专利名称：：一种用于煤直接液化的反应釜及其应用的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种用于煤直接液化的反应釜，本发明还涉及一种利用该反应釜进行煤直接液化的方法，具体讲可以使包括低品质的褐煤和高品质烟煤的多种煤种直接加氢液化的方法
背景技术：
：煤炭是世界上最丰富的固体矿物燃料，广泛分布于世界各地。从煤炭被发现并利用以来，人们一般把固体原煤进行燃烧以产生热，进而用于取暖、发电或作为动力等，只有一少部分进一步加工精制。但是，人们在以固体原煤形式燃烧时，有以下缺点其一，煤燃烧过程中会产生大量的有害气体如S02、氮氧化物以及粉尘，污染环境、造成大面积酸雨，危害地球生态环境。其二，原煤中的灰分、水分、热值、燃烧特性等随着产地的不同而有很大的差别，例如，南方的煤中水分含量高、北方煤田的煤中水分含量低，褐煤中的灰分含量高、无烟煤等中的灰分相对低些。同时，各种用煤设备对于煤的性质有一定的要求，例如，德士古煤气发生炉对于煤中水分含量要求很低。煤质的不同就限制了煤清洁利用的广泛性与经济性。其三，煤本身化学结构极为复杂，煤的分子结构是以单环、双环、三环等环状芳烃，特别是由稠环芳烃或杂环芳烃的大分子组成，这种环状结构的大分子化学性质稳定，很难发生裂解或裂化反应，因此，煤的直接液化难于实现工业化。随着可开采石油资源的日益减少，同时由于国际政治因素的影响，多方面的原因造成油价不断上涨。人们企图将储量丰富的煤转变成便于运输和物理性质以及燃烧特性如同石油的液体燃料，也就是煤的间接或直接液化技术。煤直接液化反应器是煤直接液化工艺中最为关键设备之一。煤液化反应单元的形式以及各种设备的组合在很大程度上决定煤直接液化工艺的先进性与实用性。反应器内构件的设计优劣将与催化剂性能一道体现出所采用的煤液化工艺的水平。由于加氢过程存在着气-液-固三相状态，反应器设计的关键是要使反应进料(气、液、固三相)有效地接触，防止煤中矿物质与催化剂在反应器内发生偏流；以及由于加氢反应是一个放热反应需要考虑移走部分反应热量，以保证生产安全。目前世界上的煤直接液化工艺采用的反应器分多种，德国和日本开发的煤直接液化新工艺仍采用平推流反应器(又称三相鼓泡床反应器)，混合程度较低，在反应器中易产生固相沉积。HTI(HaematologicTechnologies!n")的早期工艺采用固、液、气三相沸腾床反应器，增加了反应物与催化剂之间的接触，使反应器内物料分布均衡，有利于加氢液化反应的进行。HTI后期工艺又采用了外循环方式加大油煤浆的混合程度，促使固、液、气三相充分接触，但因没有大规模中试和工业化生产，循环泵的磨损和固液分布需要经过长时间的实际考验，而且，实践经验证明外循环泵不能实现长时间运转。当前煤直接液化反应器的开发热点是内循环三相浆态反应器(内环流反应器)，但由于油煤浆各组分的密度差相对较大，煤中矿物质和未转化的煤密度远大于液化溶剂，一般的内循环反应器因循环动力不够，也难以避免反应器内固体颗粒沉降问题。因此，改善反应器内气-液-固循环状况，防止煤液化加氢反应器内固体颗粒沉降，增加加氢反应活性，是煤液化新型反应器开发的重点，也是现代煤炭直接液化所需要研究的关键技术之一。通常，在气-液或气-液-固反应中，反应体系的温度容易控制(及时移走或移入热量)、气-液或气-液-固的有效混合、气体和固体颗粒在液相的良好分散、流体的高速轴向流动以及较高的传质速率是反应器的重要性能，特别是对于传质是总反应控制步骤或涉及液相和固相催化剂的反应过程，为加快反应速率，就必须采用某种形式的机械搅拌，以提高传质速率和相间混合。中国专利CN2547391Y公开了一种具有上下双向排料功能的环流反应器。它主要采用在反应器内部设置环流筒和在反应器底部设置切向进料口的方法，既具有传统上流式反应器气含率高、反应容积利用率高的优点，又消除了传统环流反应器容易结焦的缺点。