个所述曲面壁以弯曲路径引导流体流； 沿所述纵向轴设置在第一位置的所述罩的第一入口，用于使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向进入； 沿所述纵向轴设置在第二位置的所述罩的出口，用于使得在所述罩中流动的所有流体大体上沿至少一个所述曲面壁的切向离开； 沿所述纵向轴设置在第三位置的所述罩的第二入口，用于使得流体流大体上沿至少一个所述曲面壁的切向进入，其中，所述第二位置在所述第一和第三位置之间； 其中，所述罩设置为沿所述至少一个曲面壁在所述第一入口和所述出口之间以及在所述第二入口和所述出口之间引导流体流，使所述第一流体的微粒聚结并从所述出口排出，其中，所述第一流体被携带在所述第二流体流中。
13.根据权利要求12所述的装置，其中，所述出口沿所述第一纵向轴位于所述第一和第二入口之间的中点处。
14.根据权利要求12或13所述的装置，其中，至少一个所述曲面壁的一部分大体上是圆柱形。
15.根据权利要求14所述的装置，其中，限定所述一部分的圆柱的直径小于20毫米。
16.根据权利要求12至15中的任一项所述的装置，其中，形成在所述装置的所述外壳中的所述罩的至少一端形成为开口结构，并设置成由保持装置的至少一个壁封闭。
17.根据权利要求12至16中的任一项所述的装置，其中，所述装置的所述出口的外形匹配分离室的壁的弯曲。
全文摘要
一种用于从第二流体流中分离第一流体的微粒的分离系统250，其中，所述第一流体比所述第二流体具有更高的密度，其包括保持装置252和分离室254。为分离室254设置盖256。用于聚结气流中分散的流体的微粒的多个装置200配置成被设置在保持装置252上，使装置的出口210被配置成引导气流中聚结的液体微粒进入分离室254。分离室254包括气体出口258，和设置成用于将在分离室中从气体中分离的固体或液体微粒排放出分离室254的排放口260。
文档编号B04C3/06GK102892477SQ201080054888
公开日2013年1月23日 申请日期2010年12月2日 优先权日2009年12月4日
发明者保罗·查普曼 申请人:利富高英国有限公司