一种细灰旋风分离器的制作方法

本发明涉及一种细灰分离装置，尤其涉及一种细灰旋风分离器。

背景技术：

在电石渣制水泥熟料生产线中，由于电石渣中有害元素含量较高，易造成预热器和窑系统发生结皮堵塞，目前常用的解决方法是采用旁路放风技术。

本申请人于2015年04月21日向中华人民共和国知识产权局专利局提交了名称为“一种取风取热装置及其系统”的专利申请，申请号为201510189897.1。该专利申请于2015年07月22日公开，公开号为CN104792188A，之后被授予专利权。

所述取风取热系统包括三级除尘装置和三级冷却装置，其中，第一级除尘装置和第一级冷却装置是如前面所述的取风取热装置，所述取风取热装置的热烟气出口与第二级除尘装置的热烟气进口连通，第二级除尘装置的热烟气出口与烘干系统的热烟气进口连通，第二级除尘装置的热烟气出口与第三级冷却装置的热烟气进口连通，第三级冷却装置的热烟气出口与第三级除尘装置的热烟气进口连通，第三级除尘装置的烟灰出口与窑灰仓的烟灰进口连通，第二级除尘装置的热烟气出口与第三级冷却装置的热烟气进口设置有第二级冷却装置。所述第二级除尘装置是旋风分离器，所述旋风分离器包括旋风筒和位于该旋风筒内的内筒，所述第二级冷却装置是冷风蝶阀，所述第三级冷却装置是多管冷却器，所述第三级除尘装置是三级袋式收尘器。该取风取热系统在实际生产中进行了应用，取得了一定的经济效益和社会效益。

但是，在实践中发现该系统设备复杂，设备布置需要较大场地，且投资成本和运行成本较高，并且由于烟气进行多级冷却，最终热量很难进行再利用。同时，还发现在经二次除尘直接进入烘干系统的烟气中存留有很多的细灰，细灰的存在对烘干系统具有腐蚀作用或其他负面影响。本申请人先将原来一个旋风分离器替换成三个串联的旋风分离器进行二级除尘，结果烘干系统的管道内还是存留有较多的细灰。显然，此种方式行不通。之后，将经过三级冷却三级除尘后的烟气引入烘干系统，烘干系统的管道内细灰明显减少，但由于温度较低对烘干基本不起作用。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种细灰旋风分离器，该细灰旋风分离器可以在不需要第二级冷却和第三级冷却的条件下对烟气中的细灰进行有效的清除，同时，大大降低了设备的制造成本。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种细灰旋风分离器，包括旋风筒和位于该旋风筒内的内筒，所述内筒的进气口处设置有阻灰通气部件，和/或，所述旋风筒的出灰口处设置有阻气通灰部件。

所述旋风筒的中部是旋风筒的主体，所述主体的形状呈圆筒形，所述旋风筒的上部形状呈蜗壳形，所述的上部形状呈下锥筒形。

所述阻灰通气部件是页片式阻灰通气部件或孔式阻灰通气部件或筛网式阻灰通气部件；所述阻气通灰部件是凸面式阻气通灰部件或平面式阻气通灰部件或凹面式阻气通灰部件；所述阻灰通气部件与所述内筒之间固定连接；所述阻气通灰部件与所述旋风筒之间固定连接。

