专利名称：：一种润滑脂添加剂、含有它的润滑脂及它们的制备方法
技术领域：
：本发明涉及一种润滑脂添加剂、含有它的润滑脂及它们的制备方法。更具体而言，本发明涉及一种抗氧化和/或抑制铜腐蚀的润滑脂添加剂、含有它的润滑脂及它们的制备方法。
背景技术：
：极压抗磨添加剂是润滑剂中非常重要的一类添加剂。近年来，噻二唑衍生物的极压抗磨作用得到了进一步的认识，作为润滑脂高性能极压抗磨剂开始崭露头角。这类极压抗磨剂不含磷和重金属元素，为无灰添加剂，而且还具有抗氧、金属钝化等功能，是环境友好、性能优异的多功能极压抗磨剂(参见美国专利USP6，365，557)。其中，二辟b代二唑石克酮与丁氧基三乙二醇的反应产物，同时具有极佳的四球极压性能和梯姆肯极压性能，且无灰、可生物降解，因此具有极强的应用背景。该物质虽然具有优秀的极压性能，但减摩抗磨性能不足，仍有改进的必要。
发明内容本发明人意外发现，如果合成二硫代二唑硫酮与丁氧基三乙二醇的反应产物/MoS2复合纳米微粒(简称复合纳米微粒，下同)，用于基础润滑脂中，发现这样的复合纳米微粒克服了二硫代二唑硫酮与丁氧基三乙二醇的反应产物减摩抗磨性能不佳的问题。在此基础上，经进一步研究，发明人发现，如果在含有复合纳米微粒的润滑脂中加入抗氧剂和/或防锈剂制成润滑脂添加剂，可以使润滑脂产品具有进一步改善的抗氧化性能和/或抑制铜腐蚀的性能。因此，本发明提供一种润滑脂添加剂，含有a.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>b.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。本发明还提供一种制备润滑脂添加剂的方法，包括将一种式A化合物/MoS2复合纳米微粒与至少一种选自抗氧剂和防锈剂的助剂混合。本发明还提供一种润滑脂，含有a.—种基础润滑脂；b.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；c.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。本发明还提供一种制备润滑脂的方法，包括混合一种基础润滑脂和一种包括下列组分的润滑脂添加剂a.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；b.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。本发明还提供一种制备润滑脂的方法，包括混合下列组分a.—种基础润滑脂；b.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；c.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。在本发明中，"式A化合物/MoS2复合纳米微粒"为由式A化合物和MoS2构成的复合物的纳米级的粒子。可以采用下列方法获得在加热至30-90lC的去离子水中，通惰性气体，然后加入硫代钼酸铵至完全溶解。搅拌下加入式A化合物和无水乙醇，然后加入盐酸羟胺反应，再加入浓盐酸继续反应，有沉淀生成；沉淀用去离子水及有机溶剂冲洗；将产物干燥，得到式A化合物/MoS2复合纳米微粒。图1为式A化合物的红外光谱图。图2为化合物A和MoS2构成的复合纳米微粒红外光谱。图3为不同润滑脂产品的摩擦系数随时间的变化图(A式A化合物；V12羟基润滑脂;BT32);拳1351)。具体实施例方式本发明的润滑脂添加剂中，含有a.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>(A)b.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。本发明的制备润滑脂添加剂的方法，包括将一种式A化合物/MoS2复合纳米微粒与至少一种选自抗氧剂和防锈剂的助剂混合。本发明的润滑脂中，含有a.—种基础润滑脂；b.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；c.