但由于采用了环流反应器，可能也会产生结焦现象，且反应器结构复杂。中国专利CN200940132Y公开了一种煤直接液化反应器，它是由气流床与鼓泡床共同包含于同一个圆筒形内衬耐火材料的壳体中，气流床在上，鼓泡床在下。其优点在于复合床使传质表面增加数百倍，加快传递速率；其次，煤浆可以多次进入反应器；最后，喷嘴可形成撞击流从而可以很好地实现浆体雾化和雾滴与氢气的混合。但其缺点在于，煤浆多次进入反应器时，仍不可避免地使用循环泵。中国专利CN1435275A公开了一种多级环流反应器，其特征在于在传统的鼓泡式反应器的基础上提出并发展了一种多级环流反应器，能够解决传统内环流反应器环隙气含率低、反应效率低的缺陷，能够提高传质效果。其缺点可能在于反应器内的内构件和气体分布器过于复杂，对于煤直接液化这样涉及液体溶剂和固体原料和催化剂的复杂反应体系来讲，也难以避免固体颗粒在反应器内的沉降和生焦问题
发明内容本发明的目的在于提供一种可以提高气体在反应体系中的气含率、提高反应物的转化率并减少生焦的结构简单、操作方便的用于煤液化的反应釜。本发明的另一目的在于提供一种利用上述反应釜进行煤直接液化方法。为实现上述发明目的，本发明的发明人在现有技术的基础上进行了大量的研究和创造性的劳动，研制出了一种可以提高气体在反应体系中的气含率、提高反应物的转化率并减少生焦的结构简单、操作方便的用于煤液化的反应釜，其包括反应釜本体和设置在反应釜本体上的搅拌器，所述搅拌器的搅拌轴和搅拌桨置于反应釜本体内部，所述搅拌轴的上部设有与反应釜连通的吸气孔，其下部设有与吸气孔相连通的出气孔。所述搅拌轴由实心搅拌轴和中空搅拌轴组成，所述实心搅拌轴和中空搅拌轴之间通过管箍联接，管箍上设有同中空搅拌轴相连通的吸气孔，所述中空搅拌轴的自由端设有搅拌桨，所述出气孔置于中空搅拌轴的下部，优选地，所述出气孔设置于搅拌桨上。所述的中空搅拌轴的下端通过轴套固定于反应釜本体的底部。所述吸气孔垂直沿轴向设置，所述吸气孔以螺旋状沿轴向设置。所述的反应釜本体的高与其内径之比为3-12，所述的中空搅拌轴的直径与反应釜本体的内径之比为O.02-0.5，优选为O.05-0.3，最优选为0.08-0.15。一种利用上述反应釜进行煤直接液化的方法，包括下述步骤将煤粉和溶剂从反应釜的物料进口泵入反应釜中，氢气从反应釜的气体入口压入到经氮气置换的反应釜的上层空间，氢气的起始压力为2—10Mpa，开启反应釜的搅拌器，在温度为400-45(TC条件下反应60-90分钟后，液固产物从反应釜底部的物料出口排出，气体从反应釜上部的气体出口排出。所述的煤粉与溶剂的重量比为30-50:50-150，所述的煤粉为褐煤，次烟煤或烟煤。所述的溶剂为四氢萘、加氢蒽油、催化裂化渣油或煤直接液化产物中的高馏分组分。本发明中的干基煤和干燥无灰基煤均是是中华人民共和国国家标准GB3715-91规定的煤质及煤分析有关术语。本发明提供的煤直接液化方法中，所述的煤粉可以为不同品质的原煤如褐煤或烟煤等的细颗粒，一般将原煤粉碎到筛分到小于160目(约为100um)的煤粉组成。按比例与溶剂混合在一起，其中溶剂起到供氢和传递氢的作用。所述的溶剂也称为煤液化循环溶剂，是指在配制煤浆工序中作为溶剂使用，尔后，在溶剂分离或油组分分离工序中从煤的加氢产物中被分离出来，再用于配制煤浆工序的溶剂使用。以后反复进行上述操作，溶剂成为配制煤浆工序和溶剂分离工序或油组分分离工序之间循环的溶剂。煤的分子结构是以单环、双环、三环等环状芳烃，特别是由稠环芳烃或杂环芳烃的大分子组成，这种环状结构的大分子化学性质稳定，很难发生裂解或裂化反应。煤的液化反应涉及到如下反应煤液化反应过程就是煤中非共价键和共价键的断裂及芳环加氢裂化生成小分子的过程。