所述页片式阻灰通气部件是平面型页片式阻灰通气部件或锥面型页片式阻灰通气部件；

所述平面型页片式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面；

锥面型页片式阻灰通气部件是外锥面型页片式阻灰通气部件或内锥面型页片式阻灰通气部件；

所述外锥面型页片式阻灰通气部件位于所述内筒进气口之外；

所述内锥面型页片式阻灰通气部件位于所述内筒进气口之内；

所述页片式阻灰通气部件的页片至少有两个；

所述页片式阻灰通气部件的页片有两个、三个、四个、六个、八个；

所述页片式阻灰通气部件每一个页片与所述内筒的轴线之间的夹角大于0度且小于90度；

所述页片式阻灰通气部件每一个页片与所述内筒的轴线之间的夹角15度、30度、45度、60度、75度；

所述页片式阻灰通气部件是顺流页片式阻灰通气部件或逆流页片式阻灰通气部件；

所述孔式阻灰通气部件是平面型孔式阻灰通气部件或锥面型孔式阻灰通气部件或球面型孔式阻灰通气部件；

所述平面型孔式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面；

所述锥面型孔式阻灰通气部件是外锥面型孔式阻灰通气部件或内锥面型孔式阻灰通气部件；

所述外锥面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；

所述内锥面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；

所述球面型孔式阻灰通气部件是外球面型孔式阻灰通气部件或内球面型孔式阻灰通气部件；

所述外球面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；

所述内球面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；

所述孔式阻灰通气部件是柱孔式阻灰通气部件或锥孔式阻灰通气部件；

所述锥孔式阻灰通气部件是外锥孔式阻灰通气部件或内锥孔式阻灰通气部件或双锥孔式阻灰通气部件；

所述筛网式阻灰通气部件是平面型筛网式阻灰通气部件或锥面型筛网式阻灰通气部件或球面型筛网式阻灰通气部件；

所述平面型筛网式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面；

所述锥面型筛网式阻灰通气部件是外锥面型筛网式阻灰通气部件或内锥面型筛网式阻灰通气部件；

所述外锥面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；

所述内锥面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；

所述球面型筛网式阻灰通气部件是外球面型筛网式阻灰通气部件或内球面型筛网式阻灰通气部件；

所述外球面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；

所述内球面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；

所述筛网式阻灰通气部件是单层筛网式阻灰通气部件或双层筛网式阻灰通气部件或三层筛网式阻灰通气部件；

所述凸面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈外球面或外锥面；

所述平面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈平面；

所述凹面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈内球面或内锥面；

所述内筒的形状呈柱形，或者，所述内筒的下部呈上小下大的喇叭口形。

所述旋风筒至少有两个，每一个所述旋风筒均配置有所述内筒、所述阻灰通气部件、所述阻气通灰部件，所有旋风筒的支烟道之间通过主进烟口相互并联，所述旋风筒的出灰口通过出灰管道相互并联，所述内筒的出气口通过出气管道相互并联。

所述旋风筒有四个，四个所述旋风筒相互平行集中地呈矩阵形分布，其中，相邻的两个所述旋风筒的旋风方向相反，相对的两个所述旋风筒的旋风方向相同，所述支烟道位于所述旋风筒上部的切线方向上，其中，两个所述旋风筒的支烟道相互平行且并置，另外两个所述旋风筒的支烟道相互平行且并置，相互并置的两对所述支烟道的进口相对通过所述主进烟口并联连通。

四个所述旋风筒的顶部通过旋风筒上盖板密封焊接连为一体；四个所述旋风筒的中部通过旋风筒裙座焊接连为一体。

所述旋风筒上盖板的形状呈两个中部相连的“8”字形，所述旋风筒上盖板的周向有四个用于安装所述内筒的安装口，四个所述安装口呈矩阵形分布，所述主进烟口设置在所述旋风筒上盖板的中央；

所述旋风筒裙座包括上裙座板和下裙座板，所述上裙座板的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述下裙座板的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述上裙座板与所述下裙座板通过加强筋焊接连为一体。

所述内筒通过可拆装连接部件与所述旋风筒上盖板固定连接；

所述可拆装连接部件包括焊接在所述旋风筒上盖板顶面上的槽钢、焊接在所述内筒上部的正八边形法兰；

所述槽钢包括六个长槽钢、四个短槽钢、十六个斜槽钢；

六个所述长槽钢包围分隔形成左矩形框、中矩形框、右矩形框；

四个所述短槽钢平均分为两组，一组所述短槽钢将所述左矩形框分隔形成左上正方形框、左中矩形框、左下正方形框，另外一组所述短槽钢将所述右矩形框分隔形成右上正方形框、右中矩形框、右下正方形框；

十六个所述斜槽钢平均分为四组，第一组所述斜槽钢将所述左上正方形框分隔形成左上正八边形框，第二组所述斜槽钢将所述左下正方形框分隔形成左下正八边形框，第三组所述斜槽钢将所述右上正方形框分隔形成右上正八边形框，第四组所述斜槽钢将所述右下正方形框分隔形成右下正八边形框；