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。本发明的制备润滑脂的方法，包括混合一种基础润滑脂和一种包括下列组分的润滑脂添加剂a.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；b.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。本发明还提供一种制备润滑脂的方法，包括混合下列组分a.—种基础润滑脂；b.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；c.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。在本发明的润滑脂添加剂、润滑脂以及它们的制备方法中，所使用的式A化合物/MoS2复合纳米微粒——即由式A化合物和MoS2构成的复合物的纳米级的粒子——可以采用下列方法获得在加热至30-90。C的去离子水中，通惰性气体，然后加入硫代钼酸铵至完全溶解。搅拌下加入式A化合物(式A化合物与硫代钼酸铵的摩尔比优选为0.1:10-10:0.1，更优选O.2:5-5:0.2,进一步优选为0.5:2-2:0,5)和无水乙醇，然后加入盐酸幾胺反应，再加入浓盐酸继续反应，有沉淀生成；沉淀用去离子水及有机溶剂冲洗；将产物干燥，得到式A化合物/MoS2复合納米微粒。该纳米微粒具有图2所示的红外光诿图。为本发明的目的，式A化合物/MoS2复合纳米微粒的粒径不高于100nm。在本发明中，"式A化合物"指具有下列分子式的化合物<formula>formulaseeoriginaldocumentpage7</formula>(A)该化合物可以按下列方式制得对二硫代二唑硫酮与丁氧基三乙二醇在90-150X:之间反应，然后过滤，得到产物。经表征，产物具有图1所示的红外光镨图。二减zR二峻石克酮与丁氧基三乙二醇优选以0.1:10-10:0.1的摩尔比，更优选以0.2:5-5:0.2的摩尔比，最优选以0.2:1-0.5:l的摩尔比，在100-140。C，更优选在110-135。C之间反应；反应时间优选为0.5-5小时，更优选为1-3小时，最优选为1.5-2小时。用于本发明的抗氧剂包含但不限于酚型、胺型、含硫、磷、氮化合物。在润滑脂添加剂中，抗氧剂的含量通常为1.0-40%，优选10-35%，更优选25-35%,以所采用的式A化合物/MoS2复合的的纳米微^立的重量为基准。其中，酚型抗氧剂优选2,6-二叔丁基对曱苯酚；胺型抗氧剂优选二笨胺；含硫、磷、氮化合物抗氧剂优选吩瘗溱。根据本发明的防锈剂包含但不限于有机羧酸类防锈剂、有机胺类防锈剂、硫、氮杂环类防锈剂。在润滑脂添加剂中，防锈剂的含量通常为0.1-40%，优选5.0-35%，更优选10.0-35%,以所采用的式A化合物/MoS2复合纳米微粒的重量为基准。其中，有机羧酸类防锈剂优选十二烯基丁二酸；有机胺类防锈剂优选十二烯基丁二胺，以及2-氨基乙基十七烯基咪唑啉十二烯基丁二酸；氮杂环类防锈剂优选苯并三氮唑。在本发明的润滑脂中，基础润滑脂可以是适于与式A化合物/MoS2复合纳米微粒结合使用的润滑脂，优选为12羟基硬脂酸锂基脂。12羟基*更脂酸锂基脂可以下列原料混合而成12羟基硬脂酸、基础油(例如500SN的矿油)和氢氧化锂。在本发明的润滑脂中，构成润滑脂添加剂的各组分-即构成润滑脂添加剂的两类物质一种是式A化合物/MoS2复合纳米微粒；以及至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂一一的含量为0.1-10%,优选1.0-8.0%，更优选为2.0-5.0%，以基础润滑脂的重量为基准。为制备本发明的润滑脂添加剂的目的，在将一种式A化合物/MoS2复合纳米微粒与至少一种选自抗氧剂和防锈剂的助剂混合过程中，可以采用加热、搅拌等方法。为制备本发明的润滑脂的目的，可以先将一种式A化合物/MoS2复合纳米微粒与至少一种选自抗氧剂和防锈剂的助剂混合，制成润滑脂添加剂，然后再将润滑脂添加剂与基础润滑脂混合；也可以直接将一种基础润滑脂、一种式A化合物/MoS2复合纳米微粒与至少一种选自抗氧剂和防锈剂的助剂混合。