研究表明，煤液化的第一步是煤粒在溶剂中受热后软化和溶解，发生的行为主要是物理过程，主要是煤中的一部分小分子物质摆脱氢键或其它非共价键作用的束缚从大分子结构中逸出。而后随着反应温度的升高，煤中的弱化学键如共价键开始裂解，生成大量的自由基碎片。这些自由基碎片通过夺取分子氢或供氢溶剂中的氢(活性氢)而稳定下来。氢气压入煤液化反应器设备的顶部空间内，供氢气体氢气本身不具有加氢活性，必须在高温、高压、催化剂的作用下，发生氢键断裂反应，生成活性氢，其反应方程式如下H广H"+H-为了尽可能地将充入反应釜内的氢气转化为活性氢，必须将反应器顶部的氢气与液相以及固相煤粉充分接触。首先，气相分子穿过气液界面的气膜，然后通过边界液膜进入液相，再从液相穿过液固界面的液膜进入固相，再从固相穿过液固界面的液膜被固体催化剂表面吸附，得到活化后，与另一反应物分子生成反应产物，反应产物再离开表面进入液相或气相。反应的初级阶段具有温度较低、反应时间较短特点，因此与温度有很大关系。在反应的第二阶段，主要是第一步反应产生的中间产物继续向最终产物的转化，反应速率较慢，被认为是反应的控制步骤，需要供氢气体和溶剂的存在。因此，气相供氢气体在整个体系中的气含率将起到很关键的作用。本发明的目的在于提高氢气在液固反应体系中的气含率、加快传质速率和气体溶解速度、减少固体颗粒在反应器内的局部积累或沉积、加快反应器轴向热传递速度，而本发明提供的用于煤直接液化的反应釜，是一种具有上进料下排料方式的具有自吸式气体内环流装置的反应釜。该反应釜具有以下优点(l)传统反应釜在高速旋转时液体会产生弯月面，而本发明提供的反应釜在中空搅拌轴上设置有吸气孔和与其相连通的出气孔，可有效避免弯月面的产生。这样，随着搅拌轴的不停转动，液体在反应釜内部的轴向运动要远远高于传统搅拌轴反应釜内液体的轴向运动。反应釜内部各处湍流程度差别不大，气含率分布均匀。同时，由于搅拌轴的旋转，沿反应釜轴向的各个区域内气泡和固体颗粒分布均匀。由于气体在反应釜内做内环流运动，气-液或气-液-固充分接触混合，因此气体在液相中的溶解度提高。(2)中空搅拌轴为中空结构，其上部设有吸气孔，下部设有搅拌桨。当中空搅拌轴旋转时，由于离心力的作用，搅拌桨具有将液面上的气体重新吸入并分散于液相的特殊功能，具有分散进气、固体颗粒的功能，从而可以提高气体在气-液-固反应体系中的气含率，大幅度提高气-液-固反应体系的传热、传质。气体在反应釜内快速进行内环流运动，气-液或气-液-固混合良好，反应釜内无死角，传质速率高；流体内部的轴向运动加强，流体与反应釜壁热交换良好，反应釜内温度分布均匀，不会发生反应釜内局部飞温问题；同时，气体和固体颗粒在整个反应体系均匀分布，气含率提高，固含率更为均匀，固体颗粒不会在任何部位发生积累，达到了减少生焦的目的。(3)该反应釜包括反应釜本体和中空搅拌轴，而传统内环流反应釜需要设置导流筒、内构件和气体分布器等组件，因此本发明结构更为简单。从本发明提供的实施例1一6和对比例1一6的煤转化率与可溶于正已烷成分的收率(表3、表4)可知，采用本发明的反应釜进行煤直接液化与采用普通的反应釜进行煤直接液化，煤转化率与可溶于正已烷成分的收率能够提高5%左右，大大提高了煤的转化率。图l为本发明反应釜的结构示意图2为本发明反应釜优选实施方式的结构示意图。具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步的说明。用南昌红燕煤制样公司制造的HY98-B型煤制样粉碎机把内蒙产的褐煤和山西产的烟煤分别粉碎，然后用ZDS-200顶击式标准振筛机对粉碎后的煤进行筛分，取粒度小于160目和200目煤粉进行直接液化实验。其中实施例l、2和5使用的是内蒙产的褐煤；实施例3和4使用的是山西产的烟煤。