四个所述安装口分别位于四个所述正八边形框的中央；

所述槽钢侧立于所述旋风筒上盖板上，所述槽钢的开口背向距该槽钢最近的所述安装口；

围成四个所述正八边形框的槽钢上侧板分布有安装孔；

所述正八边形法兰相应地分布有安装孔；

所述正八边形法兰和所述槽钢之间通过螺栓固定连接；

所述内筒的顶部焊接有圆形法兰所述圆形法兰分布有安装孔，所述圆形法兰与所述正八边形法兰之间通过加强筋焊接连为一体。

所述旋风筒上盖板的顶面分布有加强筋，所述加强筋分别与所述旋风筒上盖板和所述槽钢垂直焊接为一体，所述加强筋将所述旋风筒上盖板的顶面分隔成网格；

在所述网格内沿所述旋风筒的内周分布有多个浇注料孔，每一个所述浇注料孔配置有密封盖，所述密封盖与所述旋风筒上盖板之间通过捍接密封连接；

所述旋风筒的内壁附着有耐高温隔热层；

所述耐高温隔热层是将耐高温隔热材料通过浇注料孔浇注制成，或者，所述耐高温隔热层是通过陶瓷贴片制成。

相并置的两个所述支烟道的横截面的形状呈倒“M”形，所述支烟道内设置有隔板，每一个所述支烟道的形状呈直角梯形。

本发明的细灰旋风分离器与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了所述内筒的进气口处设置有阻灰通气部件，和/或，所述旋风筒的出灰口处设置有阻气通灰部件的技术手段，阻灰通气部件和阻气通灰部件对烟气中的细灰有良好的过滤作用，所以，该细灰旋风分离器可以在省去第二级冷却装置和第三级冷却装置的条件下对烟气中的细灰进行有效的清除，得到更有用的清洁高温热烟气，同时，与布袋除尘相比大大降低了设备的制造成本。将细灰旋风分离器用于取风取热系统中可有利于简化系统工艺流程和系统设备，系统设备布置占地较小，且投资成本和运行成本较低。

2、本技术方案由于采用了所述旋风筒的中部是旋风筒的主体，所述主体的形状呈圆筒形，所述旋风筒的上部形状呈蜗壳形，所述的上部形状呈下锥筒形的技术手段，所以，有利于烟气从上向下旋流再从下向上旋流，同时，有利于排除细灰。

3、本技术方案由于采用了所述阻灰通气部件是页片式阻灰通气部件(页片式阻灰通气部件更有利于烟气的流通)或孔式阻灰通气部件(孔式阻灰通气部件除灰效果更好)或型筛网式阻灰通气部件(筛网式阻灰通气部件除灰效果最好)；所述阻气通灰部件是凸面式阻气通灰部件(凸面式阻气通灰部件更有利于排灰)或平面式阻气通灰部件(平面式阻气通灰部件不但有利于排灰，而且，也有利于将向下流动的烟气向上反射)或凹面式阻气通灰部件(凹面式阻气通灰部件更有利于将向下流动的烟气向上反射)；所述阻灰通气部件与所述内筒之间固定连接(此结构可增大阻灰通气部件的强度和刚度)；所述阻气通灰部件与所述旋风筒之间固定连接(此结构可增大阻气通灰部件的强度和刚度)的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种细灰旋风分离器。