在两种制备方法中，在各步骤中可以视需要采用加热、搅拌等。本发明的润滑脂添加剂可以提高润滑脂产品的抗氧化性能和抑制铜腐蚀性能。实施例下面将通过实施例说明本发明。本发明包含但不限于以下实施例。在实施例中，12羟基硬脂酸锂基脂为以下列原料混合而成12羟基硬脂酸，10%(重量百分含量，下同)；基础油为500SN的矿油，90%;氢氧化锂，0.8%(以12羟基硬脂酸和基础油的重量总和为基准)。制备的12羟基硬脂酸锂基脂1/4锥入度为64，属2#脂。制备实施例1式A化合物的制备<formula>complexformulaseeoriginaldocumentpage9</formula>将对二硫代二唑疏酮与丁氧基三乙二醇(分别记为"酮"和"醇，，)加入三颈烧瓶中，在一定温度反应若干时间，然后过滤，得到产物。经表征，产物具有图1所示的红外光语图。共进行16次制备，结果如表l所示表l式A化合物的制备<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>制备实施例2式A化合物/MoS2复合纳米微粒I(简称复合纳米微粒I)的制备在三口烧瓶中，加入150ml去离子水，加热至85匸，恒温。通氦气IO分钟后，加入2.6g硫代钼酸铵至完全溶解。恒温，搅拌下加入1.8g的式A化合物和20ml无水乙醇，然后加入0.7g的盐酸羟胺，反应2小时，再逐渐加入浓盐酸lml,继续反应6小时，有棕色沉淀生成。沉淀用去离子水、无水乙醇、丙酮大量冲洗。将产物放入真空干燥箱，干燥温度80。C，干燥48小时，得到式A化合物/MoS2复合纳米微粒3.3g。经透射电镜(TEM)表征，发现其粒径为45nm以下。所得纳米微粒具有图2所示的红外光谦图。制备实施例3式A化合物/MoS2复合纳米微粒II(简称复合纳米樹:粒II)的制备在三口烧瓶中，加入180ml去离子水，加热至70。C，恒温。通氦气35分钟后，加入4.0g石危代钼酸铵至完全溶解。恒温，搅拌下加入2.3g的式A化合物和30ml无水乙醇。然后加入1.2g的盐酸羟胺，反应2小时，再逐渐加入浓盐酸lml，继续反应6小时，有棕色沉淀生成。沉淀用去离子水、无水乙醇、丙酮大量冲洗。将产物放入真空干燥箱，干燥温度80。C，干燥48小时，得到式A化合物/MoS2复合纳米微粒4.76g。经透射电镜(TEM)表征，发现其粒径为5Onm以下。所得纳米微粒具有图2所示的红外光镨图。对比实施例1含式A化合物的润滑脂的制备以及性能的测试采用3g式A化合物与100g12幾基硬脂酸锂基脂在室温下进行混合，得到润滑脂产品(其中不加入抗氧剂和防锈剂)，并根据ASTMD942和ASTMD4048分别进^于抗氧化和抗铜腐蚀实验，结果如下所示。—项目结杲氧化实验(ASTMD942)^压力降/KPa，100h_____^____^片腐蚀(ASTMD40i^y:^24h，100。Ce对比实施例2式A化合物的减摩抗磨性能测试以及抗烧结性能实验1.减摩性能实验分别采用3g的式A化合物、T^和T川(T32,和Tw是润滑脂常用的极压抗磨添加剂，市售产品，下同)，与100g12羟基硬脂酸锂基脂在室温混合，制得润滑脂产品。对所得产品进行减摩性能实验，实验按照SH/T0189-92进行，采用Serial201-1284-VDFalexCorporationAurora.1L60505U.S.A摩擦磨损试验机，电机转速为1200±50r/min，温度为室温，负荷392N，时间40min，评价润滑脂的减摩性能，结果如图3所示(摩擦系数越小越好，代表能有效减少因摩擦而产生的能量损耗)。图3为采用各种添加剂(分别标示为式A化合物、T^和T3s,)制得的润滑脂和12羟基硬脂酸锂基脂(空白脂，不加添加剂)的摩擦系数与时间关系图。从图3可以看出，含式A化合物的润滑脂具有高而不稳定的摩擦系数曲线，其减摩性能不好。2.抗磨性能实验分别采用不同重量比例(以12羟基硬脂酸锂基脂重量为基准)的添加剂，与100g12羟基硬脂酸锂基脂在室温混合，制得润滑脂产品。对所得产品进行抗磨性能实验。