内蒙产的褐煤的分析结果如表l所示，山西产的烟煤的分析结果如表2所示表l内蒙产的褐煤的分析数据<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表2山西产的烟煤的分析数据<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>实施例l将150g粒度小于160目内蒙产的褐煤粉、300g四氢萘混合均匀(二者的重量份比为35:70)，得浆状混合物；将所述的浆状混合物从反应釜的物料进口2泵入到内容积为1000ml的本发明提供的反应釜中，反应釜内经氮气置换后，将氢气从反应釜的气体入口l压入到反应釜的上层空间，氢气的起始压力为5MPa，开启反应釜的搅拌器，将反应温度升高到40(TC的条件下，反应60min。其中反应釜内搅拌器的搅拌转速为800rpm。反应结束后，液固产物从反应釜底部的物料出口6排出，气体从反应釜上部的气体出口3排出。产物的分离反应结束后，采用正已烷和四氢呋喃(THF)作为溶剂，利用索式抽提器对液固产物进行抽提，抽提时间为24小时，抽提物在真空干燥箱内8(TC下干燥12h，然后称重。其中，正已烷可溶物包含油组分和未反应的溶剂，正已烷不溶而四氢呋喃可溶物包含沥青烯和前沥青烯，四氢呋喃不溶物为液化残渣，包含未反应褐煤、煤中灰分等。由此，就可以求出煤的转化率，反应煤量与加氢反应前煤量的比例。以干燥无灰基煤为基准计，其中下式可求出可溶解于正已烷成分的收率可溶于正已烷成分的收率(质量％)400X[(加入的褐煤质量+消耗掉的氢气质量-不溶于已烷的质量)]/加入的褐煤质量。下式为煤转化率计算公式煤转化率(质量％)=100X[(加入的褐煤质量+消耗掉的氢气质量)-不溶于THF的质量]/加入的褐煤质量。本实施例的煤转化率及可溶于正已烷成分的收率见表3。本实施例中使用的反应釜参照图l，包括反应釜本体5和设置在反应釜本体5上的搅拌器，反应釜本体5的上部设有气体入口1、物料进口2和气体出口3，下部设有物料出口6。所述搅拌器的搅拌轴和搅拌桨8置于反应釜本体内部，所述搅拌轴的上部设有与反应釜连通的数个吸气孔7，其下部设有与吸气孔7相连通的数个出气孔13，所述吸气孔7垂直沿轴向设置。所述的中空搅拌轴4的下端通过轴套9固定于反应釜本体5的底部。所述的反应釜本体5的高与其内径之比为3。所述的中空搅拌轴4的直径与反应釜本体5的内径之比为0.08。利用该反应釜进行煤直接液化时，开启搅拌器后，中空搅拌轴4旋转时由于离心力的作用，反应釜内的部分气体自吸气孔7进入中空搅拌轴4中，并通过搅拌桨8上的出气孔13分散于液相中。因而搅拌过程中液相中的气泡12以抛物线状溢出液面，液体在反应釜内部的轴向运动要远远高于传统搅拌轴反应釜内液体的轴向运动。反应釜内部各处湍流程度差别不大，气含率分布均匀，因而可以减小反应体系在长时间后的结焦，从而可以提高气体在气-液-固反应体系中的气含率，大幅度提高气-液-固反应体系的传热、传质。实施例2将150g粒度小于200目内蒙产的褐煤粉、350g加氢蒽油混合均匀(二者的重量份比为40:93.3)，得浆状混合物；将所述的浆状混合物从反应釜的物料进口2泵入到内容积为1000ml的本发明提供的反应釜中，反应釜内经氮气置换后，将氢气从反应釜的气体入口l压入到反应釜的上层空间，氢气的起始压力为2MPa，开启反应釜的搅拌器，将反应温度升高到42(TC的条件下，反应80min。其中反应釜内搅拌器的搅拌转速为800rpm。反应结束后，液固产物从反应釜底部的物料出口6排出，气体从反应釜上部的气体出口3排出。产物的分离方法、煤转化率和可溶于正已烷成分的收率的计算方法同实施例l，本实施例的煤转化率及可溶于正已烷成分的收率见表3。本实施例中使用的反应釜同实施例l，其中吸气孔7为螺旋状沿轴向设置，所述的反应釜本体5的高与其内径之比为5，所述的中空搅拌轴4的直径与反应釜本体5的内径之比为0.5。