4、本技术方案由于采用了所述页片式阻灰通气部件是平面型页片式阻灰通气部件(此结构容易制造)或锥面型页片式阻灰通气部件(此结构的阻灰通气效果更好)；所述平面型页片式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面(此结构安装较方便)；锥面型页片式阻灰通气部件是外锥面型页片式阻灰通气部件(此结构的阻灰通气效果更好)或内锥面型页片式阻灰通气部件(此结构的阻灰通气效果更好)；所述外锥面型页片式阻灰通气部件位于所述内筒进气口之外(此结构安装更方便)；所述内锥面型页片式阻灰通气部件位于所述内筒进气口之内(此结构更耐用)；所述页片式阻灰通气部件的页片至少有两个；所述页片式阻灰通气部件的页片有两个、三个、四个、六个、八个；所述页片式阻灰通气部件每一个页片与所述内筒的轴线之间的夹角大于0度且小于90度；所述页片式阻灰通气部件每一个页片与所述内筒的轴线之间的夹角15度、30度、45度、60度、75度；所述页片式阻灰通气部件是顺流页片式阻灰通气部件或逆流页片式阻灰通气部件；所述孔式阻灰通气部件是平面型孔式阻灰通气部件或锥面型孔式阻灰通气部件或球面型孔式阻灰通气部件；所述平面型孔式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面；所述锥面型孔式阻灰通气部件是外锥面型孔式阻灰通气部件或内锥面型孔式阻灰通气部件；所述外锥面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；所述内锥面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；所述球面型孔式阻灰通气部件是外球面型孔式阻灰通气部件或内球面型孔式阻灰通气部件；所述外球面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；所述内球面型孔式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；所述孔式阻灰通气部件是柱孔式阻灰通气部件(此结构制造容易)或锥孔式阻灰通气部件；所述锥孔式阻灰通气部件是外锥孔式阻灰通气部件(此结构更有利于阻灰)或内锥孔式阻灰通气部件(此结构更有利于通气)或双锥孔式阻灰通气部件(此结构不但有利于阻灰，而且，也有利于通气)；所述筛网式阻灰通气部件是平面型筛网式阻灰通气部件或锥面型筛网式阻灰通气部件或球面型筛网式阻灰通气部件；所述平面型筛网式阻灰通气部件与所述内筒的进气口共面；所述锥面型筛网式阻灰通气部件是外锥面型筛网式阻灰通气部件或内锥面型筛网式阻灰通气部件；所述外锥面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；所述内锥面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；所述球面型筛网式阻灰通气部件是外球面型筛网式阻灰通气部件或内球面型筛网式阻灰通气部件；所述外球面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之外；所述内球面型筛网式阻灰通气部件位于所述内筒的进气口之内；所述筛网式阻灰通气部件是单层筛网式阻灰通气部件(此结构更有利于通气)或双层筛网式阻灰通气部件(此结构不且有利于阻灰，而且，也有利于通气)或三层筛网式阻灰通气部件(此结构更有利于阻灰)；所述凸面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈外球面或外锥面；所述平面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈平面；所述凹面式阻气通灰部件的阻气帽顶面形状呈内球面或内锥面；所述内筒的下部呈上小下大的喇叭口形(此结构的阻灰通气效果更好)的技术手段，所以，可根据不同客户的需求制造出多种细灰旋风分离器。

5、本技术方案由于采用了所述旋风筒至少有两个，每一个所述旋风筒均配置有所述内筒、所述阻灰通气部件、所述阻气通灰部件，所有旋风筒的支烟道之间通过主进烟口相互并联，所述旋风筒的出灰口通过出灰管道相互并联，所述内筒的出气口通过出气管道相互并联的技术手段，所以，有利于增加烟气的流量。

6、本技术方案由于采用了所述旋风筒有四个，四个所述旋风筒相互平行集中地呈矩阵形分布，其中，相邻的两个所述旋风筒的旋风方向相反，相对的两个所述旋风筒的旋风方向相同，所述支烟道位于所述旋风筒上部的切线方向上，其中，两个所述旋风筒的支烟道相互平行且并置，另外两个所述旋风筒的支烟道相互平行且并置，相互并置的两对所述支烟道的进口相对通过所述主进烟口并联连通的技术手段，所以，不但可节约细灰旋风分离器的占用空间，而且，有利于缩短所有支烟道的总长度，还可以确保所有支烟道等长，有利于均匀地输送烟气。

7、本技术方案由于采用了四个所述旋风筒的顶部通过旋风筒上盖板密封焊接连为一体；四个所述旋风筒的中部通过旋风筒裙座焊接连为一体的技术手段，所以，可增大细灰旋风分离器的强度。

8、本技术方案由于采用了所述旋风筒上盖板的形状呈两个中部相连的“8”字形，所述旋风筒上盖板的周向有四个用于安装所述内筒的安装口，四个所述安装口呈矩阵形分布，所述主进烟口设置在所述旋风筒上盖板的中央；所述旋风筒裙座包括上裙座板和下裙座板，所述上裙座板的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述下裙座板的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述上裙座板与所述下裙座板通过加强筋焊接连为一体的技术手段，所以，结构简单，制造容易，有利于制造成本。