实验按照SH/T0204-92进行，采用Serial201-1284-VDFalexCorporationAurora.1L60505U.S.A摩擦磨损试验机，电机转速为1200±50r/min，温度为室温，负荷392N，时间60min,结果如表2所示(磨斑越小，表明抗磨性能越好)。表2用不同添加剂制得的润滑脂的磨斑直径<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>3.抗烧结性能实验分别采用不同重量比例(以12羟基硬脂酸锂基脂重量为基准)的添加剂，与100g12羟基硬脂酸锂基脂在室温混合，制得润滑脂产品。对所得产品进行抗烧结性能实验。实验按照SH/T0202测定，电机转速为1770±60r/min，温度为室温，试验时间10s。以抗烧结性能评价润滑脂极压性能(烧结负荷值越大，极压性能越好)。结果如表3所示。表3极压性能实验结果<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>对比实施例3润滑脂的制备以及性能的测试将12鞋基硬脂酸锂基脂100g与复合纳米微粒I3g在室温下进行混合，得到润滑脂产品(其中不加入抗氧剂和防锈剂)，并根据ASTMD942和ASTMD4048分别进行抗氧化和抗铜腐蚀实验，结杲如下所示。<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>实施例1-13润滑脂添加剂的制备、润滑脂的制备以及性能的测试分别取不同重量的制备实施例1-2制备的复合纳米微粒I和II，与不同重量的抗氧剂和防锈剂在室温下混合，得到润滑脂添加剂1-13。将所得到的润滑脂添加剂l-13分别与基础润滑脂在室温混合，得到润滑脂产品1-13,并根据ASTMD942和ASTMD4048分别进行抗氧化和抗铜腐蚀实验，结果如下。实施例1原料复合納米微粒I3g,十二烯基丁二酸O.Olg，12羟基硬脂酸锂基脂100g^_____复配后__铜片腐蚀(ASTMD4048),24h，IOO匸实施例2原料复合纳米微粒II3g，十二烯基丁二铵O.2g，12羟基硬脂酸锂基脂ioog:_______复配后__铜片腐蚀(ASTMD4048)，24h，100°C实施例3原料复合纳米微粒I3g，十二烯基丁二胺lg,12羟基硬脂酸锂基脂100g。_____^___复配后___铜片腐蚀(ASTMD4048),24h，10(TClb实施例4原料复合纳米微粒I3g,2-氨基乙基十七烯基咪唑啉十二烯基丁二酸0.2g，12羟基硬脂酸锂基脂100g。______复配后_铜片腐蚀(ASTMD4048)，24h，100"C实施例5原料复合纳米微粒II3g,二苯胺0.3g,12羟基硬脂酸锂基脂100g'________复配后___氧化实验(ASTMD942)压力降/KPa,100h实施例6原料复合纳米微粒I3g，二苯胺1.0g,12羟基硬脂酸锂基脂100g,_____复配后__氧化实验(ASTMD942)压力降/KPa，100h实施例7原料复合纳米微粒II3g,2，6-二叔丁基对甲苯酚0.05g，12羟基硬脂酸锂基脂100g。______复配后_氧化实验(ASTMD942)压力降/KPa,100h实施例8原料复合纳米微粒I3g,2，6-二叔丁基对甲苯酚lg,12羟基硬脂酸锂基脂100g。项目复配后氧化实验(ASTMD942)压力降/KPa，100h实施例9原料复合纳米微粒II3g，二苯胺0.3g，十二烯基丁二酸0.Olg,12羟基J菱脂酸锂基脂100g。项目复配后氧化实验(ASTMD942)30压力降/KPa，100h铜片腐蚀(ASTMD4048),lb24h,IOO"C实施例10原料复合纳米微粒I3g，二苯胺1.0g，十二烯基丁二酸0.Olg，12羟基硬脂酸锂基脂100g。项目复配后氧化实验(ASTMD942)21压力降/KPa,100h铜片腐蚀(ASTMD4048)，24h，ioox:lb实施例11原料复合纳米微粒II3g，2,6-二叔丁基对甲苯酚O.05g，十二烯基丁二铵0.2g，12羟基硬脂酸锂基脂100g。项目复配后氧化实验(ASTMD942)31压力降/KPa，100h铜片腐蚀(ASTMD4048),24h，ioox:2a实施例12原料复合纳米微粒I3g，2，6-二叔丁基对甲苯酚0.05g，十二烯基丁二胺lg，12羟基硬脂酸锂基脂100g。