实施例3将150g粒度小于160目山西产的烟煤粉、150g催化裂化渣油混合均匀(二者的重量份比为50:50)，得浆状混合物；将所述的浆状混合物从反应釜的物料进口2泵入到内容积为1000ml的本发明提供的反应釜中，反应釜内经氮气置换后，将氢气从反应釜的气体入口l压入到反应釜的上层空间，氢气的起始压力为7MPa，开启反应釜的搅拌器，将反应温度升高到45(TC的条件下，反应70min。其中反应釜内搅拌器的搅拌转速为800rpm。反应结束后，液固产物从反应釜底部的物料出口6排出，气体从反应釜上部的气体出口3排出。产物的分离方法、煤转化率和可溶于正已烷成分的收率的计算方法同实施例l，本实施例的煤转化率及可溶于正已烷成分的收率见表3。本实施例中使用的反应釜参照图2，所述的搅拌轴是由实心搅拌轴10和中空搅拌轴4组成，所述实心搅拌轴10和中空搅拌轴4之间通过管箍11联接，管箍11上设有同中空搅拌轴4相连通的吸气孔7，所述中空搅拌轴4的自由端设有搅拌桨8，所述出气孔13置于中空搅拌轴的下部，优选为出气孔13设置于搅拌桨上。其余结构同实施例l。所述的反应釜本体5的高与其内径之比为IO，所述的中空搅拌轴4的直径与反应釜本体5的内径之比为0.15。实施例4将150g粒度小于160目山西产的烟煤粉、250g四氢萘混合均匀(二者的重量份比为30:50)，得浆状混合物；将所述的浆状混合物从反应釜的物料进口2泵入到内容积为1000ml的本发明提供的反应釜中，反应釜内经氮气置换后，将氢气从反应釜的气体入口l压入到反应釜的上层空间，氢气的起始压力为4MPa，开启反应釜的搅拌器，将反应温度升高到41(TC的条件下，反应90min。其中反应釜内搅拌器的搅拌转速为800rpm。反应结束后，液固产物从反应釜底部的物料出口6排出，气体从反应釜上部的气体出口3排出。产物的分离方法、煤转化率和可溶于正已烷成分的收率的计算方法同实施例l，本实施例的煤转化率及可溶于正已烷成分的收率见表3。本实施例中使用的反应釜同实施例3，其中吸气孔7为螺旋状沿轴向设置，所述的反应釜本体5的高与其内径之比为12，所述的中空搅拌轴4的直径与反应釜本体5的内径之比为0.02实施例5将150g粒度小于160目山西产的烟煤粉、750g实施例l中的煤直接液化产物中的加氢后高馏分组分混合均匀(二者的重量份比为30:150)，得浆状混合物；将所述的浆状混合物从反应釜的物料进口2泵入到内容积为1000ml的本发明提供的反应釜中，反应釜内经氮气置换后，将氢气从反应釜的气体入口l压入到反应釜的上层空间，氢气的起始压力为8MPa，开启反应釜的搅拌器，将反应温度升高到43(TC的条件下，反应85min。其中反应釜内搅拌器的搅拌转速为800rpm。反应结束后，液固产物从反应釜底部的物料出口6排出，气体从反应釜上部的气体出口3排出。产物的分离方法、煤转化率和可溶于正已烷成分的收率的计算方法同实施例l，本实施例的煤转化率及可溶于正已烷成分的收率见表3。本实施例中使用的反应釜同实施例3，其中反应釜本体5的高与其内径之比为8，所述的中空搅拌轴4的直径与反应釜本体5的内径之比为0.05。实施例6将150g粒度小于160目次烟煤粉、400g实施例l中的煤直接液化产物中的加氢后高馏分组分混合均匀(二者的重量份比为45:120)，得浆状混合物；将所述的浆状混合物从反应釜的物料进口2泵入到内容积为1000ml的本发明提供的反应釜中，反应釜内经氮气置换后，将氢气从反应釜的气体入口l压入到反应釜的上层空间，氢气的起始压力为10MPa，开启反应釜的搅拌器，将反应温度升高到44(TC的条件下，反应75min。其中反应釜内搅拌器的搅拌转速为800rpm。反应结束后，液固产物从反应釜底部的物料出口6排出，气体从反应釜上部的气体出口3排出。产物的分离方法、煤转化率和可溶于正已烷成分的收率的计算方法同实施例l，本实施例的煤转化率及可溶于正已烷成分的收率见表3。