9、本技术方案由于采用了所述内筒通过可拆装连接部件与所述旋风筒上盖板固定连接；所述可拆装连接部件包括焊接在所述旋风筒上盖板顶面上的槽钢、焊接在所述内筒上部的正八边形法兰；所述槽钢包括六个长槽钢、四个短槽钢、十六个斜槽钢；六个所述长槽钢包围分隔形成左矩形框、中矩形框、右矩形框；四个所述短槽钢平均分为两组，一组所述短槽钢将所述左矩形框分隔形成左上正方形框、左中矩形框、左下正方形框，另外一组所述短槽钢将所述右矩形框分隔形成右上正方形框、右中矩形框、右下正方形框；十六个所述斜槽钢平均分为四组，第一组所述斜槽钢将所述左上正方形框分隔形成左上正八边形框，第二组所述斜槽钢将所述左下正方形框分隔形成左下正八边形框，第三组所述斜槽钢将所述右上正方形框分隔形成右上正八边形框，第四组所述斜槽钢将所述右下正方形框分隔形成右下正八边形框；四个所述安装口分别位于四个所述正八边形框的中央；所述槽钢侧立于所述旋风筒上盖板上，所述槽钢的开口背向距该槽钢最近的所述安装口；围成四个所述正八边形框的槽钢上侧板分布有安装孔；所述正八边形法兰相应地分布有安装孔；所述正八边形法兰和所述槽钢之间通过螺栓固定连接；所述内筒的顶部焊接有圆形法兰所述圆形法兰分布有安装孔，所述圆形法兰与所述正八边形法兰之间通过加强筋焊接连为一体的技术手段，所以，不但有利于内筒的安装，而且，还可以提高旋风筒上盖板的强度。

10、本技术方案由于采用了所述旋风筒上盖板的顶面分布有加强筋，所述加强筋分别与所述旋风筒上盖板和所述槽钢垂直焊接为一体，所述加强筋将所述旋风筒上盖板的顶面分隔成网格；在所述网格内沿所述旋风筒的内周分布有多个浇注料孔，每一个所述浇注料孔配置有密封盖，所述密封盖与所述旋风筒上盖板之间通过捍接密封连接；所述旋风筒的内壁附着有耐高温隔热层；所述耐高温隔热层是将耐高温隔热材料通过浇注料孔浇注制成，或者，所述耐高温隔热层是通过陶瓷贴片制成的技术手段，所以，不但进一步地提高旋风筒上盖板的强度，而且，还有利于耐高温隔热层的制造，有利于输出高温的热烟气，防止热烟气对旋风筒的腐蚀。由于浇注料或陶瓷贴片较光滑，所以，可减少气体流动时的阻力。

11、本技术方案由于采用了相并置的两个所述支烟道的横截面的形状呈倒“M”形，所述支烟道内设置有隔板，每一个所述支烟道的形状呈直角梯形的技术手段，所以，在两个旋风筒之间的距离一定的条件下有利于增大支烟道的横截面积，有利于烟气的引入。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的细灰旋风分离器作进一步的详细描述。