_____复配后___氧化实验(ASTMD942)i35_压力降/KPa，100h_铜片腐蚀(ASTMD翻)，lb24h，IOO"C实施例13原料复合纳米微粒n3g，2，6-二叔丁基对曱苯酚lg，2-氨基乙基十七烯基咪唑啉十二烯基丁二酸0.2g，12羟基》更脂酸锂基脂100g。项目<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>实施例14-22润滑脂的制备以及性能的测试分别取不同重量的制备实施例1-2制备的复合纳米微粒I和II，与不同重量的抗氧剂和防锈剂、以及基础润滑脂在室温下混合，得到润滑脂产品14-24，并)f艮据ASTMD942和ASTMD4048分别进行抗氧化和抗铜腐蚀实验，结果如下。实施例14原料12羟基硬脂酸锂基脂90g,复合纳米微粒II3g,2-氨基乙基十七烯基咪唑啉十二烯基丁二酸lg。______复配后_____铜片腐蚀(ASTMD4048)，24h，100"C实施例15原料12羟基硬脂酸锂基脂100g,复合纳米微粒I3g,苯并三氮唑0.05g。______复配后__铜片腐蚀(ASTMD4048),lb24h，100。C实施例16原料12羟基硬脂酸锂基脂100g,复合纳米微粒II3g，苯并三氮唑O.lg。______复配后铜片腐蚀(ASTMD楊8)，lb24h，100"C实施例17原料12羟基硬脂酸锂基脂100g,复合纳米微粒II3g，吩嚷嚷0.5g。____复配后_氧化实验(ASTMD942)25压力降/KPa,100h实施例18原料12羟基硬脂酸锂基脂75g,复合纳米微粒I3g，吩瘗漆1.0g。___复配后_氧化实验(ASTMD942)压力降/KPa,100h实施例19原料12羟基硬脂酸锂基脂83g，复合纳米微粒II3g，2,6-二叔丁基对曱苯酚1g，2-氨基乙基十七烯基咪唑啉十二烯基丁二酸lg。项目复配后氧化实验(ASTMD942)30压力降/KPa,100h铜片腐蚀(ASTMD4048)，24h,ioox:2a实施例20原料12羟基硬脂酸锂基脂95g，复合纳米微粒I3g,吩噻嗪O.3g，苯并三氮唑0.05g。项目复配后氧化实验(ASTMD942)28压力降/KPa，100h铜片腐蚀(ASTMD4048)，24h，IOO"Clb实施例21原料12羟基硬脂酸锂基脂100g，复合纳米微粒II3g，吩噻噪0.5g，苯并三氮唑0.lg。项目复配后氧化实验(ASTMD942)25压力降/KPa,100h铜片腐蚀(ASTMD4048)，24h,100"Clb实施例22原料12羟基硬脂酸锂基脂95g，复合纳米微粒II3g，吩噻溱l.0g，苯并三氮唑0.lg。项目复配后氧化实验(ASTMD942)21压力降/KPa，100h铜片腐蚀(ASTMD4048)，24h，IOO"Clb权利要求1.一种润滑脂添加剂，含有a.一种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；id="icf0001"file="A2006101653100002C1.gif"wi="143"he="25"top="51"left="32"img-content="drawing"img-format="tif"orientation="portrait"inline="no"/>b.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。2.根据权利要求1的润滑脂添加剂，其中所述式A化合物/MoS2复合纳米微粒采用下列方法获得在加热至30-90X:的去离子水中，通惰性气体，然后加入硫代钼酸铵至完全溶解；搅拌下加入式A化合物和无水乙醇，然后加入盐酸羟胺反应，再加入浓盐酸继续反应，有沉淀生成；沉淀用去离子水及有机溶剂冲洗；将产物干燥,得到式A化合物/MoS2复合纳米微粒。3.根据权利要求1的润滑脂添加剂，其中所述复合纳米微粒具有图2所示的红外光谦图。4.根据权利要求1的润滑脂添加剂，其中抗氧剂选自酚型、胺型、含疏、磷和氮化合物。5.