本实施例中使用的反应釜同实施例3，其中反应釜本体5的高与其内径之比为8，所述的中空搅拌轴4的直径与反应釜本体5的内径之比为0.3。对比例1一6原料配比以及反应条件分别与实施例1一6相对应的实施例相同，产物的分离方法、煤转化率和可溶于正已烷成分的收率的计算方法同实施例l，其中对比例1一6使用的反应釜为普通反应釜，反应釜的搅拌轴为实心搅拌轴。其煤转化率及可溶于正已烷成分的收率见表4。<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>权利要求1.一种用于煤直接液化的反应釜，其特征在于所述的反应釜包括反应釜本体(5)和设置在反应釜本体(5)上的搅拌器，所述搅拌器的搅拌轴和搅拌桨(8)置于反应釜本体内部，所述搅拌轴的上部设有与反应釜连通的吸气孔(7)，其下部设有与吸气孔(7)相连通的出气孔(13)。2根据权利要求l所述的反应釜，其特征在于所述搅拌轴由实心搅拌轴(10)和中空搅拌轴(4)组成，所述实心搅拌轴(10)和中空搅拌轴(4)之间通过管箍(11)联接，管箍(11)上设有同中空搅拌轴(4)相连通的吸气孔(7)，所述中空搅拌轴(4)的自由端设有搅拌桨(8)，所述出气孔(13)置于中空搅拌轴的下部。3根据权利要求2所述的反应釜，其特征在于所述的中空搅拌轴(4)的下端通过轴套(9)固定于反应釜本体(5)的底部。4根据权利要求l-3所述的任一反应釜，其特征在于所述出气孔(13)设置于搅拌桨上。5根据权利要求l-3所述的任一反应釜，其特征在于所述吸气孔(7)垂直沿轴向设置。6根据权利要求5所述的反应釜，其特征在于所述吸气孔(7)以螺旋状沿轴向设置。7根据权利要求l所述的反应釜，其特征在于所述的反应釜本体(5)的高与其内径之比为3-12。8根据权利要求1或7所述的反应釜，其特征在于所述的中空搅拌轴(4)的直径与反应釜本体(5)的内径之比为0.02-0.5。9根据权利要求8所述的反应釜，其特征在于所述的中空搅拌轴(4)的直径与反应釜本体(5)的内径之比为0.05-0.3。10根据权利要求9所述的反应釜，其特征在于所述的中空搅拌轴(4)的直径与反应釜本体(5)的内径之比为O.08-0.15。11,一种煤直接液化的方法，其特征在于包括下述步骤将煤粉和溶剂从所述的反应釜的物料进口(2)泵入反应釜中，氢气从反应釜的气体入口(1)压入到经氮气置换的反应釜的上层空间，氢气的起始压力为2—10Mpa，开启反应釜的搅拌器，在温度为400-45(TC条件下反应60-90分钟后，液固产物从反应釜底部的物料出口(6)排出，气体从反应釜上部的气体出口(3)排出。12,根据权利要求ll所述的煤直接液化的方法，其特征在于所述的煤粉与溶剂的重量比为30-50:50-150。13,按照权利要求11或12所述的煤直接液化的方法，其特征在于所述的煤粉为褐煤，次烟煤或烟煤。14.根据权利要求11或12所述的煤直接液化的方法，其特征在于所述的溶剂为四氢萘、加氢蒽油、催化裂化渣油或煤直接液化产物中的高馏分组分。全文摘要本发明公开了一种用于煤直接液化的反应釜及其应用，所述的反应釜包括反应釜本体和设置在反应釜本体上的搅拌器，所述搅拌器的搅拌轴和搅拌桨置于反应釜本体内部，所述搅拌轴的上部设有与反应釜连通的吸气孔，其下部设有与吸气孔相连通的出气孔。本发明还公开了一种利用上述反应釜进行煤直接液化的方法。使用本发明提供的反应釜进行煤直接液化时，与采用普通的反应釜进行煤直接液化相比，煤转化率与可溶于正己烷成分的收率能够提高5％左右，大大提高了煤的转化率。文档编号C10G1/06GK101608129SQ20081030222公开日2009年12月23日申请日期2008年6月19日优先权日2008年6月19日发明者侯晓峰,钢肖,涛闫申请人:汉能科技有限公司