图1为本实施方式的细灰旋风分离器整体主视结构示意图。

图2为本实施方式的细灰旋风分离器整体俯视结构示意图。

图3为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒的主视结构示意图。

图4为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒的左视结构示意图。

图5为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒的俯视结构示意图。

图6为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒上盖板的结构示意图。

图7为图3中A部放大结构示意图。

图8为图3中B-B线剖视结构示意图。

图9为图3中E向放大结构示意图。

图10为图5中A-A线剖视结构示意图。

图11为图5中D-D线剖视结构示意图。

图12为本实施方式的细灰旋风分离器中内筒的主视结构示意图。

图13为本实施方式的细灰旋风分离器中内筒的俯视结构示意图。

图14为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒裙座的主视结构示意图。

图15为本实施方式的细灰旋风分离器中旋风筒裙座的俯视结构示意图。

图16为本实施方式的细灰旋风分离器中平面型页片式阻灰通气部件的仰视结构示意图。

图17为本实施方式的细灰旋风分离器中平面型页片式阻灰通气部件的主视结构示意图。

图18为本实施方式的细灰旋风分离器整体中外锥面型页片式阻灰通气部件的主视结构示意图。

图19为本实施方式的细灰旋风分离器整体中内锥面型页片式阻灰通气部件的主视结构示意图。

图20为本实施方式的细灰旋风分离器整体中柱孔式阻灰通气部件的仰视结构示意图。

图21为本实施方式的细灰旋风分离器整体中柱孔式阻灰通气部件的主视结构示意图。

图22为本实施方式的细灰旋风分离器整体中外锥孔式阻灰通气部件的主视结构示意图。

图23为本实施方式的细灰旋风分离器整体中内锥孔式阻灰通气部件的主视结构示意图。

图24为本实施方式的细灰旋风分离器整体中双锥孔式阻灰通气部件的主视结构示意图。

图25为本实施方式的细灰旋风分离器整体中平面型筛网式阻灰通气部件的仰视结构示意图。

图26为本实施方式的细灰旋风分离器整体中阻气通灰部件的主视结构示意图。

附图标记说明如下。

07～细灰旋风分离器；

07-1～旋风筒；

07-1-1～旋风筒壳体；

07-1-2～旋风筒上盖板；

07-1-3～槽钢；

07-1-4～加强筋；

07-1-5～主进烟口；

07-1-6～安装口；

07-1-7～安装孔；

07-1-8～浇注料孔；

07-1-9～检查门；

07-1-10～支烟道；

07-1-10-1～隔板；

07-1-11～出灰口；

07-1-12～阻气通灰部件；

07-1-12-1～阻气帽；

07-1-12-2～三杆支架；

07-2～内筒；

07-2-1～内筒主体；

07-2-2～正八边形法兰；

07-2-3～圆形法兰；

07-2-4～加强筋；

07-2-5～安装孔；

07-2-6～安装孔；

07-2-7～进气口；

07-2-8～出气口；

07-2-9～阻灰通气部件；

07-2-9-1～平面型页片式阻灰通气部件；

07-2-9-2～外锥面型页片式阻灰通气部件；

07-2-9-3～内锥面型页片式阻灰通气部件；

07-2-9-4～柱孔式阻灰通气部件；

07-2-9-5～外锥孔式阻灰通气部件；

07-2-9-6～内锥孔式阻灰通气部件；

07-2-9-7～双锥孔式阻灰通气部件；

07-2-9-8～平面型筛网式阻灰通气部件；

07-3～旋风筒裙座；

07-3-1～上裙座板；

07-3-2～下裙座板；

07-3-3～加强筋。

具体实施方式

如图1至图26所示，本发明提供一种细灰旋风分离器07，包括旋风筒07-1和位于该旋风筒07-1内的内筒07-2，所述内筒07-2的进气口07-2-7处设置有阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述旋风筒07-1的出灰口07-1-11处设置有阻气通灰部件07-1-12。还可以是，所述内筒07-2的进气口07-2-7处设置有阻灰通气部件07-2-9，而且，所述旋风筒07-1的出灰口07-1-11处设置有阻气通灰部件07-1-12。

作为本实施方式的第一步改进，如图1至图5所示，所述旋风筒07-1的中部是旋风筒07-1的主体07-1-1，所述主体07-1-1的形状呈圆筒形，所述旋风筒07-1的上部形状呈蜗壳形，所述的上部形状呈下锥筒形。

作为本实施方式的第二步改进，如图16至图19所示，所述阻灰通气部件07-2-9是页片式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是如图20至图24所示，所述阻灰通气部件07-2-9是孔式阻灰通气部件07-2-9。还可以是如图25所示，所述阻灰通气部件07-2-9是型筛网式阻灰通气部件07-2-9。如图26所示，所述阻气通灰部件07-1-12是凸面式阻气通灰部件07-1-12。当然，也可以是，所述阻气通灰部件07-1-12是平面式阻气通灰部件07-1-12。还可以是，所述阻气通灰部件07-1-12是凹面式阻气通灰部件07-1-12。所述阻灰通气部件07-2-9与所述内筒07-2之间固定连接。所述阻气通灰部件07-1-12与所述旋风筒07-1之间固定连接。

作为本实施方式的第三步改进，如图16至图17所示，所述页片式阻灰通气部件07-2-9是平面型页片式阻灰通气部件07-2-9-1。当然，也可以是如图18至图19所示，所述页片式阻灰通气部件07-2-9是锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9。

从图17中可以看出，所述平面型页片式阻灰通气部件07-2-9-1与所述内筒07-2的进气口07-2-7共面。

如图18所示，所述锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9是外锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-2。当然，也可以是如图19所示，所述锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9是内锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-3。

如图18所示，所述外锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-2的锥顶角大于或等于60度且小于180度。

从图18中可以看出，所述外锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-2位于所述内筒07-2进气口07-2-7之外。

如图19所示，所述内锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-2的锥顶角大于或等于60度且小于180度。

从图19中可以看出，所述内锥面型页片式阻灰通气部件07-2-9-3位于所述内筒07-2进气口07-2-7之内。

如图16至图19所示，所述页片式阻灰通气部件07-2-9的页片构成螺旋桨形页片。所述页片式阻灰通气部件07-2-9的页片数量为四片。当然，也可以是，所述页片式阻灰通气部件07-2-9的页片数量为两个、三个、六个、八个或更多。