根据权利要求4的润滑脂添加剂，其中抗氧剂选自2，6-二叔丁基对曱苯酚、二苯胺和吩噻嚷。6.根据权利要求1的润滑脂添加剂，其中防锈剂选自有机羧酸类防锈剂、有机胺类防锈剂、硫和氮杂环类防锈剂。7.根据权利要求6的润滑脂添加剂，其中防锈剂选自十二烯基丁二酸、十二烯基丁二胺、2-氨基乙基十七烯基咪唑啉十二烯基丁二酸和苯并三氮唑。8.根据权利要求1的的润滑脂添加剂，其中，以式A化合物/MoS2复合纳米微粒的重量为基准，抗氧剂的舍量通常为1.0-40%,防锈剂的含量通常为0.1-40%。9.一种制备润滑脂添加剂的方法，包括将一种式A化合物/MoS2复合纳米微粒与至少一种选自抗氧剂和防锈剂的助剂混合。<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>(A)10.根据权利要求9的方法，其中所述式A化合物/MoS2复合纳米微粒采用下列方法获得在加热至30-90t:的去离子水中，通惰性气体，然后加入硫代钼酸铵至完全溶解；搅拌下加入式A化合物和无水乙醇，然后加入盐酸羟胺反应，再加入浓盐酸继续反应，有沉淀生成；沉淀用去离子水及有机溶剂沖洗；将产物干燥，得到式A化合物/MoS2复合纳米微粒。11.一种润滑脂，含有a.—种基础润滑脂；<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>(A)b.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；c.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。12.根据权利要求11的润滑脂，其中所述式A化合物/MoS2复合纳米微粒采用下列方法获得在加热至30-90℃的去离子水中，通惰性气体，然后加入石危代钼酸铵至完全溶解；搅拌下加入式A化合物和无水乙醇，然后加入盐酸羟胺反应，再加入浓盐酸继续反应，有沉淀生成；沉淀用去离子水及有机溶剂沖洗；将产物干燥，得到式A化合物/MoS2复合纳米微粒。13.根据杈利要求11的润滑脂，其中基础润滑脂为12羟基硬脂酸锂基脂。14.根据权利要求11的润滑脂，其中所述复合纳米微粒具有图2所示的红外光镨图。15.根据权利要求11的润滑脂，其中，以基础润滑脂的重量为基准，构成润滑脂添加剂的各组分--即构成润滑脂添加剂的两类物质一种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；以及至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂一一的含量为0.1-10%。16.—种制备润滑脂的方法，包括混合一种基础润滑脂和一种包括下列组分的润滑脂添加剂a.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；<formula>seeoriginaldocumentpage4</formula>(A)b.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。17.—种制备润滑脂的方法，包括混合下列组分a.—种基础润滑脂；b.—种式A化合物/MoS2复合纳米微粒；<formula>seeoriginaldocumentpage4</formula>(A)c.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。全文摘要本发明涉及一种润滑脂添加剂、含有该润滑脂添加剂的润滑脂以及它们的制备方法，所述润滑脂添加剂含有a.一种式A化合物/MoS<sub>2</sub>复合纳米微粒；b.至少一种选自下列物质的助剂抗氧剂和防锈剂。本发明的润滑脂添加剂可以提高润滑脂产品的抗氧化性能和抑制铜腐蚀性能。文档编号C10M135/36GK101205496SQ200610165310公开日2008年6月25日申请日期2006年12月18日优先权日2006年12月18日发明者孙洪伟,茵康申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院