如图16至图17所示，所述平面型页片式阻灰通气部件07-2-9每一个页片与所述内筒07-2的轴线之间的夹角大于0度且小于90度。

如图16至图17所示，所述平面型页片式阻灰通气部件07-2-9每一个页片与所述内筒07-2的轴线之间的夹角15度、30度、45度、60度、75度。

如图16至图19所示，所述页片式阻灰通气部件07-2-9是顺流页片式阻灰通气部件07-2-9或逆流页片式阻灰通气部件07-2-9。所述顺流页片式阻灰通气部件07-2-9的页片旋向与上旋烟气的旋向相同。所述逆流页片式阻灰通气部件07-2-9的页片旋向与上旋烟气的旋向相反。

如图20至图24所示，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是平面型孔式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9。还可以是，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是球面型孔式阻灰通气部件07-2-9。

所述平面型孔式阻灰通气部件07-2-9与所述内筒07-2的进气口07-2-7共面。

所述锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9是外锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9是内锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9。

所述外锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之外。

所述内锥面型孔式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之内。

所述球面型孔式阻灰通气部件07-2-9是外球面型孔式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述球面型孔式阻灰通气部件07-2-9是内球面型孔式阻灰通气部件07-2-9。

所述外球面型孔式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之外。

所述内球面型孔式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之内。

如图20至图21所示，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是柱孔式阻灰通气部件07-2-9-4。当然，也可以是如图22至图24所示，所述孔式阻灰通气部件07-2-9是锥孔式阻灰通气部件07-2-9。

如图22所示，所述锥孔式阻灰通气部件07-2-9是外锥孔式阻灰通气部件07-2-9-5。当然，也可以是如图23所示，所述锥孔式阻灰通气部件07-2-9是内锥孔式阻灰通气部件07-2-9-6。还可以是如图24所示，所述锥孔式阻灰通气部件07-2-9是双锥孔式阻灰通气部件07-2-9-7。

如图25所示，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是平面型筛网式阻灰通气部件07-2-9-8。当然，也可以是，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。还可以是，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。

所述平面型筛网式阻灰通气部件07-2-9与所述内筒07-2的进气口07-2-7共面。

所述锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9是外锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9是内锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。

所述外锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之外。

所述内锥面型筛网式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之内。

所述球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9是外球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9是内球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9。

所述外球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之外。

所述内球面型筛网式阻灰通气部件07-2-9位于所述内筒07-2的进气口07-2-7之内。

所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是单层筛网式阻灰通气部件07-2-9。当然，也可以是，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是双层筛网式阻灰通气部件07-2-9。还可以是，所述筛网式阻灰通气部件07-2-9是三层筛网式阻灰通气部件07-2-9。

如图26所示，所述凸面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈外球面。当然，也可以是，所述凸面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈外锥面。

所述平面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈平面。

所述凹面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈内球面。当然，也可以是，所述凹面式阻气通灰部件07-1-12的阻气帽07-1-12-1顶面形状呈内锥面。

所述阻气帽07-1-12-1通过三杆支架(07-1-12-2)与所述旋风筒07-1固定连接。

如图18所示，所述内筒07-2的下部呈上小下大的喇叭口形。当然，也可以是所述内筒07-2的形状呈圆柱形。

作为本实施方式的第四步改进，如图1至图15所示，所述旋风筒07-1至少有两个，每一个所述旋风筒07-1均配置有所述内筒07-2、所述阻灰通气部件07-2-9、所述阻气通灰部件07-1-12，所有旋风筒07-1的支烟道07-1-10之间通过主进烟口07-1-5相互并联，所述旋风筒07-1的出灰口07-1-11通过出灰管道相互并联，所述内筒07-2的出气口07-2-8通过出气管道相互并联。

作为本实施方式的第五步改进，如图1至图15所示，所述旋风筒07-1有四个，四个所述旋风筒07-1相互平行集中地呈矩阵形分布，其中，相邻的两个所述旋风筒07-1的旋风方向相反，相对的两个所述旋风筒07-1的旋风方向相同，所述支烟道07-1-10位于所述旋风筒07-1上部的切线方向上，其中，两个所述旋风筒07-1的支烟道07-1-10相互平行且并置，另外两个所述旋风筒07-1的支烟道07-1-10相互平行且并置，相互并置的两对所述支烟道07-1-10的进口相对，通过所述主进烟口07-1-5并联连通。

作为本实施方式的第六步改进，如图1至图15所示，四个所述旋风筒07-1的顶部通过旋风筒上盖板07-1-2密封焊接连为一体；四个所述旋风筒07-1的中部通过旋风筒裙座07-3焊接连为一体。

作为本实施方式的第七步改进，如图1至图15所示，所述旋风筒上盖板07-1-2的形状呈两个中部相连的“8”字形，所述旋风筒上盖板07-1-2的周向有四个用于安装所述内筒07-2的安装口07-1-6，四个所述安装口07-1-6呈矩阵形分布，所述主进烟口07-1-5设置在所述旋风筒上盖板07-1-2的中央。

所述旋风筒裙座07-3包括上裙座板07-3-1和下裙座板07-3-2，所述上裙座板07-3-1的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述下裙座板07-3-2的形状呈连为一体的四圆环矩阵形，所述上裙座板07-3-1与所述下裙座板07-3-2通过加强筋07-3-3焊接连为一体。

作为本实施方式的第八步改进，如图1至图15所示，所述内筒07-2通过可拆装连接部件与所述旋风筒上盖板07-1-2固定连接。

所述可拆装连接部件包括焊接在所述旋风筒上盖板07-1-2顶面上的槽钢07-1-3、焊接在所述内筒07-2上部的正八边形法兰07-2-2。

所述槽钢07-1-3包括六个长槽钢、四个短槽钢、十六个斜槽钢。

六个所述长槽钢包围分隔形成左矩形框、中矩形框、右矩形框。

四个所述短槽钢平均分为两组，一组所述短槽钢将所述左矩形框分隔形成左上正方形框、左中矩形框、左下正方形框，另外一组所述短槽钢将所述右矩形框分隔形成右上正方形框、右中矩形框、右下正方形框。

十六个所述斜槽钢平均分为四组，第一组所述斜槽钢将所述左上正方形框分隔形成左上正八边形框，第二组所述斜槽钢将所述左下正方形框分隔形成左下正八边形框，第三组所述斜槽钢将所述右上正方形框分隔形成右上正八边形框，第四组所述斜槽钢将所述右下正方形框分隔形成右下正八边形框。

四个所述安装口07-1-6分别位于四个所述正八边形框的中央。

所述槽钢07-1-3侧立于所述旋风筒上盖板07-1-2上，所述槽钢07-1-3的开口背向距该槽钢07-1-3最近的所述安装口07-1-6。

围成四个所述正八边形框的槽钢07-1-3上侧板分布有安装孔07-1-7。

所述正八边形法兰07-2-2相应地分布有安装孔07-2-5。

所述正八边形法兰07-2-2和所述槽钢07-1-3之间通过螺栓固定连接。

所述内筒07-2的顶部焊接有圆形法兰07-2-3所述圆形法兰07-2-3分布有安装孔07-2-6，所述圆形法兰07-2-3与所述正八边形法兰07-2-2之间通过加强筋07-2-4焊接连为一体。

作为本实施方式的第九步改进，如图1至图15所示，所述旋风筒上盖板07-1-2的顶面分布有加强筋07-1-4，所述加强筋07-1-4分别与所述旋风筒上盖板07-1-2和所述槽钢07-1-3垂直焊接为一体，所述加强筋07-1-4将所述旋风筒上盖板07-1-2的顶面分隔成网格。

在所述网格内沿所述旋风筒07-1的内周分布有多个浇注料孔07-1-8，每一个所述浇注料孔07-1-8配置有密封盖，所述密封盖与所述旋风筒上盖板07-1-2之间通过捍接密封连接。

所述旋风筒07-1的内壁附着有耐高温隔热层。

所述耐高温隔热层是将耐高温隔热材料通过浇注料孔07-1-8浇注制成，或者，所述耐高温隔热层是通过陶瓷贴片制成。

作为本实施方式的第十步改进，如图1至图15所示，相并置的两个所述支烟道07-1-10的横截面的形状呈倒“M”形，所述支烟道07-1-10内设置有隔板07-1-10-1，每一个所述支烟道07-1-10的形状呈直角梯形。

所述出灰口(07-1-11)设置有法兰。